测量圆柱体圆度误差获得采用“测量特征参数原则“，测量特征参数原则是指测量实际被测要素上具有代表性的参数，用它表示几何误差值。应用这种检测测得的几何误差值通常不是符合定义的误差值，而是近似值。测量圆柱面的圆度时，我们可用同一截面的几个方向上测量直径，取相互垂直的两直径中的最大值之半径作为该截面内的圆度误差值，这样测量方便、直接、快速。但这样是不符合圆度要求的最小包容区域原则来评定的。
来源及校正方法：1、测量设备误差。调整测量设备。2、加工工艺误差。优化加工工艺。3、材料性质误差。选择合适的材料。标准几何误差是指在制造或测量过程中，由于加工工艺、测量设备等因素引起的零件几何形状偏差。常见的标准几何误差包括平面度、圆度、直线度、垂直度、同轴度等。
评定几何误差的基本原则是符合最大偏移量最小的条件。
几何，就是研究空间结构及性质的一门学科。它是数学中最基本的研究内容之一，与分析、代数等等具有同样重要的地位，并且关系极为密切。几何学发展历史悠长，内容丰富。它和代数、分析、数论等等关系极其密切。
几何思想是数学中最重要的一类思想。暂时的数学各分支发展都有几何化趋向，即用几何观点及思想方法去探讨各数学理论。常见定理有勾股定理，欧拉定理，斯图尔特定理等。直到20世纪初的时候才有了较明显的取代形学一词的趋势，20世纪中期，已鲜有“形学”一词的使用出现。
古代几何：
最早记载可以追溯到古埃及、古印度、古巴比伦，其年代大约始于公元前3000年。早期的几何学是关于长度，角度，面积和体积的经验原理，被用于满足在测绘，建筑，天文，和各种工艺制作中的实际需要。埃及和巴比伦人都在毕达哥拉斯之前1500年就知道了毕达哥拉斯定理（勾股定理）；埃及人有方形棱锥的锥台体积正确公式。而巴比伦有一个三角函数表。
中国文明和其对应时期的文明发达程度相当，因此它可能也有同样发达的数学，但是没有那个时代的遗迹可以使我们确认这一点。也许这是部分由于中国早期对于原始的纸的使用，而不是用陶土或者石刻来记录他们的成就。
摘自 网页链接 定义：几何误差的项目很多，根据被测零件的结构特点、精度要求及检测设备等因素的不同，几何误差检测有多种不同方法。对几何误差测量方法按不同性质分类，所规定的几何误差测量的基本几何基础，称为检测原则。
生产中几何误差涉及面很广泛，又有多种多样形式的要求，误差检测又很复杂，标准中不可能对所有具体项目的检测方法都作出具体规定，而仅规定了五种检测原则，生产中可根据零件的具体要求和设备条件，按检测原则规定制订出具体检测方案。
标准中规定的五种检测原则是：
(1)第1检测原则——与拟合要素比较原则 将被测提取要素与其拟合要素相比较，量值由直接法或间接法获得。拟合要素用模拟法获得。
(2)第2检测原则——测量坐标值原则 测量提取要素的坐标值（如直角坐标值、极坐标值、圆柱面坐标值），并经过数据处理获得的几何误差值。
(3)第3检测原则——测量特征参数原则 测量被测提取要素上具有代表性的参数（即特征参数）来表示几何误差值。
(4)第4检测原则——测最跳动原则 被测提取要素在绕基准轴线回转过程中，沿给定方向测量其对某参考点或线的变动量。变动量是指指示计最大最小示值之差。
(5)第5检测原则——控制实效边界原则 检验被测提取要素是否超过实效边界，以判断合格与否
机械专业工程 教育 应加强对学生的工程实践训练，以提高机械专业的工程教育水平。下面是我为大家推荐的机械专业 毕业 论文，供大家参考。机械专业毕业论文篇一：《机械加工质量技术》 摘要:机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关,而零件的加工质量是保证产品质量的基础,它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词:机械加工;精度;几何形状;工艺系统;误差 一、机械加工精度 1、机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表 面相 互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面,故加工精度包括:(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工 方法 ,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2、影响加工精度的原始误差 机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差,一部分与工艺系统本身的结构状态有关,一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面:(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差,机床的几何误差、调整误差,刀具和夹具的制造误差,工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。 3、机械加工误差的分类 (1)系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分,误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的,则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化,可按线性变化,也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时,其磨损值与时间成线性正比关系,它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长,其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的,则为随机误差。 (2)静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分,可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差,通常称为静态误差,如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差,通常称为切削状态误差,如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差,称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 1、加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常,为了获得规定的加工表面,刀具和工件之间必须实现准确的成形运动,机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中,完全精确的加工原理常常很难实现,有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂,制造困难;有时由于结构环节多,造成机床传动中的误差增加,或使机床刚度和制造精度很难保证。因此,采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺 措施 。 例如,齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差,一是近似造型原理误差,即由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限,所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线,但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多,故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮,模数相同而齿数不同的齿轮,齿形参数是不同的。理论上,同一模数,不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上,为精简刀具数量,常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮,也采用了近似刀刃轮廓。 2、机床的几何误差 (1)主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度,对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 瞬时速度为零。实际上,由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素,使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态,造成轴线漂移,也就是存在着回转误差。超级秘书网 主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动,如图l(a)所示。径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动,如图l(b)所示。角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度,交点位置固定不变的。 (a)轴向窜动;(b)径向跳动;(c)角度摆动动,如图1(c)所示。角度摆动主要影响工件的形状精度,车外圆时,会产生锥形;镗孔时,将使孔呈椭圆形。实际上,主轴工作时,其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。 (2)主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时,主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响,但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献: [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学;2004年 [2]杨春雷,尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报;2005年 [3]高原.不锈钢表面复合处理提高耐磨性的研究 机械专业毕业论文篇二：《企业工程机械设备管理》 摘要:由于工程机械现代化的实现,为现代企业的发展带来了新的发展机遇和高效的工作效率。但是,企业机械设备的管理仍然存在着很多问题,制约着企业的高速发展。本文作者就现代企业机械设备管理存在的问题和提高管理的方法进行了简单的论述。 关键词:工程;机械设备;管理;问题;对策 科学技术进步、生产建设的需求,为工程机械的应用提供了广阔的空间,也对设备管理的提出了更高的要求。做好机械设备的合理配置、科学使用、及时保养、适时维修,降低设备故障发生,提高机械设备的有效利用率,是对工程设备管理工作的主要要求,下面我就当前矿山企业在工程机械设备管理方面存在的问题和提高工程机械管理的方法谈谈自己的看法。 一、当前工程机械设备管理中存在的问题及原因 1、管理机构不健全,管理制度不完善 相当一部分施工企业仍缺乏完整、严格的工程机械设备管理制度,对工程机械设备的台账、技术资料档案的建立等工作尚未完善,管理工作无章可循、管理无序,有的企业甚至在购买了新设备后,没有及时或根本不入账,造成管理工作相当被动,设备糊涂使用,不能明确工程机械管理和使用的责任主体。 2、舍不得智力投资 (1)虽然目前大部分施工企业都根据自己企业的实际情况,设立了机务管理部门,但由于机构、人员更迭较为频繁,设备管理及维修人员接受专业教育时间短,管理人员对设备管理的整体认识尚较模糊,技术管理水平参差不齐。 (2)而有些企业只是片面注重眼前利益,宁愿花耗大量资金用于购买先进设备,但在管理人才培训等智力投资方面却显得过分吝惜,舍不得花钱。这样,就算有再先进的设备,但管理跟不上、人员素质低劣,是很难适应机械自动化、机电一体化程度高的设备管理的需要。 3、工程机械设备的使用与保养相互脱节 (1)目前大多数施工企业虽然都实行定人定机制度,即每个操作人员固定使用一台机械设备,但却忽略了定人保养制度,没有把机械设备维修保养的各项 规章制度 明确落实到个人。正因为如此,操作人员往往只是“包用不包修”,维修人员也是马虎应付了事,每当机械设备出现故障,操作人员与维修人员往往互相推卸责任。这样,不但影响了产量、质量,也增加了维修费用、运转费用以及降低了设备的使用寿命。 (2)此外,不少项目负责人只考虑眼前利益,没有从长远打算,短期行为严重,只注意产值与效益挂钩,在设备管理使用上表现为“重用轻管”,为了赶工期、抢进度,而不惜拼设备,造成机械设备常常处于超负荷状况工作,或带“病”作业,甚至违章操作,其结果是该工程项目完工后,机械设备严重磨损老化,而调运到新工程又需花费大量的精力与费用进行整修,造成施工工期贻误,项目部之间在维修费用上互相推诿,固定资产无形流失。 4、工程机械设备维修“滞后”,浪费严重 (1)由于目前大部分施工企业还未能有效地实行点检制度等保养措施,设备维修管理往往局限于“事后维修”,“预防维修”意识不够重视,对设备的故障及劣化现象也就未能早期发觉、早期预防、早期 修理 ,以致造成人力、物力、财力不必要的浪费。 (2)施工企业机械设备“浪费维修”的现象也十分严重,个别维修人员为了贪图方便,对一些仍有很大修复价值的旧件不加以修复利用,任凭其主观随意地报废,更有甚者,不考虑 其它 设备的整体性能,采取“拆东墙补西墙”的做法,得过且过,只要机械能动就交差了事,结果也只会是事倍功半。 二、提高机械设备管理工作的方法 1、在使用方面,设备的价值主要体现在使用。任何设备都有规定的使用范围、条件及操作程序,只有正确的使用设备,才能保证 安全生产 。而设备使用的好坏很大程度上取决于操作人员水平的高低。 所以在使用中,一是教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械,不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作,尽量保证机械负荷的均匀加减,使机械处于较为平缓的负荷变动,具体地说,就是要较为均匀地加减油门,防止发动机、工作装置动作的大起大落。二是加强技术培训,提高操作人员素质,使操作人员做到懂构造、懂原理、懂性能,会使用、会保养、会检查、会排除故障,从源头上减少和防止人为失误引起的机械故障。三是坚持实行包机责任制,责任到人,将个人经济利益与责任机械的维修费、燃油费相结合进行考核,奖罚并举,加强管理设备的责任心,调动爱护设备的积极性。超级秘书网 2、在保养方面,对设备实行定期保养是保持机械良好技术状况的基础。对于工程机械,保养工作中的重中之中就是保证对机械的合理润滑。零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下的机械零部件的3种主要失效形式,而零件工作面的磨损所引起的失效所占的比例最大。也就是说,机械的磨损是使其各种零部件走向极限技术状态的主要原因之一。那么,解决机械零部件的磨损问题,除了采用优良的材料、选择先进的制造工艺、设计合理的机械结构外,在使用过程中要做的一项重要工作就是保证对机械的合理润滑。 据统计,工程机械的故障有一半以上是由润滑不良引起的。由于工程机械各零部件配合的精密性,良好的润滑可以使其保持正常的工作间隙和合适的工作温度,从而降低零件的磨损程度,减少机械故障。正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此,一是要合理选用润滑剂,要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别,根据机械的要求选用合适的质量等级,根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。二是经常检查润滑剂的数量和质量。数量不足要及时补充,质量不佳要及时更换。三是根据保养周期、设备技术状况、工作环境等因素,制定强制保养计划,到时间必须停机保养润滑。 3、维修方面 机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中,有些故障对机械设备的影响可能是很微小的,有些是比较严重的,甚至会造成机毁人亡的大事故。 经验 表明,严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因,就在于忽视了对小故障的及时处置。因此,在维修方面,一是重视小故障的及时处理,做到防患于未然。切不可小故障不影响使用,为了赶任务让设备带故障作业,最后小毛病拖成了大故障,不但延误工期,影响正常使用,还有可能造成设备突然报废。从某种意义上来说,对出现的故障及时进行处理,就是减少和防止故障的一种有效措施。二是采取“计划维修”与“预防性维修”两种制度的相结合的维修制度,科学合理的安排设备维修工作。计划维修坚持“养修并重,预防为主”的指导思想,在使用中,根据机械损坏和零件磨损规律,按照工作时间,定期对设备实施强制保修项目;预防性维修坚持“定期检查,按需修理”,它是按照维修对象的实际计划状况,而不是按照实际使用时间来控制的维修方式,避免了强制维修造成的浪费,同时通过定期检查,避免了漏拆漏检导致的失保失修。 总之,任何设备投入使用后都会不可避免的出现故障,但在工作中,只要我们加强设备管理,合理科学的使用、及时到位的保养、适时准确的维修,就能抓住设备寿命期内各种故障的发生规律,有效的降低故障发生,提高有效利用率,保持设备的良好技术状态,最大限度的发挥设备的使用价值。 机械专业毕业论文篇三：《浅析纺织机械的绿色制造技术》 一、绿色制造的发展必要性 纺织行业一直是一个高污染的产业，由于传统技术的落后，纺织生产过程中会产生大量的生产污染物，包括废气、污水等，同时还存在着资源浪费的问题，而这些都对人类生存的环境造成了严重的危机。中国作为世界上最大的纺织品生产出口大国，现代纺织制造业的发展十分迅速，因此纺织行业的污染问题一直是关注重点。在如今大力提倡生态文明的时代，纺织机械关于绿色制造技术的发展已经刻不容缓。 环境意识制造，也就是绿色制造，简单来说就是制造产品的绿色环保可持续发展，是一个兼顾环境发展和经济效益的现代化制造模式。关于绿色制造的实施，具体策略表现为减少浪费，减少污染以及资源利用最大化。现如今，考虑到生态环境的保护，国际上已经开始对贸易产品的绿色工艺有了要求，虽然这样的绿色壁垒还不是很多，但是作为纺织产品的出口大国，为了保持纺织行业的优势，纺织机械的绿色制造需要及早提上发展日程。 二、绿色制造技术的体现 (一)绿色材料。绿色材料的选择要在保证纺织机械制造的要求的基础上考虑材料的环保性。以化纤生产为例，其生产过程中使用了大量的酸碱，导致硫酸盐一类有毒物质的产生，所以绿色材料的首要条件是无毒，无污染。此外，化纤产品的不可降解性使得其在废弃之后对土壤环境造成负担，因此，绿色材料还需具备可降解，可回收的特点。最后，由于化纤产品加工困难，因此造成了能源的浪费，这就要求绿色材料是易加工的。 (二)绿色设计。绿色设计是绿色制造的核心，因为绿色设计需要贯穿了产品的整个生命周期，在产品设计的阶段就要将产品从生产到包装到最后的废弃和回收的环保性都要列入考虑，生产资源的选择，能源的最大化利用，产品的回收利用都是绿色设计要进行的工作，不仅要满足工艺技术的经济要求，更要保证绿色环保的环境需求。 (三)绿色工艺。首先要选择正确适合的工艺方法，然后优化工艺操作，设计最高效的工艺方案，如此便能提高工作效率，减少资源的消耗，降低能源的消耗，将废气，污水一类的有害物质和污染物对生态环境的危害降至最低程度。 (四)绿色包装。绿色包装的设计要从以下三方面入手，首先是包装材料的选择，关于包装材料要求就是绿色环保，无害可降解，易回收，易加工;其次是包装结构的优化，包装结构应该尽量简化，不要铺张浪费;最后是使用后的包装和工艺废弃物的回收利用，以往包装材料在丢弃后，因为不可降解或者污染有毒，对生态环境造成了不小的破坏，而包装本身的丢弃也是对资源的极大浪费，所以采用可回收的材料，既不会造成环境负担，又减少了资源的浪费，一举两得。 三、绿色制造技术的应用 (一)包装材料。绿色包装的设计要求包装材料的绿色环 保，可回收利用，包装避繁就简。常见的纺织产品的包装材料有瓦楞纸，木材和塑料等。瓦楞纸纸板的特点是易回收，但是不够坚固耐用，并且需要前期加工，既浪费资源也不环保;木板的坚固程度足够，可是作为不可再生资源，过度的木材使用会导致生态发展不平衡，也不利于环境保护;塑料包装有着木材与纸板不可替代的特点，轻便耐用又方便生产，但是也有不可降解的缺点，也不是最佳的绿色包装材料。目前最好的绿色包装材料是纸浆模塑和蜂窝纸板，两者的组合成为蜂窝纸芯复合板，这种包装材料无污染易回收，是绿色包装的最好选择。 (二)计算机辅助设计。纺织机械的绿色设计可利用现代计算机技术，设计无纸化减少了木材资源的浪费，节约了资源的同时，高科技技术还可以减少设计周期，强化设计蓝图，大大提高了工作效率，以及纺织产品的质量。现如今结合了计算机技术的三维软件可以模拟纺织机械的各个零部件的受力情况并对其进行相关性能的校对检测。 (三)工艺规划。 纺织机械制造的工艺规划的目标体系为 TQCSRE体系，关键在于分析资源消耗R与环境影响E的关系。例如，通过分析生产资源的消耗与废物产生量间的关系，经过分析纺织机械工艺在这之中的作用，研发出优化的绿色工艺。 结语 随着环境问题成为如今的 热点 话题，环保的浪潮也渐渐影响到了制造业。传统的制造模式已经不再适用于当今社会的发展潮流，纺织机械的绿色制造发展迫在眉睫。绿色资源与绿色技术的推进是不仅有利于环境负担的减少，更能实现资源利用的最大化。绿色制造兼顾了环保与经济的双向发展，更揭示了人与自然和谐发展才是社会发展的正确道路。 猜你喜欢： 1. 浅谈机械制造专业毕业论文范文 2. 机械毕业论文范例 3. 机械毕业论文范文大全 4. 大学毕业论文机械范文 5. 机械毕业论文范文参考 6. 3000字机械类论文
来源及校正方法：1、测量设备误差。调整测量设备。2、加工工艺误差。优化加工工艺。3、材料性质误差。选择合适的材料。标准几何误差是指在制造或测量过程中，由于加工工艺、测量设备等因素引起的零件几何形状偏差。常见的标准几何误差包括平面度、圆度、直线度、垂直度、同轴度等。
机械专业工程 教育 应加强对学生的工程实践训练，以提高机械专业的工程教育水平。下面是我为大家推荐的机械专业 毕业 论文，供大家参考。机械专业毕业论文篇一：《机械加工质量技术》 摘要:机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关,而零件的加工质量是保证产品质量的基础,它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词:机械加工;精度;几何形状;工艺系统;误差 一、机械加工精度 1、机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表 面相 互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面,故加工精度包括:(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工 方法 ,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2、影响加工精度的原始误差 机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差,一部分与工艺系统本身的结构状态有关,一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面:(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差,机床的几何误差、调整误差,刀具和夹具的制造误差,工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。 3、机械加工误差的分类 (1)系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分,误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的,则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化,可按线性变化,也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时,其磨损值与时间成线性正比关系,它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长,其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的,则为随机误差。 (2)静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分,可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差,通常称为静态误差,如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差,通常称为切削状态误差,如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差,称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 1、加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常,为了获得规定的加工表面,刀具和工件之间必须实现准确的成形运动,机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中,完全精确的加工原理常常很难实现,有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂,制造困难;有时由于结构环节多,造成机床传动中的误差增加,或使机床刚度和制造精度很难保证。因此,采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺 措施 。 例如,齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差,一是近似造型原理误差,即由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限,所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线,但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多,故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮,模数相同而齿数不同的齿轮,齿形参数是不同的。理论上,同一模数,不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上,为精简刀具数量,常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮,也采用了近似刀刃轮廓。 2、机床的几何误差 (1)主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度,对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 瞬时速度为零。实际上,由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素,使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态,造成轴线漂移,也就是存在着回转误差。超级秘书网 主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动,如图l(a)所示。径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动,如图l(b)所示。角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度,交点位置固定不变的。 (a)轴向窜动;(b)径向跳动;(c)角度摆动动,如图1(c)所示。角度摆动主要影响工件的形状精度,车外圆时,会产生锥形;镗孔时,将使孔呈椭圆形。实际上,主轴工作时,其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。 (2)主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时,主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响,但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献: [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学;2004年 [2]杨春雷,尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报;2005年 [3]高原.不锈钢表面复合处理提高耐磨性的研究 机械专业毕业论文篇二：《企业工程机械设备管理》 摘要:由于工程机械现代化的实现,为现代企业的发展带来了新的发展机遇和高效的工作效率。但是,企业机械设备的管理仍然存在着很多问题,制约着企业的高速发展。本文作者就现代企业机械设备管理存在的问题和提高管理的方法进行了简单的论述。 关键词:工程;机械设备;管理;问题;对策 科学技术进步、生产建设的需求,为工程机械的应用提供了广阔的空间,也对设备管理的提出了更高的要求。做好机械设备的合理配置、科学使用、及时保养、适时维修,降低设备故障发生,提高机械设备的有效利用率,是对工程设备管理工作的主要要求,下面我就当前矿山企业在工程机械设备管理方面存在的问题和提高工程机械管理的方法谈谈自己的看法。 一、当前工程机械设备管理中存在的问题及原因 1、管理机构不健全,管理制度不完善 相当一部分施工企业仍缺乏完整、严格的工程机械设备管理制度,对工程机械设备的台账、技术资料档案的建立等工作尚未完善,管理工作无章可循、管理无序,有的企业甚至在购买了新设备后,没有及时或根本不入账,造成管理工作相当被动,设备糊涂使用,不能明确工程机械管理和使用的责任主体。 2、舍不得智力投资 (1)虽然目前大部分施工企业都根据自己企业的实际情况,设立了机务管理部门,但由于机构、人员更迭较为频繁,设备管理及维修人员接受专业教育时间短,管理人员对设备管理的整体认识尚较模糊,技术管理水平参差不齐。 (2)而有些企业只是片面注重眼前利益,宁愿花耗大量资金用于购买先进设备,但在管理人才培训等智力投资方面却显得过分吝惜,舍不得花钱。这样,就算有再先进的设备,但管理跟不上、人员素质低劣,是很难适应机械自动化、机电一体化程度高的设备管理的需要。 3、工程机械设备的使用与保养相互脱节 (1)目前大多数施工企业虽然都实行定人定机制度,即每个操作人员固定使用一台机械设备,但却忽略了定人保养制度,没有把机械设备维修保养的各项 规章制度 明确落实到个人。正因为如此,操作人员往往只是“包用不包修”,维修人员也是马虎应付了事,每当机械设备出现故障,操作人员与维修人员往往互相推卸责任。这样,不但影响了产量、质量,也增加了维修费用、运转费用以及降低了设备的使用寿命。 (2)此外,不少项目负责人只考虑眼前利益,没有从长远打算,短期行为严重,只注意产值与效益挂钩,在设备管理使用上表现为“重用轻管”,为了赶工期、抢进度,而不惜拼设备,造成机械设备常常处于超负荷状况工作,或带“病”作业,甚至违章操作,其结果是该工程项目完工后,机械设备严重磨损老化,而调运到新工程又需花费大量的精力与费用进行整修,造成施工工期贻误,项目部之间在维修费用上互相推诿,固定资产无形流失。 4、工程机械设备维修“滞后”,浪费严重 (1)由于目前大部分施工企业还未能有效地实行点检制度等保养措施,设备维修管理往往局限于“事后维修”,“预防维修”意识不够重视,对设备的故障及劣化现象也就未能早期发觉、早期预防、早期 修理 ,以致造成人力、物力、财力不必要的浪费。 (2)施工企业机械设备“浪费维修”的现象也十分严重,个别维修人员为了贪图方便,对一些仍有很大修复价值的旧件不加以修复利用,任凭其主观随意地报废,更有甚者,不考虑 其它 设备的整体性能,采取“拆东墙补西墙”的做法,得过且过,只要机械能动就交差了事,结果也只会是事倍功半。 二、提高机械设备管理工作的方法 1、在使用方面,设备的价值主要体现在使用。任何设备都有规定的使用范围、条件及操作程序,只有正确的使用设备,才能保证 安全生产 。而设备使用的好坏很大程度上取决于操作人员水平的高低。 所以在使用中,一是教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械,不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作,尽量保证机械负荷的均匀加减,使机械处于较为平缓的负荷变动,具体地说,就是要较为均匀地加减油门,防止发动机、工作装置动作的大起大落。二是加强技术培训,提高操作人员素质,使操作人员做到懂构造、懂原理、懂性能,会使用、会保养、会检查、会排除故障,从源头上减少和防止人为失误引起的机械故障。三是坚持实行包机责任制,责任到人,将个人经济利益与责任机械的维修费、燃油费相结合进行考核,奖罚并举,加强管理设备的责任心,调动爱护设备的积极性。超级秘书网 2、在保养方面,对设备实行定期保养是保持机械良好技术状况的基础。对于工程机械,保养工作中的重中之中就是保证对机械的合理润滑。零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下的机械零部件的3种主要失效形式,而零件工作面的磨损所引起的失效所占的比例最大。也就是说,机械的磨损是使其各种零部件走向极限技术状态的主要原因之一。那么,解决机械零部件的磨损问题,除了采用优良的材料、选择先进的制造工艺、设计合理的机械结构外,在使用过程中要做的一项重要工作就是保证对机械的合理润滑。 据统计,工程机械的故障有一半以上是由润滑不良引起的。由于工程机械各零部件配合的精密性,良好的润滑可以使其保持正常的工作间隙和合适的工作温度,从而降低零件的磨损程度,减少机械故障。正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此,一是要合理选用润滑剂,要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别,根据机械的要求选用合适的质量等级,根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。二是经常检查润滑剂的数量和质量。数量不足要及时补充,质量不佳要及时更换。三是根据保养周期、设备技术状况、工作环境等因素,制定强制保养计划,到时间必须停机保养润滑。 3、维修方面 机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中,有些故障对机械设备的影响可能是很微小的,有些是比较严重的,甚至会造成机毁人亡的大事故。 经验 表明,严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因,就在于忽视了对小故障的及时处置。因此,在维修方面,一是重视小故障的及时处理,做到防患于未然。切不可小故障不影响使用,为了赶任务让设备带故障作业,最后小毛病拖成了大故障,不但延误工期,影响正常使用,还有可能造成设备突然报废。从某种意义上来说,对出现的故障及时进行处理,就是减少和防止故障的一种有效措施。二是采取“计划维修”与“预防性维修”两种制度的相结合的维修制度,科学合理的安排设备维修工作。计划维修坚持“养修并重,预防为主”的指导思想,在使用中,根据机械损坏和零件磨损规律,按照工作时间,定期对设备实施强制保修项目;预防性维修坚持“定期检查,按需修理”,它是按照维修对象的实际计划状况,而不是按照实际使用时间来控制的维修方式,避免了强制维修造成的浪费,同时通过定期检查,避免了漏拆漏检导致的失保失修。 总之,任何设备投入使用后都会不可避免的出现故障,但在工作中,只要我们加强设备管理,合理科学的使用、及时到位的保养、适时准确的维修,就能抓住设备寿命期内各种故障的发生规律,有效的降低故障发生,提高有效利用率,保持设备的良好技术状态,最大限度的发挥设备的使用价值。 机械专业毕业论文篇三：《浅析纺织机械的绿色制造技术》 一、绿色制造的发展必要性 纺织行业一直是一个高污染的产业，由于传统技术的落后，纺织生产过程中会产生大量的生产污染物，包括废气、污水等，同时还存在着资源浪费的问题，而这些都对人类生存的环境造成了严重的危机。中国作为世界上最大的纺织品生产出口大国，现代纺织制造业的发展十分迅速，因此纺织行业的污染问题一直是关注重点。在如今大力提倡生态文明的时代，纺织机械关于绿色制造技术的发展已经刻不容缓。 环境意识制造，也就是绿色制造，简单来说就是制造产品的绿色环保可持续发展，是一个兼顾环境发展和经济效益的现代化制造模式。关于绿色制造的实施，具体策略表现为减少浪费，减少污染以及资源利用最大化。现如今，考虑到生态环境的保护，国际上已经开始对贸易产品的绿色工艺有了要求，虽然这样的绿色壁垒还不是很多，但是作为纺织产品的出口大国，为了保持纺织行业的优势，纺织机械的绿色制造需要及早提上发展日程。 二、绿色制造技术的体现 (一)绿色材料。绿色材料的选择要在保证纺织机械制造的要求的基础上考虑材料的环保性。以化纤生产为例，其生产过程中使用了大量的酸碱，导致硫酸盐一类有毒物质的产生，所以绿色材料的首要条件是无毒，无污染。此外，化纤产品的不可降解性使得其在废弃之后对土壤环境造成负担，因此，绿色材料还需具备可降解，可回收的特点。最后，由于化纤产品加工困难，因此造成了能源的浪费，这就要求绿色材料是易加工的。 (二)绿色设计。绿色设计是绿色制造的核心，因为绿色设计需要贯穿了产品的整个生命周期，在产品设计的阶段就要将产品从生产到包装到最后的废弃和回收的环保性都要列入考虑，生产资源的选择，能源的最大化利用，产品的回收利用都是绿色设计要进行的工作，不仅要满足工艺技术的经济要求，更要保证绿色环保的环境需求。 (三)绿色工艺。首先要选择正确适合的工艺方法，然后优化工艺操作，设计最高效的工艺方案，如此便能提高工作效率，减少资源的消耗，降低能源的消耗，将废气，污水一类的有害物质和污染物对生态环境的危害降至最低程度。 (四)绿色包装。绿色包装的设计要从以下三方面入手，首先是包装材料的选择，关于包装材料要求就是绿色环保，无害可降解，易回收，易加工;其次是包装结构的优化，包装结构应该尽量简化，不要铺张浪费;最后是使用后的包装和工艺废弃物的回收利用，以往包装材料在丢弃后，因为不可降解或者污染有毒，对生态环境造成了不小的破坏，而包装本身的丢弃也是对资源的极大浪费，所以采用可回收的材料，既不会造成环境负担，又减少了资源的浪费，一举两得。 三、绿色制造技术的应用 (一)包装材料。绿色包装的设计要求包装材料的绿色环 保，可回收利用，包装避繁就简。常见的纺织产品的包装材料有瓦楞纸，木材和塑料等。瓦楞纸纸板的特点是易回收，但是不够坚固耐用，并且需要前期加工，既浪费资源也不环保;木板的坚固程度足够，可是作为不可再生资源，过度的木材使用会导致生态发展不平衡，也不利于环境保护;塑料包装有着木材与纸板不可替代的特点，轻便耐用又方便生产，但是也有不可降解的缺点，也不是最佳的绿色包装材料。目前最好的绿色包装材料是纸浆模塑和蜂窝纸板，两者的组合成为蜂窝纸芯复合板，这种包装材料无污染易回收，是绿色包装的最好选择。 (二)计算机辅助设计。纺织机械的绿色设计可利用现代计算机技术，设计无纸化减少了木材资源的浪费，节约了资源的同时，高科技技术还可以减少设计周期，强化设计蓝图，大大提高了工作效率，以及纺织产品的质量。现如今结合了计算机技术的三维软件可以模拟纺织机械的各个零部件的受力情况并对其进行相关性能的校对检测。 (三)工艺规划。 纺织机械制造的工艺规划的目标体系为 TQCSRE体系，关键在于分析资源消耗R与环境影响E的关系。例如，通过分析生产资源的消耗与废物产生量间的关系，经过分析纺织机械工艺在这之中的作用，研发出优化的绿色工艺。 结语 随着环境问题成为如今的 热点 话题，环保的浪潮也渐渐影响到了制造业。传统的制造模式已经不再适用于当今社会的发展潮流，纺织机械的绿色制造发展迫在眉睫。绿色资源与绿色技术的推进是不仅有利于环境负担的减少，更能实现资源利用的最大化。绿色制造兼顾了环保与经济的双向发展，更揭示了人与自然和谐发展才是社会发展的正确道路。 猜你喜欢： 1. 浅谈机械制造专业毕业论文范文 2. 机械毕业论文范例 3. 机械毕业论文范文大全 4. 大学毕业论文机械范文 5. 机械毕业论文范文参考 6. 3000字机械类论文
直线度、平面度、圆度、圆柱度、轮廓度、平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度和位置度误差以及跳动的评定方法、常用测量方法及相应的数据处理方法，还阐述功能量规的设计原理和用它检验方向误差、位置误差的内容，并列举4个示例说明功能量规的设计计算。
测量圆柱体圆度误差获得采用“测量特征参数原则“，测量特征参数原则是指测量实际被测要素上具有代表性的参数，用它表示几何误差值。应用这种检测测得的几何误差值通常不是符合定义的误差值，而是近似值。测量圆柱面的圆度时，我们可用同一截面的几个方向上测量直径，取相互垂直的两直径中的最大值之半径作为该截面内的圆度误差值，这样测量方便、直接、快速。但这样是不符合圆度要求的最小包容区域原则来评定的。
数控机床几何误差及其补偿方法 摘要：对数控机床几何误差产生的原因作了比较详细的分析，将系统误差的补偿方法进行了归纳，并在此基础上阐述了各类误差补偿方法的应用场合，为进一步实现机床精度的软升级打下基础。 关键词：数控机床；几何误差；误差补偿 前言 提高机床精度有两种方法。一种是通过提高零件设计、制造和装配的水平来消除可能的误差源，称为误差防止法 (error prevention)。该方法一方面主要受到加工母机精度的制约，另一方面零件质量的提高导致加工成本膨胀，致使该方法的使用受到一定限制。另一种叫误差补偿法(error compensation)，通常通过修改机床的加工指令，对机床进行误差补偿，达到理想的运动轨迹，实现机床精度的软升级。研究表明，几何误差和由温度引起的误差约占机床总体误差的70%，其中几何误差相对稳定，易于进行误差补偿。对数控机床几何误差的补偿，可以提高整个机械工业的加工水平，对促进科学技术进步，提高我国国防能力，继而极大增强我国的综合国力都具有重大意义。 1几何误差产生的原因 普遍认为数控机床的几何误差由以下几方面原因引起： 机床的原始制造误差 是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。 机床的控制系统误差 包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。 热变形误差 由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。 切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差 包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。 机床的振动误差 在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。 检测系统的测试误差 包括以下几个方面： （1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差； （2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的`误差。 外界干扰误差 由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。 其它误差 如编程和操作错误带来的误差。 上面的误差可按照误差的特点和性质，归为两大类：即系统误差和随机误差。 数控机床的系统误差是机床本身固有的误差，具有可重复性。数控机床的几何误差是其主要组成部分，也具有可重复性。利用该特性，可对其进行“离线测量”，可采用“离线检测——开环补偿”的技术来加以修正和补偿，使其减小，达到机床精度强化的目的。 随机误差具有随机性，必须采用“在线检测——闭环补偿”的方法来消除随机误差对机床加工精度的影响，该方法对测量仪器、测量环境要求严格，难于推广。 2几何误差补偿技术 针对误差的不同类型，实施误差补偿可分为两大类。随机误差补偿要求“在线测量”，把误差检测装置直接安装在机床上，在机床工作的同时，实时地测出相应位置的误差值，用此误差值实时的对加工指令进行修正。随机误差补偿对机床的误差性质没有要求，能够同时对机床的随机误差和系统误差进行补偿。但需要一整套完整的高精度测量装置和其它相关的设备，成本太高，经济效益不好。文献[4] 进行了温度的在线测量和补偿，未能达到实际应用。系统误差补偿是用相应的仪器预先对机床进行检测，即通过“离线测量”得到机床工作空间指令位置的误差值，把它们作为机床坐标的函数。机床工作时，根据加工点的坐标，调出相应的误差值以进行修正。要求机床的稳定性要好，保证机床误差的确定性，以便于修正，经补偿后的机床精度取决于机床的重复性和环境条件变化。数控机床在正常情况下，重复精度远高于其空间综合误差，故系统误差的补偿可有效的提高机床的精度，甚至可以提高机床的精度等级。迄今为止，国内外对系统误差的补偿方法有很多，可分为以下几种方法： 单项误差合成补偿法 这种补偿方法是以误差合成公式为理论依据，首先通过直接测量法测得机床的各项单项原始误差值，由误差合成公式计算补偿点的误差分量，从而实现对机床的误差补偿。对三坐标测量机进行位置误差测量的当属Leete, 运用三角几何关系,推导出了机床各坐标轴误差的表示方法,没有考虑转角的影响。较早进行误差补偿的应是Hocken教授，针对型号Moore 5-Z(1)的三坐标测量机，在16小时内，测量了工作空间内大量的点的误差，在此过程中考虑了温度的影响，并用最小二乘法对误差模型参数进行了辨识。由于机床运动的位置信号直接从激光干涉仪获得，考虑了角度和直线度误差的影响，获得比较满意的结果。1985年G. Zhang成功的对三坐标测量机进行了误差补偿。测量了工作台平面度误差，除在工作台边缘数值稍大，其它不超过1μm，验证了刚体假设的可靠性。使用激光干涉仪和水平仪测量得的21项误差，通过线性坐标变换进行误差合成，并实施了误差补偿。X-Y平面上测量试验表明，补偿前,在所有测量点中误差值大于20μm的点占20％，在补偿后，不超过20％的点的误差大于2μm，证明精度提高了近10倍。 除了坐标测量机的误差补偿以外，数控机床误差补偿的研究也取得了一定的成果。在1977年Schultschik教授运用矢量图的方法，分析了机床各部件误差及其对几何精度的影响，奠定了机床几何误差进一步研究的基础。Ferreira和其合作者也对该方法进行了研究，得出了机床几何误差的通用模型,对单项误差合成补偿法作出了贡献。 et al更进一步将该方法运用于在线的误差补偿,获得了比较理想的结果。Chen et al建立了32项误差模型，其中多余的11项是有关温度和机床原点误差参数，对卧式加工中心的补偿试验表明，精度提高10倍。Eung-Suk Lea et al几乎使用了同G. Zhang一样的测量方法，对三坐标Bridge port 铣 床21项误差进行了测量，运用误差合成法得出了误差模型，补偿后的结果分别用激光干涉仪和Renishaw的DBB系统进行了检验，证明机床精度得以提升。
摘自 网页链接 定义：几何误差的项目很多，根据被测零件的结构特点、精度要求及检测设备等因素的不同，几何误差检测有多种不同方法。对几何误差测量方法按不同性质分类，所规定的几何误差测量的基本几何基础，称为检测原则。
生产中几何误差涉及面很广泛，又有多种多样形式的要求，误差检测又很复杂，标准中不可能对所有具体项目的检测方法都作出具体规定，而仅规定了五种检测原则，生产中可根据零件的具体要求和设备条件，按检测原则规定制订出具体检测方案。
标准中规定的五种检测原则是：
(1)第1检测原则——与拟合要素比较原则 将被测提取要素与其拟合要素相比较，量值由直接法或间接法获得。拟合要素用模拟法获得。
(2)第2检测原则——测量坐标值原则 测量提取要素的坐标值（如直角坐标值、极坐标值、圆柱面坐标值），并经过数据处理获得的几何误差值。
(3)第3检测原则——测量特征参数原则 测量被测提取要素上具有代表性的参数（即特征参数）来表示几何误差值。
(4)第4检测原则——测最跳动原则 被测提取要素在绕基准轴线回转过程中，沿给定方向测量其对某参考点或线的变动量。变动量是指指示计最大最小示值之差。
(5)第5检测原则——控制实效边界原则 检验被测提取要素是否超过实效边界，以判断合格与否
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结构分析[]不均匀分布的多行星齿轮的结构振动特性[]产品系列选择及其供应链设计的优化模型（译文附英文原文或原文出处）[]供应链物流仿真与优化（译文附英文原文或原文出处）[]关于ITER-FEAT初级真空抽气系统的新业务[]关于MES的质量保证[]关于产品设计和制造业的基本约束系统[]关于使用国际不平整度系数作为道路不平度指标的一些忧虑[]关于加工刀具结构对加工过程影响的研究[]关于啮合直齿轮的各种齿廓修型的综合分析（译文附英文原文或原文出处）[]关于在雅典（希腊）建设一个存储容量满足经济学要求的地下仓储物流中心的研究（译文附英文原文或原文出处）[]关于多向疲劳寿命预测的周期性应力、应变发展仿真[]关于液化石油气火焰传播及燃烧特性研究的实验[]关于环保方面废水回收利用的看法[]减速器的设计与分析[]动平衡电机电枢设计[]半导体后端封装APS，ERP和MES系统的集成[]喉管原理在水流曝气系统中的应用[]回首电动轮椅的发展[]国外物流的发展状况（译文附英文原文或原文出处）[]基于LabVIEW平台的电滞回线测量技术[]基于MES的质量保证体系[]基于OPC技术现代分布式数据采集及控制系统[]基于PLC过程控制软件的异常处理[]基于RFID的适用于装配位置固定、工人移动布局的无线制造（译文附英文原文或原文出处）[]基于Web的ERP系统，为商业服务和供应连锁经营：是否适用于现实的进程调度（译文附英文原文或原文出处）[]基于小波降噪和支持向量基的滚动轴承多故障识[]基于应用传感器的可靠性分析中的故障诊断[]基于时间的竞争对国际物流策略的影响（译文附英文原文或原文出处）[]基于模型的方法，以开发PLC软件机床[]基于电流参量模型的电阻点焊模糊自适应控制系统[]复杂形状轻合金的精密锻造研究[]多股螺旋弹簧的静态响应[]大型复杂冲压件的（CAPP）计算机辅助工艺智能控制模型[]夹具系统质量与可靠性信息集成的评估设计[]对抗汽车摩擦材料时Mg2Si、Al复合材料的干滑磨损行为[]对液压缸的实用疲劳分析和一些设计推荐[]对管状结构多道焊接残余应力的分析[]工程断裂力学[]工艺规划的先进算法及在一个多车间集中的调度[]当今塔式起重机的自动化：经济和技术可行性分析[]德国研究组知识工作效率的影响因素：发展中国家能够从中吸取教训[]成形磨削砂轮在机修整[]机器人技术和计算机集成制造[]机器视觉在轧钢厂反馈控制中的应用[]机械工程实验室课程采用虚拟仪器计算机软件[]机械系统的运动学和它的规则[]板带钢热轧机轧辊的完整结构[]板成型中可变性的多元化模拟[]板材液压成型技术的最新发展[]比较瓶颈检测方法的AGV系统[]泵在食品和饮料工业中的应用[]混凝土泵和泵工作时的资料[]混凝土钢筋切割过程及影响此过程的钢筋切断机[]混合保护气体对GAWM焊的熔滴过渡和发尘率的影响分析[]混合动力汽车[]混合液压挖掘机动力系统的控制策略[]渤海经济圈天津物流的方向性研究[]滚动丝杆传动机制的运动学优化[]滚动轴承基于时变自回归谱的故障识别和分类[]滚珠丝杠传输机构的运动学最佳化[]点焊过程力学特征的有限元分析[]电动机的高速传动[]电动汽车储能电池组管理系统的研制[]电动液压伺服定位系统的容错控制[]电动踏板车的设计与原型[]电液位置伺服控制系统的分析、设计和实验研究[]电液执行机构还应用于控制吗[]硅橡胶和碳纤维等复合材料的行星齿轮减速器的制造[]第三方物流服务供应商供应链网络的设计和转运枢纽的定位[]薄板金属焊接过程中的热应力分析[]触针式轮廓仪，原子力显微镜和非接触式光学轮廓仪测量表面粗糙度的比较[]计算机数字控制[]计算机模拟神经网络控制系统用于CO2焊接工艺[]负载独立控制一台液压挖掘机[]超硬磨具加工下的淬硬轴承钢零件的表面光洁度[]采用冲击减震器来抑制钻孔时产生的振动噪声[]采用径向基函数的CAN总线网络的最小资源分配[]采用标准PWM控制技术的直流伺服电动机升压降压型交直流转换器的建模与仿真[]采用液压驱动控制和执行的离合器伺服系统[]采用辅助电机的电动转向系统的逻辑控制[]钢铁生产企业物流仿真[[]阀盘在轴向水压柱塞马达中的研究[]集群与供应链管理[]非洲高科技的航空安全计划--技术转让典范[]高压力离心渗透法制备金属基复合材料的工艺过程[]高精度测量相对已知标准孔的孔面积[]高速电主轴热-机械的动力学整合建模[]鼓式制动器热补偿调节器的设计（节选）[]齿轮材料选择及制造方法岩石感应爆破的数字仿真[]《风力发电机认证标准》[]一个GSM为基础的远程无线自动监测系统[]一个为改善方向盘转向回正性的新的电动助力转向控制策略[]一个务实的试验数据管理系统[]一个多模式表示法描述的有效容错控制和多点不明输入观测系统的设计[]一个新型液压伺服缸的机械特性[]一个机电系统的链传动CVT（无级变速传动）的模拟一种利用等效模型与遗传算法的动态有限元模型修正方法一种在线研究预测热轧机的轧制力的神经网络学[]一种基于神经网络的冷轧成形控制系统[]一种基于距离、相对速度、车速等信息的智能巡航控制系统（译文附英文原文或原文出处）[]一种新型机械反馈的液压伺服缸的开发[]一种新型综合的多轴配置并联运动学机构第1部分.关于制作的运动学设计一种新型高效率多轴数控机床误差补偿系统一种检测轴承偏心度的机器视觉系统[]一种汽车座椅机构失效型式的有效预测方法[]一种测试不同车辆发出噪声声功率的新型方法[]一种测量滚子链传动中张力和冲击力仪器的设计，结构和配置一种湿式离合器接触特性的测量装置[]一种用于微机声卡计量表征的软件一种确定万向轴头型多轴加工中心静态偏差的方法[]一种解决抢占式作业车间调度问题的基于约束控制规则的启发式算法[]一种高度灵活的零件自动给料机构——柔性装配系统模块[]三维起重机结构的有限元分析和振动测试三联万向节运动学和动力学分析[]三辊圆柱轧机顶辊位置的分析模型和经验模型及其实验证明[]下一代冲压模具——可控性和柔性世界城市及其腹地：香港转型作为贸易及物流枢纽（译文附英文原文或原文出处[]）业务流程再造（BPR）在新加坡实践的调查和研究（译文附英文原文或原文出处）[]两级阳极氧化处理的最终结果对铝表面的影响[]中国电动自行车市场上的铅酸电池和锂离子电池对今后技术发展的影响（译文附英文原文或原文出处）[]中国连杆锻造技术发展回顾[]中小型公司的人力资源管理自相矛盾的条款（译文附英文原文或原文出处）[]为应力分析创建体网格[]为提高冷挤压凸模的质量及使用寿命进行的失效分析[]为改良能量存储对飞轮的几何设计进行有限元分析[]互动式电脑辅助设计系统在棒材连轧中孔型和轮廓设计人工神经网络人工神经网络在半主动减振器座椅减振中的应用[]人工神经网络技术人工髋关节三维外形优化设计的动静态疲劳特性有限元分析以项目为中心的企业数据模型在物流服务中的优势-----基于一个案例研究[]伞齿轮闭式模锻工艺设计的有限元分析[]传感器E4990[]传感器网络体系结构的发展;降低技术瓶颈[]伺服执行器[]位置伺服系统中使用等效传递函数的可靠控制[]低碳钢线材轧制的表面变形缺陷体积成形过程模拟的最新发展趋势[]你将创造和分析什么使数控机床更开放、可互操作性、智能检测的技术使用低损耗单转换三相ACDC转换器的高精密恒流源[]使用光学凝聚X线体层照相术的激光加工处理的三维无损光学评估先进制造技术项目的发展[]先进制造技术，产品的质量和技术水平：重庆实证分析[]先进封装后端工序：引线接合[]全员生产维修对制造业绩的影响（译文附英文原文或原文出处）[]全球物流管理中的一种选择模型的混合模糊分析方法（译文附英文原文或原文出处）[]全面生产维护： 一个取决于上下层的看法（译文附英文原文或原文出处）[]关于304型不锈钢板的延性极限的实验和理论分析关于复杂的转子轴承系统的稳定和振动分析[]关于钢丝绳疲劳强度的实验研究[]关于鞋楦大规模定制生产的理念[]关键性能指标在生产管理中的使用[]具有最少自由度的机器人爬坡和操纵在建设和服务中应用的设计与原型[]具有柔性吊臂的运动的起重机的倾覆载荷内燃机复杂零部件计算机辅助建模应用技术[]军事后勤：企业物流的洞察力（译文附英文原文或原文出处）[]冷轧机的可逆设计方法[]冷轧辊成型的金属板材[]冷连轧机轧制工艺的最优化分布式容错控制系统的分层设计[]分布式计算系统在研究动态负载平衡问题中所做的贡献切削刀具磨损的评估[]列车走行下的单轨铁路钢桥的动态响应利用参数化﹑正则化的试验测试数据修正有限元模型[]利用双谱的旋转机械振动性分析[]利用机器视觉实现刀面磨损的自动化测量[]利用直接的转换方法对旋转式起重机位移的建模和优化控制利用超声波增强高压水射流效果[]利用逆向工程方法进行产品的快速开发利用非圆形齿轮进行无级变速传动的研究[]利用非热平衡等离子体技术还原NOx（译文附英文原文或原文出处）[]制造一台数控钻床[]制造业公司的人力资源外包与组织绩效（节选）（译文附英文原文或原文出处）[]制造工艺选择的计算机辅助设计[]制造流程优化中的进化算法新发展[]加工高精度滚珠丝杆的一种新研磨方法--在自动研磨加工过程中对一种新型研磨工具的可行性研究[]卡盘操作[]压电陶瓷驱动比例鼓式制动器的设计[]压铸模具设计系统的开发[]双晶体管电荷分离分析的理论与应用[]双汽缸液压电梯的电液比例控制双离合器传动（美国专利）（译文附英文原文或原文出处）[]双线性故障检测系统应用于液压系统[]双螺杆多相泵轮廓生成的解决方案发展契约制造信息化门户的框架[]取力器事故中受害者的营救变胞机构与变胞方式的本质和特征[]变角速度下的促动弹簧高速凸轮机构设计变速风力发电机的一种新型的功率分配传动装置可变邻域搜索技术的原理及应用[]可扩展分布式数据库系统可持续发展战略的蔚山工业园区，南韩-从自发演进到系统性工业共生的扩张（译文附英文原文或原文出处）[]可控气氛对熔化极电弧焊焊接特性的影响[]可维修系统的实用可靠性分析[]可编程控制器与PC过程控制[]可记录数字通用光盘的残余应力各向同性圆柱螺旋弹簧的有限元法应力分析合作性分布式制造管理系统合金元素对镁合金阻燃性能的影响[]含有交叉孔的液压伺服自动定位系统的容错控制[]喷墨打印机印刷头在非艺术图型应用中的外观和性能设计[]国家点火装置国家点火装置在线可替换单元国际机械传动学术会议报告选摘（Ⅰ）[]在ITER 抗电子干扰措施上发射操纵机构中关键部件的设计[]在一个复杂信息环境下的MES敏捷调度[]在冷轧薄带钢过程中的接触力学和工作辊磨损在动态和随机交通网络期待的最短路径（译文附英文原文或原文出处）[]在小、微型企业中发展迈向更清洁的技术：针对印度铸造业的一个基于过程的个案研究[]在工业锅炉管与管板焊接中，残余应力及其消除的实验研究[]在报纸行业中关于整合多品种生产和配送的研究[]在桥式和龙门式起重机中一个控制器精确定位和减小振动的方法在欧洲东南部，物流信息系统和供应链管理的现状与发展方向（译文附英文原文或原文出处）[]在注塑成型中的流动优化[]在线实时采集的瞬态温度在吹塑中的应用[]在阴极鞘层的形成期间在预电离高气压辉光放电时的光发射[]地铁安全门对环境控制系统的能源消耗的影响垂直离心机中的模具填充模拟实验[]城市轻轨[]基于2D轮廓曲线的反求模型的约束拟合基于DSP的FFT分析仪在旋转机械故障诊断振动分析中的应用[]基于EPGA数控机床鞋楦加工刀具轨迹计算[]基于GA的地铁转向架综合测试台加载系统的控制基于LABVIEW环境的远程过程监测[]基于PC的开放式结构数控软件系统开发[]基于USB的虚拟示波器的实现[]基于全息谱技术和遗传算法一个新领域平衡法的转子系统基于嵌入式实时操作系统（RTOS）的建筑机械智能显示仪器的研究[]基于巨磁电阻(GMR)的角度传感器基于提高生产效率的304L不锈钢TIG焊的二氧化硅涂层的优化设计[]基于旋转机械故障诊断的人工神经网络利用小波变换作为预处理[]基于有限元方法的板料成形模具可靠性设计[]基于有限元法的钢连接件的可靠性分析基于模型的转子不平衡和横向疲劳裂纹的在线诊断系统基于激光成像的逆向工程技术基于结构方法的消声器边界元分析[]基于联动机制理论的自动组合夹具规划[]基于自联想神经网络和小波变换的旋转机械故障诊断基于草图的概念机设计综合与建模方法及其实现[]基于观测器适应控制机械人：模糊系统方法基于遗传算法的一个二维切割问题的多目标优化[]基于风洞测试方法的塔式起重机暴风非工作状态性能研究塔式起重机在建筑工地作业的三维可视化和模拟仿真[]复合材料体：从CAD表达到快速原型中的数据格式[]多尺度信号自动处理， 车辆噪音和振动质量分析大型数控机床的系列化设计天然纤维复合材料窗框的注射成型仿真分析[]安全车门的控制系统在城市轻轨过境线的能源优化设计定制鞋楦的数控铣削加工[]实时检测电阻焊在金属薄板生产中的焊点质量[]实时稳健夹物检测算法在汽车中的应用[]实现人人共享的操作模式宽幅印刷系统的动态调定线[]密封熔炼炉中HFC-134a气体对合金AZ91D保护效果的研究[]对于抢先与非抢先型车间调度问题具有模糊逻辑控制的遗传算法[]对于轴承故障检测的基本振动信号处理[]对平行机床的基于视觉的测量设备的实验性评估对新型六自由度并联机器人的设计考虑[]对液态和半液态产品包装机的卫生特点的评价测试[]将统计过程控制运用在自主运算中[]少齿差传动的啮合问题和计算方法带手推轮的电动轮椅的机械效率和用户体力要求带法兰的金属薄板件拉深成型过程中回弹的研究[]并联式混合动力汽车传动系统模型预测控制[]并联混合动力系统最优控制[]应用光学系统的表面粗糙度测量[]应用迭代学习控制的混合驱动伺服压力机的实验研究[]建立企业危机管理模型（欧共体监测团）[]建筑工程中移动起重机的选择（节选）[]引发锻压冷轧工作辊表面和亚表面脱落的分析[]弯辊进程的动态分析与控制[]循环谱分析信号检测和调制识别[]微弧氧化和硬质阳极氧化对铝-镁-硅合金平动疲劳和微动疲劳磨损行为的影响[]微弧氧化和硬质阳极氧化膜层的摩擦特性对比研究[]截瘫患者的家用轮椅改进设计技术报告有关板料成形工艺的计算机辅助分析和设计变形反应的模型建立[]抑制汽轮机叶片振动的短时间补偿电容设计[]拉延筋与压边力对金属板料成形过程的影响[]拉深模设计[]拉深过程中金属的流动[]挤压铸造概述振动辅助攻丝方面的基本原理[]探索基于有限元分析之设计以控制行进中的卡插后桥齿轮箱漏油接触式角度和扭矩传感器的发展[]控制器局域网综述[]提高机器人焊接生产率的夹具设计[]提高电子自动化软件可靠性：一种扮演正式方法的角色蒂莫西-约翰逊[]摩托车油箱在冲压过程中的拉伸起皱缺陷分析[]摩擦材料的磨损和制动尖叫的有限元分析支持非同步下过程的认知合作工程[]数控机床可能的失效模式[]数控机床高精度轨迹控制的一种新方法数控砂带磨削过程中的实时仿真和可视化数控车床上的一种新型加工机构[]新型五档自动变速器同步伺服机构的发展[]新型具有快速输出电压控制的PWM控制器[]新型有源容错控制计划及其在反向双摇摆系统中的应用[]新型超塑性变形方法下的镁合金显微结构和性能[]新服务实现的成功因素：一项研究议程[]旋转喷射过渡稳定性的数学模型和磁控机制[]日本市区公路监控系统的维护与管理技术[]普渡大学实验中心[]智能亥姆霍兹共振器[]智能计算机数字控制在磨削方面的应用[]最低运输界限横向浓相气力输送中的颗粒物质[]有3，4，5，6个内齿结构的齿轮系性能评估有润滑情况下各种抛光中的磨损和摩擦有熟练和非熟练劳工的平衡装配线[]有表面裂缝的高强度钢索桥的断裂强度[]有限元模拟铁板冷挤压翻孔[]机床的故障原因分析方法图解法与矩阵分析法[]机械加工过程中，用涡电流传感器来测量振动和用模糊分类器来计算稳定域[]机械手砂带磨削的模拟局部加工模型机械紧固[]机械臂和机械操作者模型的压制或诱导混沌[]机械零件前期设计阶段采用的图形交互式有限元应力重分析方法[]板弯曲单元的发展[]板料成形数值模拟和实验研究[]柔性制造系统混合可编程逻辑控制器平台的开发[]根据不同的边界条件对填补具有偏心漏斗圆柱钢筒仓进行有限元分析根据司机的要求提高轮式装载机和挖掘机的驾驶室的舒适性桁架结构模型的优化设计[]模拟锚对Posidonia oceanicad海草缓慢生长的的短期影响模糊逻辑方法选择起重机正交三杆机床加工复杂三维表面的计算机仿真应用[]气体对镁合金熔体保护的影响[]氦氢气氛中金属间化合物吸附气态杂质的动力学[]水下液压冲击铲的模拟仿真[]水射流点焊的实验和数值分析[]水泥浆体的自变形第一部分（早期温度效应和微-宏观关系[]水面舰船遭受非接触性水下爆炸时的冲击响应[]汽车发动机悬置系统综述[]汽车后底板的冲压模具设计分析[]汽车工业点焊质量在线监控的多传感器结合汽车结构件多工序板成形的研究[]汽车零部件的注塑成型（关于热流道系统的案例研究[]汽轮压缩机叶片故障信号获取注塑机的一种基于知识的调谐方法[]注塑模冷却系统的自动布置设计[]注射充型模拟的几何分析[]流体动态轴承主轴和转轴设计的振动分析[]测定电弧稳定的方法测量滚子链传动中张力和冲击力的测试机的设计结构()海量数据点的NC刀轨自动生成消失模铸造工艺中EPS泡沫塑料降解的模拟分析[]液体静压轴承的设计方针液压传动控制系统设计的结构分析[]液压伺服驱动系统的非线性辨识[]液压密封完整性研究[]液压挖掘机挖掘控制系统[]液压机机架疲劳裂纹扩展分析液压机的设计与控制[]液压站中阀安置的进化算法液压站中阀安置的进化算法[]淬火和回火的有限元模型及其应用混合动力汽车的再生能量[]混合动力汽车的建模与仿真[]混合动力汽车的控制[]混合动力电动军车能量管理策略及参数设计[]渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动受载轮齿接触分析[]滤波器组的动态时程分析和小波变换[]激光焊接和时效处理6061和6013铝合金的显微结构的研究[]灵活回报政策下三级供应链的协调策略[]热带轧机工作辊的膨胀控制[]热带轧机的模拟仿真[]热轧中的数据采集和监控[]热轧带钢精轧机控制器的设计[]热轧带钢轧机中具有轧辊力的宽度自动控制和精整垂直轧机的宽度自动控制的宽度控制系统[]焊接工艺对钢制压力容器等级趾裂纹性质的影响燃气轮机叶片多工步锻造过程的三维有限元模拟[]燃烧室形状为凹腔的汽车发动机的热湍流数值分析[]物流信息标准化 现代物流的基础[]牵引电机绝缘试验的验证[]现代轧制设备[]现代齿轮计算现有塔式起重机的自动化 经济和科技的可行性球墨铸铁在轮式装载机铲斗顶端的使用生产的新趋势[]生成鞋楦的变螺距螺旋刀具轨迹算法[]用GT-Power进行生物柴油发动机燃烧建模[]用三维有限元的方法预测没有平均流量的消声器的传递损失[]用二自由度H∞控制器进行张力控制的卷取系统[]用于建筑和服务行业的最小自由度混合式爬竿与操作机器人的设计与样机研究[]用于旋转轴的非接触电容式传感器[]用于液压马达的新型连续变位移机构用于电阻抗断层成像的精密恒流源[]用于逆向工程和探伤的自动激光扫描系统用于高精度定位控制系统的高性能可变PI-P结构[]用新的交互式的和丰富的媒体教学环境转变学习-虚拟实验室的案例研究报告[]用最优化观点模型化工艺规程问题[]用有限元力分析患狭窄症的血管[]用比较法测量声功率的B型不确定度用液压成形方法生产汽车车身的实验和数字分析[]用神经网络预测行驶车速[]用计算机辅助方法开发新的焊接材料[]用边界元分析直通管式复合型消声器[]由于使用润滑油不当引起的直升机主旋翼驱动板组件中螺栓的失效电控变速器（ ESG）—双离合器变速器在轻度混合动力系统中的持续发展[]电气光催化在自我组织TiO2纳米管[]电液伺服系统的映射控制电源特性对短路过渡CO2焊的影响作用[]电阻点焊焊接时间对汽车板材机械性能的影响[]电阻点焊焊接电流通电时间长短对汽车薄板机械性能的影响[]电阻点焊系统的先进控制方法盘式制动器[]相干性和基于强度的方法识别噪声源相比AZ80稀土镁合金ZE41、 QE22、EV31A应力腐蚀开裂性能[]真空中向玻璃纤维树脂纤维中加入碳纤维让其能够抵抗霉变的方法[]知识模型在夹具设计过程中的应用[]矿井提升机绳索的失效分析[]矿井提升机：控制系统的研究矿井提升绳的失效分析砂带磨削表面结构的效率及对接触和磨料磨损的建模[]砂带磨削进行曲面加工时解决Signorini问题的一种有效的方法砂轮磨料的固化过程对砂轮的影响[]离心铸造技术生产铝硅合金结构件的优势G Chirita,[]离心铸造钛铝合金排气阀门[]移动供给链管理：实施的难题[]空间摩擦学手册（节、节）空间摩擦学手册：接触表面[]粗糙表面的弹性接触大小波长粗糙峰的影响精确多轴运动控制系统的设计[]索道运输系统中的非线性结构模型[]绿色制造的工艺规划支持系统及其应用[]网络有限元分析系统对齿轮传动的研究[]网络机械信息系统快速调节：快速部署式电缆机器人[]网络经济与中国航空业[]美国国家标准化组织[]考虑单回路定向流动模式的柔性系统的布置设计考虑液压系统调制误差的自动变速器的二自由度转速控制的研究胶粘剂对单节点悬臂梁横向自由振动的影响[]能量回收混合制动系统脑力负荷的动态模型和人类在复杂系统中的效率[]自动化导引车的调度[]自动导引车的调度自动概念模型的优化及客车的稳健性设计[]自由落体运动范围的检测平台[]自适应控制的一类非线性系统的一种未知的反弹样磁滞[]自适应脉冲控制的电子节气门[]获得综合平顺性和操纵性能的多目标优化悬架控制蒸汽管道法兰盘螺栓失效分析虚拟仪器在测试系统开发中的应用[]螺旋压力机[]螺杆真空泵的性能预测的研究观察控制加热火炉温度的混合方法[]触笔数字转换器的工作原理[]计算机图形学中OpenGL的诠释计算机辅助夹具设计验证计算流体力学方法分析液压滑阀的压力损失设备管理系统[]设计和开发的一个液压机械手设计配置的汽车仪表板的液晶显示器[]设计阶段机械产品的维修性和安全性指标[]评价一款客车对于年轻乘客的吸引力的衡量尺度[]评估ERP的成功：从关键用户的角度得到组织中一个切实可行的IS[]调整比率KGEN–LP=HGEN抑制涡轮叶片的振动
一、概念不同
1、几何公差：几何公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。
2、尺寸公差：指允许的，最大极限尺寸减最小极限尺寸之差的绝对值的大小，或允许的上偏差减下偏差之差大小。
二、测量方法不同
1、几何公差：以较低的成本提高测量效率：与类似产品比较，其成本非常低，测量效率有较大的提高；提高测量的准确性：传统方式采用测量人员的目视观看的方法容易导致错误的测量结果；数据可追溯：保存数据记录，并可进行追溯与分析，传统模式由于无实时的记录，可追溯性较差分析。
2、尺寸公差：切削加工所获得的尺寸精度与使用的设备、刀具和切削条件等密切相关。尺寸精度愈高，零件的工艺过程愈复杂，加工成本也愈高。因此在设计零件时，应在保证零件的使用性能的前提下，尽量选用较低的尺寸精度。基本尺寸0至500mm标准公差数值表。
三、应用不同
1、几何公差：影响零件的功能要求。影响零件的配合性质。影响零件的互换性。影响零件本身及配合件寿命。
2、尺寸公差：影响着产品的质量、加工工艺路线、检测、生产制造成本及最终产品的装配等。
然而，现有CAD系统虽能提供对实际物体精确的数学表示，但公差信息只是一种符号式的表示，缺少有效的工程语义，没有包含对下游工作有用的全部信息，难以真正实现CAD，CAPP和CAM的集成。
参考资料来源：百度百科-形位公差
参考资料来源：百度百科-尺寸公差
几何公差指的是零件中某一个尺寸的公差而形位公差指的是零件的形状和位置的公差两者针对的对象不一样
几何误差值为实际测量得到的范围值，与几何公差值对比判断零件是否合格。几何公差值为图纸标注上的公差范围值，为设计提供，加工的目标依据。
第一章 绪论第二章 几何量测量基础第三章 孔、轴公差与配合第四章 几何公差与几何误差检测第五章 表面粗糙度轮廓及其检测第六章 滚动轴承的公差与配合第七章 孔、轴检测与量规设计基础第八章 圆锥公差与检测第九章 圆柱螺纹公差与检测第十章 圆柱齿轮公差与检测第十一章 键和花键联结的公差与检测第十二章 尺寸链附录