KCDS在自主品牌开发中的应用

　　KCDS是英文Key Characteristic DesignationSystem的缩写，KCDS的含义就是关键特性标识系统，这一系统旨在统一整车厂和零部件供应商对于产品关键特性的识别和记录方法。

　　KCDS是国外汽车行业一个成熟的技术质量管理系统，对产品质量的保障和提升发挥了重要的作用。KCDS适用于项目策划、产品/工艺设计、制造和装配程、产品发运等过程中，是围绕关键产品特性(KPC)与关键控制特性(KCC)而开展一系列的管理活动的总和，是关于关键特性的标识、传递、落实和监控的原则和规范，是整车厂与零部件供应链层面在特性管理全过程的沟通平台(如图1所示)。

　　KCDS的有效实施，可以确保产品设计的有效性、合理性、实用性，支持制造和/或装配过程中对变差的降低、保持与监控活动，对产品质量的提升具有明显的作用，从而获得更好的质量、可靠性和耐久性，经济地制造合格产品。

　　对客户来说，关键产品特性十分重要。关键产品特性的重大变化可能对产品的安全性造成影响，或者违反地方法规，或影响产品的一些功能性，这就需要我们采取额外的控制措施。

　　KCDS对如下要求统一了定义、记录、传达和控制关键产品特性(KPC)和关键控制特性(KCC)的方法。

　　● 与产品相关的特性，如：

　　(1)安全、环保要求;

　　(2)可靠性、使用寿命及互换性要求;

　　(3)性能、结构的使用要求;

　　(4)外形、外观要求。

　　(5)材料性能及处理规定;

　　(6)尺寸、公差与配合、形状和位置公差及表面粗糙度要求;

　　●与过程相关的特性，如：

　　(1)过程参数;

　　(2)过程稳定性;

　　(3)特殊工艺要求;

　　(4)质量水平;

　　(5)清洁度要求;

　　(6)焊接、铸、锻、铆等规定;

　　(7)涂敷、包装、防护及储运等要求。

　　● 产品追溯性要求。

　　●客户的需求/政府有关法规和标准要求 。

　　我们区分标准特性与关键特性的理由有两个。

　　第一，如果我们对所有特性一视同仁的话，那些容易受到加工变化影响的特性就不能受到充分的关注和控制。而把关注重心集中在关键特性上的话，我们可以对产品性能作出很大的改进，从而提升客户对产品的满意程度。 第二，如果我们对不是那么重要的特性采取严格控制的话，增加的仅仅是产品的成本而不是价值。而如果把重心放在关键特性上的话，增加的成本最终会提升产品的价值。

　　纵观自主品牌的发展历程和现状，由于发展历史短，经验知识积累短缺，在产品与过程开发过程中，还没有形成有效合理的技术质量管理方法，对产品的关键特性的认识不足，缺乏系统的特性识别和监控管理流程，最终影响产品的质量表现，不同程度的引起用户的相关抱怨，具体表现如下;

　　● 特性(产品和过程)的标识规范未定义;

　　● 特性没有实施分类管理;

　　● 特性的传递过程不清晰，渠道未建立;

　　● 用户的需求未在特性识别和控制方面得到体现;

　　● 特性开发和控制方法的研究不足，未形成系统化;

　　● 整车厂和供应链层面在特性管理沟通平台缺失。

　　对于自主品牌的自主开发，KCDS的引入和实践具有非常重要的指导意义。KCDS的运用，可以更好地理解哪些特性需要额外关注，哪些特性需要集中精力，同时也提高了团队工作的效率，简化了并行工程，帮助团队成员明确相互之间的关系，从而减少内部工作混乱的发生，最终提高产品质量，提升客户满意度，降低成本。

　　在产品设计阶段，KCDS可以改善相关产品的设计和开发方法，促使我们及早考虑产品的安全性和与客户要求的设计是否相符;协助我们预估变差量在生产过程中带所来的影响，帮助我们调整设计，从而避免或者减轻失效模式带来的影响。

　　在过程开发阶段，KCDS帮助我们将过程能力与关键产品特性联系起来，改善相关过程的设计和开发手段，从而帮助我们开发更好的生产过程、控制计划、检查计划，提高工作效率， 提高操作者安全性以及成本效益测量体系。

　　在生产制造阶段，KCDS能帮助我们开发更好的产品检查计划，强化对客户满意度至关重要的特性的控制，重视那些对客户 满意度至关重要的特性的质量改善，减少与客户满意度，安全性和法律法规相关的关键变更。

　　通过统一的定义、程序和文件，增强公司内部及供应链层面对特性管理的交流, 实现提前预防而不是事后纠正的质量工作理念.

　　在自主品牌的自主开发过程中，如何有效运用KCDS，是我们在引入这一系统中急需解决的问题。

　　首先，需要成立企业高层领导的重视，选择精兵强将，推进成立包括产品开发、工程制造、采购、质量保证、供应商等相关部门工程师组成的项目小组，并作为项目负责人提供各方面资源，从企业业务环节的源头着手推进公司内部及外部供应商的所有活动，并贯穿于产品开发、批量制造及持续改进全过程。项目小组的工作目标是作为一个团队，审核确认工程规范上的产品关键特性的识别满足客户需求和设计意图，定义其测量标准和测量方法，识别KPC与KCC之间的关联并针对 KCC制定过程控制方法，并在后行活动中对KPC与KCC的识别控制活动作持续的改进。

　　其次，在项目小组活动过程中，核心任务就是要解决以下几个问题：第一，KCDS体系流程与方法的建设与推进应体现在整车厂与供应商联动的整个业务链上;第二，协同供应商建立培养起对KCDS及“零缺陷”工作开展重要性的意识;第三，在KCDS实施过程中，提升质量工具与方法的运用能力(如DFSS、 DFMEA、PFMEA、SPC等)。

　　在KCDS的推进中，以下的技术层面的活动需要特别关注。

　　(1)关键产品特性识别

　　产品特性分为“标准产品特性”和“关键产品特性”，“关键产品特性”又分为“安全性/一致性”关键产品特性和“协调性/功能性” 关键产品特性。

　　标准产品特性是指那些受到预期变差影响之后不太可能会对产品安全性、协调性、功能性或者产品与是否符合法律法规产生显着影响的产品特性。 关键产品特性(KPC) 指那些受到预期变差影响之后对产品安全性、产品是否符合地方政府法律法规、或者客户满意度产生显着影响的产品特性。

　　为了将资源合理分配到会影响客户满意度和运营效益的特性上，产品特性通常被定义为三类，我们把这一分类称之为产品金字塔(如图2所示)。

　　产品特性金字塔将产品特性从最低级(标准)到最高级(安全性/一致性)进行了排列，同时明确了不同等级的关注程度。所有产品特性都是很重要的，关键产品特性(安全性/一致性和协调性/功能性)在其中又是最首要的，因此对关注度也是最特殊的。

　　如何有效识别KPC是KCDS项目团队的非常重要的的任务，我们必须遵守KPC少数关键和PQC额外重要两个原则。

　　关键产品特性的识别，首先是对产品的安全性、功能特性及可靠性要有充分的研究和认识，在此基础上，运用DFMEA工具，对产品失效模式的概率、严重度进行正确判别，失效严重度的确定应充分考虑产品安全性及用户对失效的抱怨程度。

　　另外在分析过程中，以下数据和经验要充分运用，如：

　　● 市场质量问题(IPTV)

　　● 供货质量(PPM、8D、PR&R，CS)

　　● 设计规范

　　● 法律、法规要求

　　● 抱怨(内外部用户)

　　通过产品失效分析，评估失效风险度，对于涉及安全、可靠性及用户强烈抱怨的模式应列为关键失效项目，并进一步分析与之相关连的产品特性，最终确定相应KPC和PQC。

　　我们在对产品进行关键产品特性进行分析的时候，不单单关注总成零件状态，更应关注零件的各形成关键阶段，如：分总成(模块)、部件、过程零件、自制零件、采购零件、原材料。由总成零件KPC分解至零件制造形成的全过程各阶段状态的KPC，以识别关键产品特性最直接相关的重要影响因素，并且对应各阶段，输出详细的KPC清单，作为KCC识别传递作出完备的输入。

　　( 2)关键控制特性的识别

　　完整的KPC清单是KCC识别的必要输入。在KCC的识别过程中，应结合产品的加工形成过程，运用PFMEA工具，对KPC具有直接关连并有重大影响的工序步骤清晰的定义和确认，同时，运用因果分析图这一质量工具，对过程因素中的人、机、料、法、环及测量环节进行分析，确定各相关过程参数对KPC的影响度，从而确定关键控制特性。

　　(3)构建完整的KPC、KCC对应追溯矩阵网络

　　KPC与KCC的识别完成以后，所有被识别的KPC、KCC应被记录并在相关的工程图纸、规范、控制计划、监测计划、现场作业文件、记录等文件中予以明确的标注，建立KPC-KCC追溯矩阵，构建KPC-KCC追溯网络，以确保追溯性的实现。

　　(4)运用防错技术和方法，对KPC、KCC实现零缺陷控制

　　我们运用KCDS，识别KPC与KCC的目的，就是要对这些受到预期变差影响之后对产品安全性、产品是否符合地方政府法律法规，或者客户满意度产生显着影响的产品特性落实零缺陷控制措施。零缺陷控制措施有许多方法，既有管理系统上的方法，也有测量监控的方法。在现今的生产制造过程中，还有一种简便高效的方法被大量运用而且获得极好的效果，那就是防错技术。

　　应此我们应该对已识别的KPC、KCC，重点研究防错技术的运用，在产品设计开发阶段，特别是在生产线规划的时候，就引入相应的防错措施，确保产品生产开始，实现零缺陷控制的目标。以下是通常运用的防错技术，我们可以重点考虑研究并运用到实践中去。

　　通过KCDS体系的推广，通过防错技术的合理有效的运用，进一步提升自主开发的“含金量”，是对质量精细化管理的需要，是真正确保产品质量的稳定性和一致性的需要。KCDS系统建设和“零缺陷”管理的逐步推进，将不断提升质量工具及质量方法的理解与运用能力，逐步培养和塑造一批在产品开发、制造规划与质量控制方面的专家，健全质量体系，塑造稳固的过程，提升和保障产品质量，向用户提供质量稳定、可靠，并且超出用户所期望的产品。