浅析生产物流计划之物料需求计划
摘 要：制造企业能够高效地组织生产任务，能够在正确的时间按正确的数量为每一个工作中心提供生产所需物资，这还得归功于物资计划管理模式，即物料需求计划（MRP）。
关键词：物料需求计划、物料清单、库存信息、倒序排产
0 引言
厂内物流是根据生产计划、物料需求计划以及生产排程的有效实施所进行的一系列管理工作，而且生产物流的基本工作就是按照物资需求的指令，准时保量无差错地将生产所需物资配送到现场和每一个工作中心，生产物流的计划和管理都是围绕着MRP来进行工作的，由此可见MRP在生产物流计划中的重要程度，所以很有必要对它进行透彻的分析与研究。MRP于20世纪60年代起源于美国，它根据产品结构各层次物料的从属和数量关系，以每种物料为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区分各种物料下达计划时间的先后顺序，即MRP的基本任务是从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求），根据物料需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的具体时间。其中最终产品需求量由主生产计划决定，相关物料的需求量可以通过物料清单和库存信息确定，而需求时间则可以用倒序排产法计算得出。
1 倒序排产法
倒序排产是计算开工日期及完工日期的一种方法，是指将MRP确定的订单完成时间作为起点，逆向安排前面各道工序，分别找出它们的开工日期，进而得到MRP订单的最晚开工日期。若不能按时开工生产某产品，则很可能会不能按时交货，从而影响物流服务水平，所以必须严格按照此方法计算出来的物料需求时间安排生产进程及物资供应。实际上在工序间存在间隔时间，工序间隔时间就是工件从一个工作中心转移到下一个工作中心的运输时间与排队时间之和，具体情况如表所示：
倒序排产具体步骤如下：（1）、信息汇总。从已下达的车间订单文件和计划下达订单文件中得到订货量与交换期，即找到计算起点；再从加工工艺文件中获得有关加工信息，包括对某零部件或半成品的加工时间和加工之前的准备时间；最后从工作中心文件得到有关排队时间信息，为计算提前期做准备。（2）、计算对工作中心能力的需求，即计算每道工序作业时间，它等于加工时间加上准备时间。（3）、计算每道工序的交货日期和开工期。提前期=作业时间+排队时间+运输时间，根据各工序的提前期倒推回去，逐个确定各工序的交货期和开工期，也就确定了相关物料的具体需求时间。
2 库存信息是MRP得以实现的基本资料
（1）、现有库存量：在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
（2）、计划收到量：根据正在执行的采购订单或生产订单，在未来某时段物料将入库的数量。
（3）、已分配量：尚存在仓库中但因其他用途而已经被分配掉的物料量。
（4）、提前期：执行某项任务从开始到完成所消耗的时间，它具体指上一道工序结束，即本工序开始起，经过运输、排队直到完成本工序作业所花费时间的总和。
（料净需求量的确定用这四个方面的信息就足够了，其他信息不再赘述。）
3 主生产计划是MRP最重要的输入
主生产计划是以最终需求时间和数量表示的最终产品的整体生产计划，它把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，详细规定生产什么、何时产出。与它相对应的是独立需求，比如客户订单要求厂家生产100辆自行车且要求在12月12日交货，则主生产计划规定工厂生产100辆自行车，且最迟在12月12日完工。
4 物料清单是MRP产品拆零的基础
首先谈谈产品结构图，它是一张按层次等级排列的、制造最终产品所需物料量的一览表，以自行车结构图为例：
处于层次1的物料毛需求量=处于层次0的物料数量×处于层次1的物料数量
处于层次2的物料毛需求量=处于层次1的物料毛需求量×处于层次2的物料数量
……依次类推，即可得到各层次各相关物料的毛需求量。
5 结合具体实例来分析研究MRP的实施步骤（案例和数据已在前面阐述，现已知下表信息）
首先是确定各层次相关物料的毛需求量，此时就涉及到物料需求计划的三大输入，即主生产计划、库存信息和物料清单。有主生产计划知在一定时间内要生产100辆自行车，因此有：
（1）、车架毛需求量=100×1=100（件）； （2）、车把毛需求量=100×1=100（套）；
（3）、车轮毛需求量=100×2=200（个）； （4）、车胎毛需求量=200×1=200（套）；
（5）、轮圈毛需求量=200×1=200（件）； （6）、辐条毛需求量=200×42=8400（根）.
其次根据上表数据计算各层次相关物料的净需求量
{公式：净需求量=毛需求量—计划收到量—（现有库存量—已分配量）}
(1)、车架净需求量=100—（10—5）=95（件）；
(2)、车把净需求量=100—（20—10）=90（套）；
(3)、车轮净需求量=200—（30—10）=180（个）；
（4）、车胎净需求量=200—50—1×（30—10）=130（套）；
（5）、轮圈净需求量=200—5—1×（30—10）=175（件）；
（6）、辐条净需求量=8400—（660—100）—42×（30—10）=7000（根）。
然后由各工序提前期知，要完成该产品的生产任务，必须至少提前11天采购原料，即在12月1日实施采购计划。应用倒序排产法以12月12日为计算起点，逆向依次确定各物料最迟完工或到达工作中心的日期，结果如下表：
表中信息表明：车胎、轮圈、辐条最迟必须在12月8日从仓库配送到工作中心，车架、车把最迟在12月10日配送到工作中心，车轮最迟在12月10日组装完工；自行车最迟在12月12日组装完工。
最后根据各物料的净需求量和需求时间安排采购任务及生产活动，具体情况如下：最迟在12月1日采购车胎130套，在12月3日采购轮圈175件，在12月4日采购辐条7000根，在12月6日采购车把90套，在12月7日采购车架95件，在12月8日将仓库中的180套车胎、180件轮圈和7560根辐条一起配送到工作中心，再组装成180个车轮，并在12月10日完工，随后立即将仓库中的100件车架、100套车把和20个车轮连同刚组装好的180个车轮一起配送到下一个工作中心组装成100辆自行车，且在12月12日完工。具体生产流程如下图所示：
6 结束语
无论企业的生产方式和生产类型是什么样子的，可以说物料需求计划是其物流管理的核心，MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，一旦被制定后几乎是无法变动的，生产安排必须按它的节奏进行，也就是说“在需要的时候提供需要的数量”。从MRP的整个思想和流程来看，它可以控制原材料的采购计划，从而有效控制库存，还可以减少无效的装卸搬运活动，从而按一定的生产节奏组织、协调生产进程，所以现代制造业务必重视它、落实它，因为它是提高生产物流效率与效益的关键因素之一。