浅谈常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施

　　 论文 关键词：常减压蒸馏装　置减压系统　拔出
　　论文摘要：着重介绍了
　　l国内蒸馏装置减压系统的拔出现状
　　目前，国内还未真正掌握减压深拔成套技术，少数几套装置虽然从国外shell和kbc公司引进了减压深拔工艺包，但对该项技术的吸收掌握还需要一段时间。通常来讲，国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420oc以上，原油的实沸点切割点达到565~620℃。

　　4．1提高蒸馏装置减压系统的设计水平
　　(1)减压炉和转油线的设计对汽化段的压力有较大影响。采用炉管扩径，注汽等可提高汽化段温度，提高炉出口汽化率；转油线温降小可有效降低炉温，从而较少裂解和保证高拔出率所需温度。
　　(2)采用低压降、高分馏效率、大通量的塔盘和填料，不但可以提高馏分油的收率和切割精度，还可以大幅提高分馏塔的处理能力。采用填料的减压塔一般全塔压降小于20rnrnhg，而板式减压塔压降明显大，是填料塔的一倍以上。
　　(3)改进抽真空系统的设备水平，提高塔顶真空度。目前蒸汽+机械抽真空和液力抽真空的应用效果都较好。
　　(4)改进减压进料分布器的结构，适当增加进料口上方的自由空间高度，可减少雾沫夹带量。
　　(5)为避免减压塔底结焦和减少裂解气体生成，减压塔底部应设置急冷油流程，控制塔底温度不超过370℃。
　　(6)常压塔的设计要着力考虑降低塔底重油中350℃以前馏分的含量，防止过量的应在常压塔拔出的柴油组分进入减压塔，致使减压塔顶部负荷偏大，顶温高，真空度低，影响总拔出率。

　　4．2提高常压系统的拔出率
　　常压系统的拔出率对减压深拔的影响很大，应根据加工原油性质的变化尽可能地提高常压塔的拔出率，降低常压渣油中350oc含量到4％以下。主要措施有控制合理的过汽化率，提高常压炉出口温度、降低常压塔顶压力、调整常压塔底吹汽量和侧线汽提蒸汽量、提高常压侧线的拔出量(尤其是常压最下侧线)。
　　4．3提高减压炉出口温度和减压塔进料温度
　　在拥有相关工具软件的情况下，应根据加热炉的设计参数和进料性质进行模拟 计算 ，绘制加热炉的结焦曲线，以模拟结果为指导逐步提高炉温；即使没有炉管结焦曲线的模拟软件，也可小幅提高炉温并增大炉管注汽，观察减压塔操作工况确定合适的炉温并维持操作，首先要达到设计温度，在此基础上再增加炉管注汽，继续提温。
　　4．4提高减压塔顶真空度
　　优化减压塔顶抽空器和抽空冷却器的运行，减少抽空系统泄露，保证塔顶真空度。
　　4．5合理分配炉管注汽和塔底吹汽
　　合理分配炉管注汽和塔底吹汽的流量，控制减压系统总注汽量，减少对真空度的影响。
　　4．6优化洗涤段的操作
　　要确保洗涤段底部填料保持润湿，即合理的喷淋密度能够保证总拔出率和减压馏分油的质量，洗涤段操作效果好，可以降低过汽化率，在同样的烃分压和蜡油质量的前提条件下可以提高拔出率。
　　4．7优化减压塔取热分配
　　为提高装置总拔出率，减压塔的取热可作适当调整，降低减压塔下部中段回流取热量，以增加减压塔上部气相负荷。
　　4．8控制合理的减压塔底温度
　　投用减压塔底急冷油流程，控制塔底温度不超过370oc即可，过多的急冷油量会影响塔底的换热效率。
　　5提高减压系统拔出率应注意的事项
　　(1)应根据减压渣油的加工流向确定是否适合深拔操作，减压渣油作延迟焦化原料和减压渣油虽作催化裂化原料，但由于催化消化不完还有减压渣油作燃料油或外售的蒸馏装置。
　　(2)原油实沸点切割达到565oc时，减压塔最下侧线的干点必然在580oc以上，若有携带现象还将导致蜡油中的沥青质和重金属含量上升，可能会给加氢裂化装置带来操作问题，建议实施深拔后重新考虑重蜡油的流程走向，由现在的进加氢裂化改进蜡油加氢处理或催化裂化装置等。
　　(3)减压拔出深度的提高需要高的炉出口温度、高的进料段真空度，还需要增加注汽量和增设急冷油流程等，蒸馏装置的能耗相应会有所上升，但从全炼厂角度，减压深拔操作能实现节能和增效的双重收益。