大规模定制下延迟技术在作业会计中的应用
摘要：大规模定制下延迟技术为我们科学分析影响企业成本的动因，提升企业的核心竞争力提供了有力的依据和分析方法。延迟技术与作业会计的整合有现实意义，可改进传统成本的管理缺陷，符合当今世界经济及企业成本管理的发展方向。
关键词：大规模定制；延迟技术；作业会计；应用
现代企业所处的环境发生了巨大变化，企业间的竞争开始转向基于时间和客户需求的竞争，传统的大规模生产模式已难以适应新环境下市场竞争的需求，大规模定制(MC，Mass Customiza—tion)生产管理方式将替代大规模生产方式成为2l世纪的主流生产模式。大规模定制的关键是低成本、快速地响应客户的个性化需求，物流技术的发展为大规模定制提供了划时代的机遇，延迟技术是推迟关键流程的时间，它是建立在大规模定制下一种时间上的特性，而作业会计是会计学中一种更加科学的成本计算方法，充分发挥两者的优势，为企业管理创新、提升企业及地区的竞争力及制定成本战略提供更为准确的信息服务。
一、大规模定制下延迟技术的实施条件
大规模定制是为单个顾客提供定制化和个性化的产品和服务，而只需顾客支付大批量生产的价格。1950年，美国Alderson提出延迟技术的概念，其核心内容是：企业在整个生产流程中，将不同产品需求的相同程序制作过程尽可能最大化，而对定制需求或最终需求(体现个性化需求的部分)的差异化制作过程尽可能被延迟，延迟技术是针对控制成本和实现产品多样化这一矛盾而提出的一种方法。简单说，延迟就是要推迟关键流程的时间，在这些关键性的流程中，最终产品将形成他们特定的功能、特点、标志，或者说是个性特色。所以，在有效支持产品多样化的同时又保持规模经济的唯一方法就是运用延迟制造。制造商事先只生产通用化或可模块化的部件，尽量使产品保持中间状态，以实现规模化生产，并且通过集中库存减少库存成本，从而缩短提前期，使顾客化活动更接近顾客，增强了应对个性化需求的灵活性，其目标是使恰当的产品在恰当的时间到达恰当的位置。所以，延迟策略的基本思想是：表面上的延迟实质上是为了更快速地对市场需求做出反应，即通过定制需求或个性化需求在时间和空间上的延迟，实现低生产成本、高反应速度和高顾客价值。
大规模定制下延迟技术实施的条件包括：第一，产品和工序首先必须在结构上模块化。产品模块化是指产品要设计成可以分模块地组装和调试，而不需要作为一个完整的产品来完成这些工作，这就要求重新设计模块界面，使组装和调试更容易和方便。既然延迟策略常常是通过产品和流程的设计来实现的，一个重要的方法就是要求公司的工程师寻求那些能带来延迟机会的设计方案，这样才能使产品或工序设计支持延迟策略。第二，延迟策略往往需要多个部门和组织通力协作。如，结构式延迟需要供应商设计标准化的零部件，物流式延迟需要配送中心或分销伙伴来完成一些个性化的步骤，这些步骤以前都是在工厂进行的，研发部门也要吸纳进来。第三，延迟策略需要付出很大代价。在实施前，必须具备量化延迟策略成本和收益的能力，延迟策略可能会导致单位产品的生产成本增加。
二、延迟技术应用于作业会计的优势
作业成本法是一种以作业为基础，对各种间接费用采用不同的分配来进行成本分配的一种方法。而作业成本管理(Activity—Based Cost Man—agement)，有的也将其称为作业管理(Activity—Based Management)，简称为ABCM或ABM，是基于作业成本计算而发展起来的一种成本管理方法(思想)。作业成本计算理论是作业消耗资源，产品消耗作业生产导致作业的发生，作业导致成本的发生。在作业会计观念下，企业的生产经营过程被认为是为满足顾客需要而设计的一系列作业的集合体。它表现为一个由此及彼、由内向外的“作业链”，每完成一项作业要消耗一定的资源，而作业的产出又形成一定的价值转移给下项作业，按此逐步推移，直至最终把产品提供给企业外部的顾客，以满足他们的需要。
作业成本管理的应用分为以下几步：第一步是分析作业以认识改善的机会。具体来说，要识别并力求摆脱不必要的作业，在必须的作业中应抽出最重要的作业进行分析，即所选取的分析对象应力求能使改善的机会增大。同时，在分析作业时要以过程的思想分析作业间的联系，应认识到作业是为达成共同的目标而连锁互动的，为缩短作业时间和减少重复作业必须重新构筑作业链之间的连结关系。第二步是寻找引起低效或无效作业的因素，即对各类非增值作业根源进行探索。如，某一工序的作业并未增加用户要求的实际效用，这一作业应视为非增值作业。通过优化这一工序(具体可能是改进整个工序的操作方法，或对工厂布局重新调整)使这一非增值作业得以免除。第三步是建立业绩计量体系以分析评价业绩。对每日的作业绩效如何评价，是确保管理能落实到企业日常事务中的关键。毫无疑问，基于作业过程的业绩评价体系至关重要。由于迟延技术是对体现产品个性化需求的部分的制作过程尽可能的推迟，所以利用作业成本法对这部分的成本进行核算可以更好的进行业绩评价。
延迟技术应用于作业会计的优势包括：
(一)采用延迟技术对特色工序的成本核算，可为企业的管理者提供更为有参考价值的信息。延迟技术将整个产品的成本分为两部分：标准化生产阶段和特色化生产阶段。对这两个阶段的分开核算可检测出那些增值大的作业与非增值作业，使企业的管理人员对不同的作业采取不同的措施，使增值作业更有效率，将企业置于不断的改进之中，进一步推动企业的作业管理。
(二)延迟技术应用的要求与前提也为作业会计的核算带来便利。如，延迟技术要求产品和工序首先必须在结构上模块化，模块化将最终产品的形成过程分为两个阶段，一是普通的具有共性的零部件和装配的工序，另一是零部件和装配都不相同的过程。概括来说，一个是普通阶段，一个是差异化阶段。相对应的作业也可分为这两个阶段，分开核算，这样利用作业成本可详细的提供成本信息的优势，对这两个阶段的成本进行核算，企业管理层可根据各作业成本具体情况进行分析，分析普通阶段与差异化阶段作业耗费资源的情况，进行业绩评价，更好的进行作业管理。
(三)延迟技术应用于作业会计更有利于企业做出合理的定价策略。基于大规模定制的延迟制造技术，将产品的差异化生产过程尽可能推迟，从而更好的适应外部环境的变化，以最快的响应速度来满足顾客的要求。同时，由于新产品是建立在模块化和原有产品基础之上，企业只要对不同的模块进行组合，就会很快推出一系列新的产品，更加个性化的满足市场需求。由于采用作业法核算，可对差异化阶段的成本进行核算，将延迟技术下定制或配置产品的实际费用、多余的零件、过程和工艺的费用，以及向客户提供多样化产品所带来的额外运作费等利用作业成本法进行核算，从而对顾客在不同阶段的差异化要求都能提供较为准确的成本信息。如果最终产品的制造在重量、体积和品种上的变化很大，推迟最终的产品加工成型工作，能节省大量的运输成本和减少库存产品的成本，并简化管理工作，那么延期策略的实施便会带来巨大的经济利益。
三、延迟技术与作业会计的关系
(一)延迟技术是一种先进的降低成本的方法。作业成本法可用先进的成本核算方法来衡量成本降低的效果，在现代生产技术条件下，降低成本的关键是降低产品的间接费用。作业成本法通过作业归集间接费用，提供的间接费用较详细，而传统成本会计则无法做到。由于有了这些详细的成本信息，企业管理层可根据各作业成本具体耗费情况进行分析，消除或尽量减少那些既耗费资源又不能提供价值的多余作业，从而降低产品成本。作业成本法的优势是有利于将不可控的间接费用变成可控的，明晰各间接费用责任，改进业绩的评价；而延迟技术推迟关键环节的工序，从而达到降低成本的目的，他们的共同目的就是不仅降低成本，更重要的是建立和保持企业本身的长期竞争优势，作业会计以及作业管理理念与延迟策略不谋而合。将二者进行有机结合，不仅可降低产品成本，而且可形成企业核心竞争力。
(二)作业成本管理对作业链进行分析，消除非增值作业，并使增值作业更有效率，从而将企业置于不断改进的状态之中。作业成本管理根据因果关系分配间接费用，提供了较为客观真实的成本信息，及时提供了相关的决策，拓宽了成本核算的范围。将延迟策略应用于作业会计中，通过对普通阶段与差异化阶段的作业的分析以及及时提供的相关的信息，更有利于管理层做出决策。
(三)二者在核算成本的时间上存在差异。作业成本的核算将每一个作业视为一个成本项目，延迟技术将成本的核算推迟，所以延迟技术将作业会计核算成本的时间尽可能的推迟，为企业做好作业管理提供了新的途径。
四、延迟技术在作业会计中的应用
(一)延迟技术与作业会计的结合应用于客户的选择。运用作业成本法，企业可获得各客户、销售渠道、销售市场的特定成本信息，从而可以确定那些可能使企业盈利能力降低的客户及其原因，进而采取改进措施，扭转有关因素对企业经营的不利影响。如果上述不利情况无法彻底改变，除非它们能在其它方面有利于企业经营，否则企业就应放弃这些客户。延迟策略在合理选择客户方面与之不谋而合，因为迟延策略是根据订单定制的，可通过核算各个客户差异化阶段的成本来做出应该选择那些客户。
(二)延迟技术与作业会计的结合应用于成本控制，有利于企业进行作业成本管理。延迟制造是由制造商事先生产中间产品或可模块化的部件，等最终用户对产品的功能、外观和数量等提出具体要求后才完成生产与包装的最后环节。延迟制造可分为通用化和定制化两个阶段。通用化阶段是从事通用模块或通用部件的生产、装配、包装的过程。定制化阶段则是按订单生产和总装，从事产品差异化生产，对产品特殊功能单元进行生产、装配、包装及运送。采用作业成本进行核算，可以通过各个阶段的作业分析，使企业管理者知道在通用化阶段与定制化阶段哪些作业是增值作业，哪些是不增值作业；哪些是关键作业，哪些是一般作业。从而抓住关键作业，减少不增值作业，改善企业成本管理，使采取的管理措施能够更有效地控制成本并增加企业价值，延迟策略与作业成本控制的最终目的是降低企业的成本，更好的进行成本的控制。