注塑模分型及脱模机构的巧妙设计_分型机构

论文摘要：本文介绍了一套分型机构和推出机构设计巧妙的注塑模具。该模具采用分型顶针和定距拉杆的分型机构设计，保证了模具顺序分型的稳定运行；采用二级推出机构来传递推出力，增加推杆的刚性，并采用弹簧复位，使推出机构安全运行。
论文关键词：注塑模,分型机构,脱模机构
　　1．前言
　　注塑成型自动化程度高、成型周期短、操作简便，是聚合物成型的主要手段。而注塑成型的这些优越性又依赖于注塑模具设计，它既要保证模具的自动化程度、运行稳定性，又要保证模具零件的使用寿命以及更换的便利性。笔者有幸接触到一套分型机构和脱模机构设计非常巧妙的注塑模，在此将该模具的结构展现出来，与模具设计相关的从业人员分享。
　　2．注塑模巧妙的结构设计
　　2.1注塑模的结构
　　塑件为长方形壳体，外轮廓尺寸20×10×12mm，壁厚1mm，如图1所示。其注塑模具采用了三板式、一模四腔、针点式浇口从塑件中心进料的结构方案，图2所示为模具结构图。
　　图1塑件图
　　2.2顺序分型机构
　　该模具为保证分型顺序的机构设计很值得借鉴。从图2可以看到，11流道板和13凹模板构成了模具的中间板，只是出于加工的原因而被拆分成了两块，中间板两侧都需要分型，分别用于取出浇道冷凝料和塑件。注塑机动模固定板开模后退时，位于动模板和中间板之间的流道分型面，以及位于中间板和定模板之间的塑件分型面都有可能实现分型，而该模具在控制分型面分型的先后顺序方面的设计非常出色。
　　从图2可以看到，由6弹簧和7分型顶针构成的推出机构，被安装在1定位环和9定模底板、10定模板构成的定模内部，控制着分型面分型的先后顺序，确保了模具顺序分型的稳定运行。当动模部分随注塑机动模固定板后退时，处于压缩状态的6弹簧通过7分型顶针，将弹簧力施加给中间板，迫使模具首先在定模板和中间板之间的流道分型面分型，流道冷凝料由于冷料井和点浇口的作用力而留在中间板上。中间板随动模部分继续后退到5定居拉杆的最大长度，中间板无法继续后退，从而在中间板和动模板之间形成二次分型，塑件由于型芯包紧力而留在动模上，同时点浇口被拉断。
　　2.3二级推出机构
　　二次分型后留在型芯上的塑件，由于壁厚较小，只能采用推件板或矩形截面的扁平推杆推出，该模具采用了推杆的形式。由于推杆的截面宽度必须小于或等于塑件厚度1mm，而从18推杆垫板到塑件分型面的距离较大，推杆的刚度无论如何都达不到要求，使用过程中很容易折损。因此，模具采用了二级推出机构的设计，也成为设计的亮点之一。
　　从图2可以看到，由26螺钉、27二级推杆垫板、28二级推杆固定板和29二级推杆构成的第二级推出机构，位于15型芯垫板和16动模底板内部。这样的设计有效的缩短了二级推杆的长度，增大了推杆的刚性，确保了推出机构的正常运行。当18推杆垫板受到模具推杆的作用力时，推出机构沿22推板导柱滑动，将作用力直接传递到27二级推杆垫板上，从而驱动二级推出系统向前运动，由29二级推杆将塑件从型芯上推出，然后由25弹簧驱动推出机构复位。
　　
　　图2模具图
　　1—定位圈；2—螺钉；3—螺钉；4—主流道衬套；5—定距拉杆；6—弹簧；7—分型顶针；8—长导柱；9—定模底板；
　　10—定模板；11—流道板；12—螺钉；13—凹模板；14—型芯固定板；15—型芯垫板；16—动模底板；17—推杆固定板；
　　18—推杆垫板；19—螺钉；20—螺钉；21—模脚；22—推板导柱；23—推板导套；24—推杆；25—弹簧；26—螺钉；
　　27—二级推杆垫板；28—二级推杆固定板；29—二级推杆；30—型芯；31—中间板导柱；32—中间板导套
　　另外，笔者认为该模具的设计，结构复杂但不紊乱，有效地利用了模具空间，将诸多保证模具稳定运行的结构放在了模具的内部，使模具的外观简洁、整体划一，也减少了模具使用过程中的客观风险。
　　3．结束语
　　注塑模是技术含量较高的机械装置，这些技术集中体现在保证模具稳定运行、自动化程度高、操作简便的结构设计方面，而这些结构的设计或多或少都来自于前人的设计经验，或者在前人设计的基础上进行创新。本文所展示的模具，其分型机构和脱模机构设计巧妙，有效的保证了模具的稳定运行和零件的使用寿命，可以为模具设计人员提供很好的借鉴。
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