攻丝毕业论文

攻丝毕业论文

对螺纹加工实践分析

一、加工螺纹底孔应注意的事项
（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
（二） 钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
二、螺纹攻丝实例
（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。
（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。
三、丝攻的修磨。
丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。
(一)切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
(二)切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：
（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。
（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

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数控系统发展趋势 从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。 趋势之一：数控系统向开放式体系结构发展 20世纪90年代以来，由于计算机技术的飞速发展，推动数控技术更快的更新换代。世界上许多数控系统生产厂家利用PC机丰富的软、硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、可扩展性，并可以较容易的实现智能化、网络化。近几年许多国家纷纷研究开发这种系统，如美国科学制造中心(NCMS)与空军共同领导的“下一代工作站/机床控制器体系结构”NGC，欧共体的“自动化系统中开放式体系结构”OSACA，日本的OSEC计划等。开放式体系结构可以大量采用通用微机技术，使编程、操作以及技术升级和更新变得更加简单快捷。开放式体系结构的新一代数控系统，其硬件、软件和总线规范都是对外开放的，数控系统制造商和用户可以根据这些开放的资源进行的系统集成，同时它也为用户根据实际需要灵活配置数控系统带来极大方便，促进了数控系统多档次、多品种的开发和广泛应用，开发生产周期大大缩短。同时，这种数控系统可随CPU升级而升级，而结构可以保持不变。 趋势之二：数控系统向软数控方向发展 现在，实际用于工业现场的数控系统主要有以下四种类型，分别代表了数控技术的不同发展阶段，对不同类型的数控系统进行分析后发现，数控系统不但从封闭体系结构向开放体系结构发展，而且正在从硬数控向软数控方向发展的趋势。 传统数控系统，如FANUC 0系统、MITSUBISHI M50系统、SINUMERIK 810M/T/G系统等。这是一种专用的封闭体系结构的数控系统。目前，这类系统还是占领了制造业的大部分市场。但由于开放体系结构数控系统的发展，传统数控系统的市场正在受到挑战，已逐渐减小。 “PC嵌入NC”结构的开放式数控系统，如FANUC18i、16i系统、SINUMERIK 840D系统、Num1060系统、AB 9/360等数控系统。这是一些数控系统制造商将多年来积累的数控软件技术和当今计算机丰富的软件资源相结合开发的产品。它具有一定的开放性，但由于它的NC部分仍然是传统的数控系统，用户无法介入数控系统的核心。这类系统结构复杂、功能强大，价格昂贵。 “NC嵌入PC”结构的开放式数控系统 它由开放体系结构运动控制卡和PC机共同构成。这种运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC控制能力。它本身就是一个数控系统，可以单独使用。它开放的函数库供用户在WINDOWS平台下自行开发构造所需的控制系统。因而这种开放结构运动控制卡被广泛应用于制造业自动化控制各个领域。如美国Delta Tau公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC数控系统、日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC等。 SOFT型开放式数控系统 这是一种最新开放体系结构的数控系统。它提供给用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WINDOWS NT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控系统，与前几种数控系统相比，SOFT型开放式数控系统具有最高的性能价格比，因而最有生命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控系统发展的重要趋势。其典型产品有美国MDSI公司的Open CNC、德国Power Automation公司的PA8000 NT等。 趋势之三：数控系统控制性能向智能化方向发展 智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。随着人工智能在计算机领域的渗透和发展，数控系统引入了自适应控制、模糊系统和神经网络的控制机理，不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界面极为友好，并具有故障诊断专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。伺服系统智能化的主轴交流驱动和智能化进给伺服装置，能自动识别负载并自动优化调整参数。 世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。 趋势之四：数控系统向网络化方向发展 数控系统的网络化，主要指数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控系统一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。 随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。 数控系统的网络化进一步促进了柔性自动化制造技术的发展，现代柔性制造系统从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展。柔性自动化技术以易于联网和集成为目标，同时注重加强单元技术的开拓、完善，数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展，网络系统向开放、集成和智能化方向发展。 趋势之五：数控系统向高可靠性方向发展 随着数控机床网络化应用的日趋广泛，数控系统的高可靠性已经成为数控系统制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)＝99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对某一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。如果对整条生产线而言，可靠性要求还要更高。 当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。 趋势之六：数控系统向复合化方向发展 在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。 柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。 普通的数控系统软件针对不同类型的机床使用不同的软件版本，比如Siemens的810M系统和802D系统就有车床版本和铣床版本之分。复合化的要求促使数控系统功能的整合。目前，主流的数控系统开发商都能提供高性能的复合机床数控系统。 趋势之七：数控系统向多轴联动化方向发展 由于在加工自由曲面时，3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，进而对工件的加工质量造成破坏性影响，而5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，因此，各大系统开发商不遗余力地开发5轴、6轴联动数控系统，随着5轴联动数控系统和编程软件的成熟和日益普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点。 最近，国外主要的系统开发商在6轴联动控制系统的研究上已经取得和很大进展，在6轴联动加工中心上可以使用非旋转刀具加工任意形状的三维曲面，且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。 电子技术、信息技术、网络技术、模糊控制技术的发展使新一代数控系统技术水平大大提高，促进了数控机床产业的蓬勃发展，也促进了现代制造技术的快速发展。数控机床性能在高速度、高精度、高可靠性和复合化、网络化、智能化、柔性化、绿色化方面取得了长足的进步。现代制造业正在迎来一场新的技术革命。

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正文！下面（这是我找到的字最少的了）

毕业实习报告
经过在公司模具车间大约半年的实习,学到了好多东西,收获不小。在学校学的都是一些存理论的东西,有的问题都比较抽象,但通过实践就清楚多了。
在半年的实践当中主要学习了模具的设计与制作过程，还亲自制作了一个冷冲模具。刚开始去的时候，一到车间看了看设备，我在学校只有学过普通车床和数控车床。可一开始的时候让我做的是钻孔，而且是摇壁钻床。以前根本没操作过，在学校钳工实习的时候接触的只是普通的台钻。这摇壁钻床还是跟普通的台钻是不一样的，它有攻丝的功能。一开始就帮师傅钻模具板料上的孔，销孔、摸丝孔、螺丝孔、落料孔等。钻孔的时候也学到了不少，主要就是怎样去磨钻头。刚开始磨的时候掌握不好钻头的角度，磨出来的钻头总是一会儿就钻不动了，或者有时会把钻头烧掉。经过几个星期的学习，在师傅的指导下，基本上算是可以自己磨了，但我觉得还是不怎么好，这个磨钻头应该摇需要时间吧，不可能在短期内就能磨出完美的钻头。
在制作模具的过程中普车一般加工的是模柄和冲头。模柄的精度要求是不高的，主要把螺纹的部分加工好就可以了，而冲头就有公差范围了，在加工的时候就要注意了。在车间里磨床是最简单的操作设备了，一般知道怎样操作顺序就可以了，没有技术上的要求。
在数控铣上学到了不少，公司用的是我学过的Mastercam9.0的软件。但在我学校学的东西是不能够工作的，还需要知道许多书本上学不到的东西，也要会操作数控铣床，因为有的模具铣的时候要考虑到设计人员所想要得到的尺寸。有的地方需要选择怎样的刀路，这都是要考虑的东西，而学校里学的只是功能的介绍，一些技术性的东西还是要靠实践才能得到的。
冷冲模具的加工一般用线切割的，所以在线切割上也学刀了一点，线切割主要用的是CAX软件，跟CAD软件功能差不多，画出所要切割的形状，然后自动生成3B程序，我觉得线切割对刀的时候很要有耐心的，它对刀时候看那个电火花的程度，一般从头摇到尾电火花的亮度差不多就可以了，但往往不容易把工件放直，需要慢慢的去调整的。对刀的时间往往需要好多时间。
模具装配是我做的时间最长的，从中学到了好多，装配过程中遇到问题很多，冲头的装配主要是要注意不要把冲头敲偏心了，一般冲头的配合部位都是油倒角的，这样就容易把冲头安装进去。敲的时候一定要注意把固定板垫平了再敲，敲的时候也有很多地方值得注意的，敲的时候一定要慢慢地砸下去，而且要用铜棒来敲进去,但在撞冲头之前还要对固定板上地孔进行扩孔，为了是把冲头的帽子埋进去。所以扩孔的深度应该是帽子的深度。在扩孔时也要注意不要偏心，钻头对的时候要小心。
在装配凸凹模之前先把固定板上的螺纹孔钻好。为下一步做准备。凸凹模和固定板之间一般放的间隙是0.01mm~0.02mm。所以在装配的时候需要在侧壁注入一些厌氧胶水，这个胶水有助于它们之间的固定。而冲头和固定板是过盈配合，所以不需要注入厌氧胶水
凸凹模在装配前需要把孔倒一个R角，因为是翻边的。倒这个R角我是用铁砂纸绑在钻头上倒处来的，这样倒出来的角比较光滑，不容易让材料拉破，有助于提高产品的质量。
把安装好的凸凹模固定板装到下模架板上，首先用瞬间胶水把凸凹模固定到下模架板上，位置一定要定得适当，离导柱得距离也要适当，考虑到导套的尺寸，还有就是定位元件的位置都要留好空间。当定位好了，然后把模架一起搬到钻床进行引孔，对螺纹孔进行引孔，引孔时钻速一定要打慢，防止碰到边缘时使胶水脱掉，只要钻个痕迹就可以了。因为这螺丝是M10的，所以下模座的孔应用12的钻头钻通孔，然后在反面钻内六角螺丝的帽孔，一般用16的钻头扩的孔，只要钻下去帽子的深度就可以了。在固定板上用M10的丝锥攻丝。
用内六角螺钉把凸凹模与下模座连接起来，用板手把螺钉上紧。然后通过固定板与下模座一起钻销孔，用9.8的钻头钻通孔，然后用铰刀铰孔。然后打上销子就把凸凹模与下模座的固定完成了
安装上模时首先要进行的是对模，我用尼龙袋的薄膜作为间隙填充物，先把尼龙薄膜放在凸凹膜的上面，用几个尼龙垫子放在凸凹模固定板上，这几个尼龙垫的高度也是配作的，一般比凸凹模低3mm左右。然后把凹模放到凸模上面，轻轻用铜棒敲下凹模，使得凹模跟尼龙垫子精密接触，四周的尼龙垫子都要跟凹模紧密结合，看不到缝隙就算可以了。然后再把冲头固定板轻轻用铜棒敲进凸凹模，直到跟凹模紧密结合。因为对的时候还不知道冲头是否装斜了，可以把固定板和凹模取出，看一下尼龙薄膜被刃口切掉的程度就可以知道冲头的安装情况，有斜的，可以用凿子对冲头进行调整。
如果确定冲头安装正确了，就可以把固定板与凹模连接起来了，但在连接的时候一定要在对模的状态下进行，把凹模仍然放进凸凹模，中间还是要放尼龙薄膜，下面的尼龙垫圈一定要与凹模紧密结合，然后在凹模的上面涂上厌氧胶水然后把冲头固定板轻轻的敲到凸凹模，直到跟凹模紧密结合，然后过段时间把冲头固定板与凹模一起小心取出来，然后通过凹模上的螺丝孔用钻头引到冲头固定板上，然后就可以把凹模与固定板分开了。然后把固定板上的螺孔钻好，然后把冲头固定板和凹模用内六角螺钉固定住，然后再通过凹模上的销孔打到固定板，打上销子就把凹模与冲头固定板固定住了。
然后可以把上模垫板和上模架连接了，在连接时还是要在模具闭合的状态下进行连接，还是要把凹模和凸凹模闭合，然后放上垫板和上模架，然后钻螺钉孔，进行连接，最后把销孔打好并敲上销子，这样就把上模的零件连接好了。
最后就是把托料板与卸料板装上，一样把两块板的螺孔先钻好，然后装上引孔，就可以把它们连接起来了，之间的硬橡皮只要高出板高度3～5mm就可以了。
整个上模和下模都连接好了就可以用一个钢杆试一下，看看闭合的情况如何，能否不合下去。一些老模具工就可以听声音就可以知道闭合的情况了。
通过这次实践我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。
①了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
步入社会，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。将近半年的实习带给我的，不全是所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使实习达到了他的真正目的。

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39XX轻工职业技术学院毕业设计 管座及其加工模具的设计
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13课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定
14毕业论文 开放式CNC（Computer Numerical Control）系统设计
15毕业设计 单拐曲轴工艺流程
16毕业设计 壳体机械加工工艺规程
17毕业设计 连杆机械加工工艺规程
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19毕业设计 XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计
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