切割表面毕业论文

摘要 印刷系统具有打印筒一个提出印刷表面形成原位最好的“快速原型”或“熔融沉积模型”机操作系统的电子图像的计算机图像处理系统。在印刷作业已经完成，有必要打印另一个图像的下一个打印作业，前印刷表面被删除原位从打印缸研磨，刮，切割，等下次印刷表面的新形象，形成原位同印刷气缸以同样的方式如上所述。 1 。一种方法铅印包括形成了印刷表面上印刷救济成员的印刷机器，包括步骤： 建设一个印刷表面原位上，并提出从印刷厂会员存入流动热塑性材料的印刷会员在预先设定相应的图像打印，并允许它巩固和坚持印刷会员组成印刷表面，完成打印作业，消除了第一次印刷表面原位从印刷厂会员不拆卸印刷成员印花机，然后构建以同样的方式与上述定义，但一个新的供应热塑性材料流动第二印刷表面原位会员的印刷，用于以后的印刷业务，并在其中有进一步的步骤包括建设表面上的印刷的印刷会员使用熔融沉积成型装置存款的流动性材料的印刷会员作为移动设备沿印刷会员，并利用计算机图像处理系统，以控制沉降的材料。 2 。该法界定的索赔1包括步骤消除印刷表面印刷会员在原地的一步选自组成的刮，研磨或切割。 3 。该法界定的索赔2适用于印刷图像的瓦楞纸板的旋转打印缸是打印会员的印刷机器。 4 。该法界定的索赔1包括步骤交存流动材料层层之一上面。 5 。该法界定的索赔1 ，其中提出了印刷表面的印刷会员距离大约英寸。 6 。一种方法形成了印刷表面的印刷成员印刷机印刷的救济措施的组成原位沉积的印刷成员成为流动热塑性材料预先配置，并允许物质巩固进入预定配置的表面印刷成员，其中有进一步的步骤，包括使用熔融沉积成型机存入的流动和使用塑料材料的计算机图像处理系统，提供电子影像配置热塑性材料，因为它正在上沉积印刷会员。 7 。该法界定的索赔6应用于旋转打印缸的印刷机。 8 。该法界定的索赔6包括步骤存入流动材料层层之一上面。 9 。阿印刷机印刷的救济成员包括印刷的印刷图像，首先是指存入流动热塑性材料在一个预定的配置印刷会员相应的形象印说，流动热塑性材料凝固成一个印刷表面筹得表面印刷会员，第二手段消除印刷表面印刷会员印刷业务后表示，可重复使用的印刷会员正在接受一种新的印刷表面前一次印刷表面除去第二手段和其中第一手段包括计算机图像处理系统的生产电子影像控制存款的流动材料说，以获取预先配置和一个熔融沉积成型机存款流动性的热塑性材料的层上面的。 10 。这台机器中界定索赔9日表示，第二手段，其中包括一个可移动的运输沿线的印刷会员和工具运输进行印刷表面马车沿着印刷会员。 11 。这台机器中界定索赔10 ，其中说，首先是包括动产运输沿线的印刷会员存入说流动材料的印刷会员连续层作为运输沿着印刷会员。 12 。这台机器中界定索赔11其中印刷会员说是一种旋转缸。 13 。这台机器中界定索赔9其中表示，第一是指存款流动的材料说，在一个连续层以上的其他手段，控制和存款，以获取预先设定。 描述 场发明 本发明一般涉及到印刷系统和方法，更具体的方法及器具表面形成印刷图像用于印刷的印刷机器。虽然本发明特别适合旋转打印气瓶，发明不必如此有限，但将在其他地区应用。 背景发明 一些现有的印刷系统采用了印版在该地区的印刷是上文提到的地区，不得印刷。之所以有不同的高度的两个层次是所谓的“救济”的印刷领域。减免的数额要求在很大程度上取决于材料要打印。媒体几乎没有变化，厚度和可控制的需要以及一些不太确切的救济，而需要更多的救济物资。一个例子，高度精确的媒体是杂志纸印刷级网络。精度较低媒体的代表，例如瓦楞纸板印刷与一张喂养器具。在任何情况下，必要的救济不大。瓦楞纸板通常印有1毫米（ “ ）的救济。 旋转式印刷机，有几种方法创建一个打印缸这些类型的印刷和非印刷领域。一种方法使用更换气瓶的加工与机床。另一种方法是利用印刷版形成一个单位摄影形式，胶合承运人表，然后安装在气缸是充分小于预期的印刷直径帐户厚度钢板和承运人表。大会板，片材和承运人提供挂载气瓶被称为印刷毯子。后者系统是一个常用的印刷机器制造瓦楞纸箱。 在任何情况下，汽缸或毛毯必须安装和删除的每个打印作业。他们必须清理并储存运行之间的打印作业。变化中的形象要打印涉及改造汽缸或毛毯。 不同的厚度，使用的材料，使毯，板，胶粘剂和承运人表，可能会导致整体厚度毯大会有很大的不同从而造成印刷表面，不同的理想圆柱面。 物体和优点本发明 对象本发明是提供一种新的方法和装置形成了印刷表面的印花机，并会克服几个上述缺点事先方法及器具。 另一个对象本发明是提供一种新的方法和装置形成了印刷表面原位在印花机或其他印刷器材。列在这里就是这样的方法和仪器，可用于迅速改变印刷表面的印刷机器没有拆卸气缸的印刷或其他印刷成员印刷机。 进一步对象本发明是提供这种方法和装置形成了印刷表面以自动的方式利用电子影像，如由计算机图像处理系统，以及设备，建筑，印刷表面使用电子图像计算机图像处理系统。 仍然进一步对象本发明是提供这种方法及器具如上面所讨论，并可能也适用于传统的印刷设备，如那些利用旋转打印缸。 其他的优势，本发明包括以下内容： 打印作业能够尽快开始的电子图像打印的理想是不是等待缸毯准备，通常是在远程站点。 没有必要的仓库和保持气瓶或毯子。 没有任何刑罚为改变打印的连续运行的相同的工作。 这是可能改变印刷迅速停止印刷，删除的部分板块，代之以新的印刷。因此，在长期来看，许多小群体的产品就可以生产出不同的资料或说明，只要基本参数运行并没有改变。在案件boxmaking ，在一个长远来看箱子特定产品，团体这些箱子可能是印刷显示不同的颜色或型号的产品包装。 该系统的这一发明可以完全自动化，以避免手动安装和拆卸的气瓶和毛毯破坏的制造过程和原因不可预测的延误。 在一个可能的配置有4个印刷站，所有印刷可以利用四色处理方法，其中所有的颜色是由印刷小点的4个基本色，通常是青色，品红，黄色和黑色。采用本发明，就没有必要改变油墨的打印作业。 即使所有的组成部分常规毛毯，以密切公差，总厚度的组合可以有很大的差异。通过建立印刷表面到位，如果有必要整形它，印刷表面，可特别同心，以实现最佳的打印。 概要的首选体现本发明 为了说明起见只，下面的说明会的方法和机器用于印刷瓦楞纸板用于制造方块。这将是了解，该发明可实行任何印刷方式或机器，采用印刷表面与“救济” 。 在首选的形式，方法步骤，包括建造和配置上的原位印刷会员如打印缸，一个提高印刷表面。表面配置为目前所期望的形象印在董事会最好的方式自动“快速原型”装置或“熔融沉积模拟装置”的存款表面预先配置按照电子影像可所提供的计算机图像处理系统连接到设备上。为了改变印刷表面下一印刷工作需要不同的图片印制，第一面是从打印缸就地在任何适当的方式，如刮，研磨，切割等 印刷机器利用上述方法将包括： 打印气缸直径小于预期的印刷直径的两倍救济。材料的表面印刷缸如允许提高印刷表面材料遵守它。 传统印象缸，即气瓶存放材料的印刷，如瓦楞纸板，接触表面的印刷。 常规系统转达表通过印刷机。 常规脱墨系统采用控制数额油墨印刷表面，因为它围绕。例如只有一个这样的系统是一个柔性，墓室变造的刀片系统。 根据首选形式的发明马车用于移动装置的材料存入来回沿打印缸。另一个车厢拥有的工具，机械加工，刮，切割和/或印刷表面研磨删除它在结束对印刷运行和准备印刷缸接收下一个印刷面为下一个打印工作。它也可用于装饰材料的印刷表面沉积后，如有必要，提供一个统一的，同心表面印刷。这可以包括装置消除碎片，如真空系统。 如果是热塑性材料，汽缸或材料可能会被加热，以协助清除的物质。此外，印刷表面可同心，如果需要，由一个加热辊代替加工，切割，刮和研磨设备。 图纸 其他物体和优势将变得明显从以下详细说明采取与所附图纸，其中： 国际体操联合会。 1是一个侧面的印刷机器构成一个首选体现本发明;和 国际体操联合会。 2是一个前端海拔鉴于机的某些部分删除。 详细说明 谈到现在的图纸，详细，有显示仅用于说明的目的仪器包括一台机器构成一个首选体现本发明进行的首选方法，本发明。印刷机是用来打印照片的一张10例如，瓦楞纸板，而这是日举行的运输输送包括多个卷12的旋转运输表10的表面印刷缸一般指定20 。在资产负债表10卷12日举行的对真空中产生的空间封闭的遮光罩14 。具体体现在表明，一个印象缸16位于遮光罩14段印刷缸20以便提供一个掐通过该表，而这是通过接收图像的打印缸20 。虽然在具体体现所示，表10显示运往上述印刷缸20 ，这将是理解的是，资产负债表可运送低于打印缸20体现在其他未显示。在柔性材料，可部分总结各地的印象缸16 。同样，本发明不必局限于印刷瓦楞纸板，但将适用于其他资产负债表或材料，以灵活的网络打印。 除22日提出的印刷表面上形成的打印缸20根据该发明将所述，正文打印缸5月20日是传统的和需要的任何进一步的描述，这种气瓶是众所周知的艺术。然而，直径20缸打印选择，以帐户打印表面22日将就此形成的救济将叙述。此外，表面印刷缸20必须形成一个材料，使印刷表面22遵守它。因此，在体现利用热塑性塑料印刷表面材料，表面印刷缸20必须符合热塑性材料，使其能够遵守它。 油墨是提供给打印缸在任何合适的或常规的方式，如通过推广24个是提供墨水从头部延伸26日在面对唱名24 。头26个是安装在梁28 。 在首选的体现， 22日的印刷表面上沉积的表面印刷缸20日在单层或多层连续一个以上的其他通过熔融沉积模拟装置一般指定的30个，其中包括36个沉积头背部和动产提出沿表面打印缸20至存入流动材料，最好是热塑性塑料，在一个或连续层表面的打印缸20 。在沉积的物质上的打印缸20 ，印刷缸打开其轴21伺服驱动电机，以实现理想的地区的位置对沉积头36 。沉积头36个被定位在面对打印缸20通过丝杠35这是驱动伺服驱动马达。的变动情况打印缸20和沉积头36顷控制输出的计算机图像处理系统。一个这样的熔融沉积模拟装置，可以利用的是，例如提出Stratasys 。另一个类似的装置，可受聘为ACTUA 2100多射流模拟装置所作的三维系统。这种装置也被称为“快速原型”装置。材料是36挤压头部，并迅速巩固了沉积后的打印缸20 。形状的沉积物质的控制和管理的电子影像制作最好由计算机图像处理系统连接到手术的投入，设备和30缸20 。在该领域的瓦楞纸板，瓦楞纸板的印有10个是1毫米（ 英寸）救济，这是说， 22日的印刷表面提出从表面印刷缸20 1毫米或英寸。 具体体现在在显示出的印刷会员20是一种旋转打印缸，沉积头36个将被安装在一辆马车33而这又是slidably安装在平行导轨34的运动沿导轨纵向和34一起打印缸20和这种动议是由丝杠35 。导轨三四顷适当拉长支持固定渠道32图所示。 1 。 在印刷表面22适用于打印缸通过沉积头36刚才所描述的， 36头已停用和印刷缸20准备了印刷作业。沉积头36个是脱离印刷表面印刷或者在22径向或轴向。在一个特定的印刷工作完成，这是理想的适用于22日再次印刷表面具有不同配置的打印缸20日，原先的印刷表面22日被删除在任何合适的方式，如刮，研磨，或削减远离表面打印缸20 ，直到后者是恢复到原来的直径。具体体现在表明，一个工具46消除印刷表面22显示安装在运输47而这又是slidably平行导轨上安装44个固定拉长了支持42个频道扩大缸沿打印。马车47是沿着铁轨44的丝杠45这是驱动电动机。当机是印刷，该删除工具46的位置离地面22印刷或者径向或轴向。如果工具46也被用来装饰印刷表面沉积后， 22日，它必须有两个径向立场。一个正切表面缸20免职和一个切线印刷表面22微调。虽然该工具46显示作为abrader ，一个刮，切割或任何其他合适的工具，可受聘于它的位置。此外， 5月20日打印缸还可以加热，以协助消除印刷表面22的情况下，后者是形成热塑性材料。 在以往的印刷表面22已被删除的工具46 ，沉积头36然后可以激活申请一个新的印刷表面22到打印缸20的下一个打印作业。在某些情况下，最好是删除只有部分的印刷表面22和改革这方面的沉积头3 ，这是很容易通过适当的控制和清除工具46沉积头36 。 这将是由上述可见，取消事先印刷表面22和应用新的印刷表面的22个有效，而不必关闭或拆卸打印缸20或相关地区的印刷器材。精确的形状也可以迅速传授给22日的印刷表面的手段，通过计算机图像处理系统和相关的沉积设备36 。 虽然首选体现本发明已被证明与上文所述，这将是理解的是，发明不仅限于这些具体体现，而是显示范围的发明中所表明的附加要求。

电火花下切割加工在实际生产加工中应用非常广泛，特别是在冲压模具加工中是最为理想的加工设备，在加工过程中加工参数的调整时影响工件质量的重要因素。我为大家整理的电火花加工技术论文，希望你们喜欢。 电火花加工技术论文篇一 浅谈电火花线切割加工工艺 摘要：文章针对电火花线切割加工的工艺及对工件材料的预处理、穿丝孔的加工进行了分析，明确了线切割加工前工件的预处理方法，对实际工件的线切割加工路线设计起到了指导作用。 关键词：退磁处理;预处理;穿丝孔;线切割;电火花加工 中图分类号：TG661文献标识码：A文章编号：1009-2374(2014)22-0131-02电火花加工是利用能量密度很高的电火花，使工件材料熔化、气化和蒸发而去除的一种特种加工方法。电火花线切割加工是电火花加工中的一种，利用金属丝做线状电极，对工件进行切割。下面对线切割加工中的工艺问题进行分析。 1工件材料的预处理 锻造和淬火的工件材料在加工前需要进行预处理。锻打的淬火后的材料会有不同的残余应力。在大面积去除切割和切断加工中，由于残余应力的相对平衡受到破坏，在加工过程中应力会释放，从而导致工件变形，达不到尺寸精度要求。淬火不当的材料还会在加工中出现裂纹。因此这样的材料在线切割加工前，一般应进行低温回火处理。 经过热处理的工件，需将工件上电极丝起割处的热处理残余物、氧化皮和锈斑清除。因为这些残余物不导电，电极丝极容易产生断丝、烧丝或者使工件表面出现深痕，严重时使电极丝离开加工轨迹，造成工件报废。若工件需要机械加工的方法(如车削、铣削等)加工外形及定位面，应注意棱边倒角，孔口倒角。以磨削加工定位面，需对工件材料进行消磁处理。 2穿丝孔的加工 穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的起点，一般选在工件上的基准点处。 穿丝孔(又称工艺孔)的作用 (1)用于加工凹模。凹模类封闭工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性。(2)减小凸模加工中的变形量，防止因材料变形而发生夹丝、断丝现象。(3)作为定位基准，保证被加工部位与其他部位的位置精度。对于前两个作用来说，穿丝孔的加工精度要求不需过高。但是对于第三个作用来说，就必须考虑其加工精度。 穿丝孔的位置 穿丝孔的轮廓和加工零件轮廓的最小距离与工件的厚度有关。工件越厚，则最小距离越大，一般不小于3mm。对于凸模类、凹模类工件，穿丝孔轮廓到工件的加工轮廓的最短距离≥3mm。对于凸模类工件，为减小变形，工件的加工轮廓到坯料侧面的距离≥5mm，工件的加工轮廓到坯料尖角处的距离≥8mm。线切割加工用的坯料在热处理时，表面冷却快，内部冷却慢，形成热处理后坯料的金相组织不一致，产生内应力，并且越靠近边角处，应力变化越大。所以，线切割的图形轮廓应尽量避开坯料边角处，避免变形影响工件精度，一般让出8～10mm。对于凸模还应留出足够的夹持余量。 选取穿丝孔时，应遵循以下原则： 加工凹模(型孔类工件)：(1)小的型孔切割，穿丝孔设在型孔中心。在切割中、小孔形凹模类工件时，穿丝孔应选在凹型的中心位置最为方便。因为这样既能使穿丝孔的加工位置准确，又能便于控制坐标轨迹的计算。(2)大的型孔切割(或凸型工件)，穿丝孔设在靠近加工轨迹的边角处或者已知坐标尺寸的交点上，以便简化运算过程。在切割凸型工件或大孔形凹型工件，穿丝孔不宜选择凹型的中心，因为这样将使无用行程的切割路径较长。所以此类切割一般选择起割点附近为好。(3)多型孔切割，每个型孔都有各自独立的穿丝孔。 加工凸模(轮廓类工件)：(1)凸型工件(或大的型孔)切割，穿丝孔在靠近加工轨迹的边角处，即起割点附近。穿丝孔的位置可选在加工图形的拐角附近，以便简化编程运算，缩短切入时的切割行程。(2)封闭式切割，而非开放式切割，否则破坏残余内应力的平衡状态，引起变形。如图1(a)所示，许多模具制造者在切割凸模类外轮廓工件时，常常直接从材料的侧面切入，在切入处产生缺口，残余应力从缺口处向外释放，容易使凸模变形。为了避免变形，在淬火前先在模坯上打出穿丝孔，孔径为3～10mm，工件淬火后从模坯内部对凸模进行封闭式切割。(3)由外向内切割。如图1(b)所示，对于零件，特别是凸模类工件，切割方向可采用由外向内切割。切割方向应该有利于保证工件在切割过程中的刚度以及避开应力变形影响。采用由外向内切割方式，即先切割远离装夹部位的加工轨迹，再切割靠近装夹部位的加工轨迹。如果采用由内向外切割，坯料与工件的主要连接部位被太早地割离，剩余的材料被夹持部位少，工件刚性大大降低，极易产生变形，从而影响加工精度。 (a)封闭式切割(b)由外向内切割 在选择穿丝孔位置时，还应该注意以下问题：(1)孔可能打歪。如图2，如果穿丝孔的轮廓和工件的加工轮廓的最小距离过小，则有可能导致工件报废。反之如果穿丝孔与工件的加工轨迹的最小距离过大，则会增加切割行程。(2)清理毛刺。穿丝孔加工完成后，和工件一样需要预处理，需要清理毛刺，以避免加工中产生短路而导致加工不能正常进行。 (a)穿丝孔与加工轨迹太近(b)穿丝孔与加工轨迹太远 穿丝孔的尺寸 为了加工容易，穿丝孔的直径不宜过小或过大，一般选择3～10mm。孔径最好选整数值，以便简化用其作为加工基准的运算。 如果因为零件加工轮廓等方面的原因导致穿丝孔的直径必须很小，那么在打穿丝孔时要很小心，尽量避免打歪或者尽可能减小穿丝孔的深度。如图3所示，图a直接用电火花打孔机打孔，操作较困难;图b是在不影响使用的情况下，设计先将底部铣削出一个较大的底孔来减小穿丝孔的深度，从而降低打孔的难度。这种方法在加工注塑模的推杆孔等零件时常常应用。 穿丝孔的制造 穿丝孔可以用铣床、钻床进行铣削、钻削加工淬火前的工件，也可以用电火花穿孔机电火花加工孔径小、硬度大、淬火后的工件。 穿丝孔作为加工基准时，它的位置精度和尺寸精度要等于或高于工件要求的精度。因此加工穿丝孔要用钻、铣、镗、铰等较精密的机械加工方法，并在具有较精密坐标工作台的机床上加工，以保证其位置精度和尺寸精度。 当材料余量很小时，使穿丝孔的尺寸受到限制而无法用机械方法加工时，可用电火花高速打孔机加工。加工出的穿丝孔直径一般为￠～￠3mm，深径比可达20以上。 3结语 通过对工件材料的预处理和穿丝孔的作用、位置、尺寸、制造方法分析，明确了线切割加工前工件的预处理方法，指导了实际工件的线切割加工路径要素设置。 参考文献 [1] 高速走丝线切割机床操作与实例[M].北京：国防工业出版社，2010. [2] 王敏.探析项目教学法在模具钳工教学中的应用[J].现代交际，2013，(3). [3] 特种加工技术[M].西安：西安电子科技大学出版社，2011. 作者简介：梁天宇(1978―)，女，吉林四平人，大连职业技术学院讲师，硕士，研究方向：冲压模具、压铸模具、电加工技术等。 电火花加工技术论文篇二 电火花线切割加工参数分析 [摘要]电火花下切割加工在实际生产加工中应用非常广泛，特别是在冲压模具加工中是最为理想的加工设备，在加工过程中加工参数的调整时影响工件质量的重要因素。本文是通过总结实践经验，重点分析了电参数与非电参数的调整与设置，从而达到更为合理的加工质量。 [关键词] 质量 电参数 非电参数 电加工又称电火花加工，也有称为电脉冲加工的，它是一种直接利用热能和电能进行加工的工艺。电火花加工与金属切削加工的原理完全不同，在加工过程中，工具和工件不接触，而是靠工具和工件之间的脉冲性火花放电，产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉。由于放电过程可见到火花，所以称为电火花加工。在加工过程中影响工件加工质量的因素有很多，其中加工参数是影响加工质量的主要因素，下面我主要从电参数和非电参数两个主要方面为大家进行分析： 一、电参数 电参数主要包括：脉冲宽度、脉冲间隔、开路电压、短路峰值电流、放电波形、加工极性 、进给速度 。 1、脉冲宽度Ti的影响，增加脉冲宽度，切割速度提高，表面粗糙度变差。(增加脉冲宽度，则单脉冲放电能量增加，当Ti>40μs，加工速度增加不多，而电极丝损耗却增大)。[通常Ti为1～60μs，脉冲频率为10～100KHz] 2、脉冲间隔To的影响，减小脉冲间隔，切割速度提高，表面粗糙度稍有增大，但太小，放电产物来不及排除，间隙间不能充分消除电离，未回复绝缘状态，易造成烧伤工件或断丝。 [一般To=4～8Ti，工件增厚，to增加] 脉间为脉宽的5～9倍，短路电流随脉宽量大小的变化而变化，切割越厚，脉间倍频越大，300mm以上达9倍; 3、开路电压Ui的影响，开路电压峰值提高，加工电流增大，切割速度提高，表面粗糙度差(高电压使加工间隙变大，有利于放电产物排除，提高加工稳定性和脉冲利用率，但造成电极丝振动，降低加工精度，加大电极丝损耗)，电压：一般金属为1H，只有半导体材料或多次切割小电流时可为2H; 4、短路峰值电流Is的影响，增加短路峰值电流，切割速度提高，表面粗糙度会变差，(短路峰值电流大，相应的加工电流大，脉冲能量大，放电痕变大，且电极丝损耗大，从而使加工精度降低。 (一般情况下，Is<40A，平均加工电流I<5A); 5、放电波形的影响，电压波形前沿上升较缓，电极丝损耗较小，但不利于脉冲宽度变窄，波形不易形成，降低切割速度。 6、加工极性的影响，线切割加工因脉冲宽度较窄，所以用正极加工，即工件接正极，电极丝接负极，(选用正脉冲波)，反接会降低切割速度甚至不能进行切割，并且电极丝损耗大。 二、非电参数 非电参数主要包括：机械传动精度 、电极丝及其走丝速度 、工件厚度的影响 、工件材料的影响 、工作液的影响 、导轮参数及位置对锥度加工精度 ; 1、机械传动精度的影响，传动精度高，加工效果好; 坐标工作台传动精度的影响，坐标工作台传动精度很大程度上决定线切割的尺寸加工精度，其主要取决于四个因素： (1)传动机构部件的精度(丝杆、螺母、齿轮、蜗杆、导轨等); (2)配合间隙(丝杆副、齿轮副、蜗轮副及键等的配合间隙); 装配精度(主要是丝杆与螺母的三线对中，齿轮的均匀配合涡轮蜗杆的吻合相切，纵横向两拖板的丝杆与导轨的平行度两拖板导轨间的垂直度); (3)机床工作环境(温度、湿度、防尘、震动等)。坐标工作台传动精度差，移动的浮动量就大，导致放电间隙经常发生短路或开路现象，使加工不稳定，常在加工表面留下放电痕迹，甚至出现锯齿状条痕，加工精度和表面粗糙度差。同时脉冲利用率低，降低加工速度，严重时造成断丝。 2、 走丝机构传动精度的影响，电极丝在放电加工区域移动的平稳程度，取决于走丝机构的传动精度，走丝不平稳、速度不均匀，影响加工效果和丝的使用寿命，走丝速度越快，对加工的影响越大。 电极丝运动位置由导轮决定，主要由三方面造成： (1)导轮有径向跳动或轴向窜动，导致电极丝振动，振幅与导轮跳动或窜动正相关。实际上，上下导轮的跳动(窜动)可能同时存在的，运动相对复杂，但可以从工件的上下锥度来判断导轮是否有跳动，是哪一个导轮或什么方向上跳动大(在电极丝切割方向里侧的工件对应尺寸较小一端的导轮在跳动或跳动幅度更大，同理，在电极丝切割方向外侧对应尺寸(较小)一端的导轮在跳动或跳动幅度(更大)，导轮有轴向窜动时也有类似的后果。 (2)导轮的V形槽的圆角半径因磨损超过电极丝时，将不能保证电极丝精确位置，通常磨损是不对称的，磨损越深，抖动越大;两导轮轴线不平行，或V形槽的不在同一平面内，电极丝运动时不是靠在同一侧面上，使电极丝正反方向不是靠在同一侧面上，加工平面上产生反向条纹。V形槽磨损主要原因有：电极丝高速正反方向运动;导轮轴承安装不灵活，密封不好，运动阻力大;反向时，导轮不能立即跟随反向;放电产物硬度高; (3)储丝筒振动，引起电极丝振动，要保证储丝筒同心度。 3、电极丝及其走丝速度的影响 (1)电极丝材料的影响，常用电极丝材料有钼丝、钨丝、钨钼丝，常用规格为Ф～. (2)电极丝直径的影响，电极丝直径小，则承受电流小，切缝窄，不利于排屑和稳定加工，切割速度低;电极丝直径过大，切缝大，熔蚀量大，切割阻力相应加大，不利于提高速度，因此，电极丝直径要适中。最常用为Ф～。 (3)电极丝上丝，紧丝的影响，电极丝上丝，紧丝的好坏直接影响电极丝的张力。电极丝过松，抖动大;过紧，张力大，振动小，放电效率相对高，可提高速度，但易断丝。 (4)走丝速度的影响，走丝速度高，则电极丝热应力小，减少断丝和短路的几率，可相应提高切割速度，但电极丝抖动大，对导轮的V形槽磨损大，影响切割精度，电极丝寿命减短。 4、工件厚度的影响，工件的切割厚度薄，有利于排屑和消电离，加工稳定性好，但工件太薄，放电脉冲利用率低，效率低，且电极丝易产生抖动，影响精度;工件厚，工作液，难于进入和充满放电间隙，排屑差，易发生短路，影响精度，加工稳定性差，降低切割速度;但电极丝抖动小，又有利于提高加工速度和精度。因此注意根据工件厚度选择脉冲间隔和脉冲宽度。 5、工件材料的影响，工件材料不同，其熔点， 汽化点，热导率不同，切割速度不同。 6、工作液的影响，增大工作液压力和流速，排除蚀除物容易;过高，会引起电极丝的振动;过低不利于排屑，易短路，不能及时带走熔蚀热，烧伤工件，发生断丝等。维持层流(直线流动)为限。 7、导轮参数及位置对锥度加工精度的影响 在锥度加工时，导轮参数及导轮相对工件的位置对加工精度会产生直接的影响(切入位置偏差)。包括：上下导轮的距离(Z轴高度)，用Hc-c表示;下导轮中心到工件底面的距离，Hb表示;工件厚度;导轮半径R。 作者简介：张东伟，男，汉族，吉林白城人，2009年毕业于太原科技大学材料成型专业，工学学士，助理讲师。看了“电火花加工技术论文”的人还看： 1. 超声波加工技术论文 2. 材料制备技术论文 3. 工业设计论文范文 4. 微系统技术的概念、应用及发展论文

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立式钻削中心主轴系统结构设计 论文编号:JX472 有设计图，论文字数:19933,页数:64 有开题报告，任务书 摘要 随着数控技术的发展，传统的立式钻床、铣床等设备并不能满足高加工精度，高加工效率，高速加工的加工要求。为此，在传统的立式钻床、铣床与新型数控机床技术的基础上，开发了以钻削为主，并兼有攻丝、铣削等功能，且备有刀库并能够自动更换刀具来对工件进行多工序加工的数控机床—钻削中心。 本文主要针对钻削中心的主轴系统进行设计。在本设计中，主轴调速取消了齿轮变速机构，而是由交流电动机来调速；主轴与电机轴之间采用多楔带传动；主轴内部刀具的自动夹紧，则采用了碟形弹簧与气压传动技术；主轴的垂直进给采用了半闭环伺服进给系统；主轴的支承采用了适应高刚度要求的轴承配置。 总之，通过对主轴系统的设计，使系统满足了钻削中心高效、高加工精度的要求。 关键词 数控技术 钻削中心 主轴系统 Abstract With the development of NC technology, the traditional vertical drilling, milling machine and other equipment and can not meet the high precision machining, Processing high-efficiency, high-speed machining requirements. Therefore, in the traditional vertical drilling machine, CNC milling machine and new technology on the basis of developing a drilling mainly, and both tapping, milling, and other functions, With cutting tool can automatically replace the multi-process workpiece machining CNC machine tools – Drilling Center. This paper is concerned with the drilling spindle system design. In this design, the spindle speed of the complete elimination of the variable speed gear, and a fully by the AC motor is to be achieved. Wedge Belt Drive is used between spindle and motor shaft. Internal spindle automatic tool clamping, the use of a disc spring with pressure transmission technology;The vertical axis feed using a semi-closed-loop servo control system; The supporting of spindle uses high stiffness requirements of the bearing arrangement. In short, through the spindle system design, allowing the system to meet the drilling center efficient, high-precision processing of the request. Keywords NC technology Drilling Center spindle system 目录 摘要I Abstract II 第1章 绪论 1 数控技术发展状况及发展趋势 1 概述 1 数控技术国内外发展现状 2 数控系统的发展趋势 2 课题研究的目的与意义 5 设计方案的确定 6 第2章 钻削中心主轴部件结构设计 7 主轴的结构设计 7 主轴的基本尺寸参数的确定 7 主轴端部结构 8 主轴刀具自动夹紧机构 9 主轴的验算 11 主轴材料和热处理的选择 15 主轴传动的设计 16 传动方式的选择 16 多楔带带轮的设计计算 17 多楔带的选择及带轮尺寸参数的确定 19 传动件在主轴上的位置 20 主轴电动机的选择 21 主轴轴承 22 主轴轴承的选用 22 主轴轴承的配置 24 滚动轴承调整和预紧方法 24 主轴轴承的润滑 25 碟形弹簧的计算 27 钻削力分析 27 碟形弹簧设计计算 29 碟形弹簧的校核 31 气缸的设计计算 33 气缸的结构设计 33 气动回路的选择 37 第3章 主轴进给系统的设计 39 概述 39 伺服进给系统的组成 39 伺服进给系统的类型 39 进给系统设计计算 41 主要参数的设定 41 切削力的估算 41 滚珠丝杠副设计计算 42 丝杠的校核 45 选伺服系统和检测装置 47 伺服电机计算 47 结论49 致谢50 参考文献 51 附录1 52 附录2 57 以上回答来自: