学术堂整理了一些好写的会计论文题目,供大家进行参考:(会计学)中小型企业财务风险预警分析及防范研究--以某汽车修理公司为例(会计学)我国上市银行利润质量评价研究(会计学)基于主成分分析方法的我国造纸行业上市公司盈利能力分析(会计学)我国银行业上市公司资本结构与经营绩效关系的研究(会计学)财务报表分析在重大错报风险评估中的应用研究--以某公司为例(会计学)基于现金流的房地产行业财务危机预警实证研究(会计学)基于EVA指标的我国上市公司并购绩效实证研究(会计学)光伏产业上市公司财务困境的预测研究(会计学)基于因子分析法对我国上市商业银行绩效的实证研究(会计学)管理会计信息的相关性研究--以某煤电集团公司为例(会计学)内部控制审计与财务报表审计的整合研究(会计学)企业应收账款内部控制应用探究--以某公司为例(会计学)我国税务系统内部控制问题研究(会计学)某公司货币资金内部控制实施中存在问题的研究(会计学)"营改增"对东方航空财务影响的研究(会计学)温州民营企业融资问题研究(会计学)万达百货内部控制存在的问题与对策研究(会计学)我国房地产上市公司营运资金管理研究(会计学)企业表外筹资问题的研究(会计学)我国上市公司碳会计信息披露研究(会计学)上市公司固定资产减值问题研究-以某公司为例
Fredrik IdestamKnut Fredrick Idestam（1838年10月28日，芬兰Tyrvanto--1916年4月8日，Helsinki） 是一位芬兰采矿工程师和商人，以创立诺基亚而著名。 1862年5月，Idestam取得了在芬兰的Tampere开造纸厂的许可。工厂1866年开始运作。1871年 Idestam 和 Leo Mechelin创立诺基亚股份有限公司，并将公司搬往芬兰的诺基亚市。 Idestam于1896年从公司的管理工作中退休。
论文一： 造纸工业装备分析 随着造纸工业的快速发展及国家对造纸工业技术装备引进和技术改造投资的重视，造纸工业装备企业的规模、技术进步、产品水平、制造能力等都产生了明显的变化，较大程度地缩小了与国际先进造纸装备之间的差距，其中部分适合我国国情的非木纤维制浆技术已具有国际先进水平，国产中等规模浆纸成套生产线的市场占有率明显提高，已初步显示了与国际跨国公司竞争中的比较优势。 我国造纸工业装备在国际竞争中的优势 (1)造纸工业装备行业中，企业经济类型结构和机制在“十五”期间产生了明显的变化。行业中的领先企业，从原有50%是国有大中型企业，已转变为95%以上是合资企业、多元投资的股份制企业和民营股份制企业，原有国有企业的比重大幅度下降。体制和机制的变化明显增强了企业的活力和适应市场的能力，加速了企业的产品结构调整和综合竞争力的提升，也为造纸工业装备行业的持续发展打下了重要的基础。� (2)“十五”期间，行业中的领先企业已基本完成了技术引进和技术改造，形成较完整的设计制造能力。行业中的领先企业通过国债技改和自筹资金进行技术改造，其装备水平和制造能力明显提高。关键零部件加工专用机床已可满足高精度加工的要求。� 制浆设备类企业已形成4～5家机械产值可达1亿元以上的企业；造纸设备类企业已形成5～6家机械产值可达2亿～3亿元以上的企业。� (3)行业中领先企业的主导产品在国内造纸工业装备市场中占有率迅速提高，尤其是在大型制浆造纸设备中，国产设备替代进口设备的比例正逐步扩大。� 在制浆系统设备中，利用草类原料化学制浆或半化学制浆的10万t/a生产线上的国产横管式连续蒸煮和碱回收设备，日产400t的废箱纸板制浆生产线中的国产鼓式碎浆机、热分散器、脱墨装置等关键设备的市场占有率达80%以上。 除此之外，近年来在黑液提取、筛选净化、白水回收和纸浆浓缩、打浆等工艺过程中，国产鼓式真空洗浆机、双辊挤浆机、压力筛、大规格双盘磨、多圆盘过滤机等关键单机设备的市场占有率也大幅度提高，已配套于年产20万～30万t的浆纸生产线中。 在国产纸机设备中：中外合资企业设计制造的抄宽、速度1200m／min，年产量达8万～12万t的新闻纸机、文化纸机；规模较大的企业设计制造的抄宽，速度600m／min的年产量达20万t的牛皮箱纸板纸机；抄宽，速度500m／min的年产量10万t的高强瓦楞纸纸机，这些国产纸机的市场占有率几乎达90％，已逐步替代了国外进口设备。� 流浆箱、软压光、靴式压榨、上成形器、涂布头等关键设备由国外专业公司配套，其余关键部件全部国产化的抄宽为～，速度600～900m／min的年产量30万t的涂布白纸板机也已进入市场。在抄宽6m，速度1000～1200m／min的纸机成套设备中，国产化烘缸、导辊；压辊、真空辊、机架等已开始与国外一流跨国公司合作生产，设备制造水平和产品质量得到了国内大型造纸企业的认同，显示了国产设备设计制造水平与国际先进水平的差距正在逐步缩小。� 专业设计研究院和企业联合开发的流浆箱、软压光、机内涂布设备、气垫干燥烘干、可控中高辊、上浆系统等新型设备在产量5万～15万t／a的多品种中小型纸机上已得到推广，市场占有率日趋扩大。显示了产学研联合开发产品的潜力。� (4)行业中的领先企业已逐步重视在整机配套中与国内外有业绩的电气传动、自动化、计算机控制、环保等专业公司以及轴承、电机、润滑等产品的配套公司间的技术交流和合作，也开始与国内的冶金、机械、化工、电子仪表、计算机等行业的企业进行工艺协作，以解决行业自身缺乏的特殊加工件、特殊原材料和零配件的问题。� 我国造纸工业装备发展的制约因素� 虽然国内造纸工业装备在“十五”期间产生了一些根本性的转变，但是在未来五年中，造纸工业装备行业要与造纸工业同步发展，进一步向质量型、效益型转变，向造纸行业提供低投入高产出，节能、降耗、少污染的先进装备，参与国内国际两个市场的竞争，依然受诸多因素的制约：� (1)难以吸引大量的资金投入� 造纸工业装备行业是传统行业，需要大力改造行业的现代化装备水平。随着国家信贷政策的宏观调整，企业靠自身创效积累资金和向社会融资的比例会加大，难度也更大。� (2)难以获得高新技术� 目前造纸工业装备企业对国外新技术的吸收、消化主要偏重按图制造，以产品实物推向市场。加入WTO后，由于国外公司加强了对知识产权的保护，国内企业要采取以往的形式进一步获得高质量、高效益、高效率、节能、降耗、减少污染等的制浆造纸高新技术难度极大，因此，国内企业必须重视自主开发能力。� (3)难以拥有高层次的专业技术人才� 制浆造纸机械高新技术的专业知识涉及面较广，许多知识和经验需要与时俱进，需要一批具有新的知识结构和创新能力的高级人才，否则就不能实现真正的制浆造纸装备技术上的突破。这光靠企业自己的力量很难在短时期内拥有能攻克高新技术的高级人才，而且也会面临来自国际跨国公司在中国的人才争夺。� (4)难以营造有序竞争的市场环境� 造纸工业装备行业在“十五”期间形成了一批制浆造纸装备类的领先企业。但行业中大多数企业仍然产品雷同，习惯通过传统的方式获得技术和以过低的成本进入市场，在竞争中脱离产品质量、技术水平、优质服务等而无原则地压低价格，导致整个造纸工业装备行业的利润畸形下降，严重损害了制浆造纸装备类企业的自身发展和自有资金的积累。� (5)与国外跨国公司的产品竞争和人才争夺� 国外一些著名跨国公司和一些专业公司根据其全球化的战略，把有巨大潜力的中国纸业市场作为目标市场，不仅要保持其在大型、高速、自动化制浆造纸生产线中的垄断地位，还发挥其资金和技术优势，相继在中国成立合资公司和技术中心，寻求制造合作伙伴，利用国内人才优势和成本优势，调整价格政策来争夺国产设备市场占有率较大的中等规模企业的市场。以高昂价格销售国内市场空缺的关键设备部件，对国产设备能替代的关键部件和通用部件则以接近价格销售。造纸工业装备企业在国内市场国际化的环境下，必将面临挑战。� 2 我国制浆造纸工业主要装备与国际先进水平的差距及发展趋势� (1)备料设备 削片机和木片筛 由于国内造纸原料的多样化，致使备料设备中木材削片机和木片筛选设备发展不快，目前木材盘式削片机的直径为3350mm，竹材盘式削片机的直径为1670mm。随着林纸一体化和APMP、CTMP高得率制浆技术的发展，国内削片机和木片筛的规格有待向大型化发展，并提高自控水平；国外已发展了高效率切片和可按木片厚度分级的鼓式削片机和盘式木片筛，并重视备料系统的清洁生产。� 湿法备料 国内草类纤维的备料装备比较齐全，主要用于连续蒸煮，能力300m3/h。目前木片的备料装备(鼓式水洗)规格能力不大，国内纸厂2000m3木片仓均从国外引进。 (2)蒸煮设备系统 以适应草类原料为主的150t／d的横管式连续蒸煮系统设备和自动控制系统已全部实现国产化，其浆料得率和运行效率已达到国际先进水平，目前正在开发250～300t／d的蒸煮设备。 适应木材纤维的立式连续蒸煮技术目前在国内尚属空白。其关键技术和设备：升温蒸煮和自控技术，高压缩比喂料器。国内纸厂已引进22万t／a的设备系统。另外，RDH节能间歇蒸煮设备，适应于木浆和竹浆等原料，投资比连续蒸煮设备系统少，特别适合老厂的技术改造。 论文二： 造纸机械变频应用newmaker 中国造纸工业有效生产能力自1990年以来，特别是自1995年以来一直在持续增长。到2002年底为止，我国有4000多个造纸厂，其中规模以上的有2600多家。2002年的总产量达到了3780万吨。在今后的l-2年中，还将会有近1000万吨的新增生产能力。目前的新增纸机的传动设备已经有80%以上采用交流传动变频器。 目前在纸机分部传动上使用的变频器必须能同时具备以下特点 （1）调速范围宽，在全速度范围内，效率必须在90%以上； （2）功率因数高于以上； （3）输入谐波电流总失真小于3%； （4）采用可靠性高、技术成熟的标准器件IGBT； （5）能减少输出谐波分量并有效降低dv/dt噪音和转矩脉动的效果 （一）、造纸机变频改造的前景和分析。 据有关方面统计，我国拥有3780多万吨生产能力，单机生产能力在5万吨以上以及纸板机生产能力在10万吨以上的不足三分之一，尚有三分之二以上的生产能力需要投入巨资改造，其中至少三分之一的纸机需要部分或全部更换原来的传动部分（包括机械齿轮箱和电机传动），以提高车速或降低能耗。 我国造纸机分部传动设备，以前采用SCR直流调速方式，由于存在滑环和炭刷造成可靠性和精度不高，从而导致纸机的机械落后，最高车速也只有200m/min左右，很难同国外的1000m/min的高速纸机相比。造纸是一个连续生产的过程，因此生产线的连续和有序控制成为了制约成品纸质量和产量的瓶颈。直流调速系统在纸机的发展史上占有重要的地位，但由于直流电机存在维护难、抗环境能力差，主要表现如下： (1)整流子磨损严重,烧毁整流子的故障,导致停机时间长； (2)直流电机维修困难多,要求高,修理费用也高； (3)测速发电机易磨损，造成传动系统精度低； (4)直流调速控制系统复杂,调试困难,一般技工很难调出好的机器。 交流变频调速技术以其卓越的调速性能,显著的节电以及在国民经济领域的广泛适用性，而被公认为是一种最有前途的交流调速方式。它不但具有直流电机优良的调速性能，同时具有交流电机简单、可靠，因而逐渐被广泛应用由此看来，造纸机分部传动机械的变频化已是大势所趋。 造纸机传动的变频改造有非常好的效果，如从工艺上改善纸品、增加产能、降低能耗、延长停机检修周期。 以某厂改造一台长网纸机为例，它有两个分部：一个是烘缸（干部），一个是网部（湿部）。根据工艺要求抄纸速度为20－100m/min，纸页定量为9－30g/m2。一般纸机的传动精度要求达到1－3‰，由于速度变化范围大，最低定量为9g/m2,要求纸机的传动精度更高。因此，选择纸机的传动控制方案闭环系统。 （二）、节能效益分析 根据该厂改造前和改造后纸机能耗对比，如下： 改造前的电功率：90米的车速P90=74A×180V＋3×220=13980W=（直流传动） 按一年生产300天计：整机用电=300×24×(kWh) 改造后的电功率：90米的车速P90=×16A×380V=10530W=(kW)（变频传动） 整机用电=300×24×(kWh) 全年可节电=100656－75816=24840(kWh) 由此可以得出应用变频器后实际节能为：25% （三）、工艺效益分析 ①纸机的运转率提高：27%以上（由月平均产量得到，已排除其他因素）可增产值： ②成品率提高： 综上所述，采用变频器后提高纸机的运转性能，进一步提高了经济效率。 （四）造纸附属设备的变频器应用分析 造纸机的辅助设施包括以下几个系统：供浆系统、白水系统、真空系统、压缩空气系统、化学品制备及传送系统、供水系统、蒸汽系统等。为了使造纸机能够连续均衡地运转，它的辅助设施能力，一般应超过造纸机的最大生产能力的15%-30%，这将存在具大的能量损耗。 供浆系统的变频应用 供浆系统必须满足下列几个条件： （1）向造纸机输送的浆料要稳定，误差不能超过±5%； （2）浆料的配比和浓度要稳定均匀； （3）贮备一定的浆料量，使供浆能力可以调节，以适应造纸机车速和品种的改变； （4）对浆料进行净化精选 （5）处理造纸机各部分损纸。 通常情况下，供浆系统由供浆管路的浆泵、冲浆泵和净化设施的压力筛、除渣器组成，要达成以上五点目的，最主要就是要对浆泵和冲浆泵从全速运行变为可速度调节变频运行，最终满足供浆自动化。 以冲浆泵为例来说明变频器的速度控制流程：该变频控制宜采用双闭环系统的速度控制方式，外环是速度闭环，内环是电流或转矩闭环。冲浆泵速度的设定值一方面是由浆速和网速比变化而获得，另一方面是来自于流浆箱的压力控制器。前者是主调，后者是微调。纸机的浆速和网速比基本上是恒定的，因此纸机的网速一旦变化，冲浆泵的转速也跟随变化；为了提高速度调节器的精确性和反映流浆箱的实际工艺过程，通常还需取流浆箱的压力PID控制输出值的±5％的变化来作为冲浆泵附加的速度设定值。速度的实际值取自传动电机的实际速度采样，可通过旋转测速电机或光电旋转编码器等检测装置获取。电流的设定值取自速度环的输出信号，电流的实际值取自各个传动点的交流变频器输出端电流互感器的测量值。因此对于冲浆泵的变频调速而言，需对其进行PID控制，可达到理想节能效果。 （五）、压缩空气系统的变频应用 压缩空气常用于造纸机网部与压榨部的气动加压升降装置、网毯的校正装置、气垫式流浆箱、引纸设备、涂布气刀以及各种气动仪表和调节装置等处。 压缩空气系统中，主要设备有空气压缩机、储气罐、减压阀、空气过滤器、汽水分离器及安全阀等，造纸机上通常压力需要为5-6BAR左右。在大多数纸厂中，都通过2台以上的空压机并列运行，然后通过储气罐来保持压力恒定。 由于压缩机功率较大且控制压力一般都通过加载或卸载来调节，电动机始终处于全速运行状态。实践表明该控制方式耗能巨大，浪费严重。所以目前都已趋向产用一台变频多台工频的方式来控制压缩机组，并组成压力闭环。 （六）、化学品制备及传送系统的变频应用 由于在脱墨、制浆、涂布、施胶等部位要用到大量的化学品，其使用量与纸机多传动的速度成正比，所以在化学品的传送系统（如泵）必须采用无级交流调速系统。在化学品制备中要用到大量的研磨设备，如球磨、胶体磨、砂磨、高切变分散搅拌器等，他们最大的特点就是高功率、高耗能、使用环境恶劣。目前已经有许多厂家在研磨设备上采用变频器取得了良好的效果。 以磨浆机为例，其工作原理是将待研磨的涂料经送料泵输入筒体后，在高速旋转的分散盘带动下，遭到研磨介质的强烈撞击、研磨而被分散混合到溶剂中，制成合格的涂料，然后经顶筛过滤流出。该设备的主电机为110KW，在未使用变频器之前，通常是在启动前期，采用点动方式多次（三次以上）重复以使涂料与研磨介质混合均匀；针对不同的涂料，有时需要不同的工艺转速，但实际上只能满速运行；无法掌握进料量，来保证主电机不过载；耗能非常严重。而使用110KW变频器就很好地解决了以上问题，可以方便地设置点动速度和慢速运行时间，确保涂料与介质混合达到最均匀；可以在线无级调速，不同品种使用不同的研磨速度；进料量只要从电机的实际运行电流就可以来控制进料量，且有过载预报警功能和免跳闸功能；节能率，一般可达20%以上；降低了齿轮箱的损耗，避免了工频启动对齿轮箱的冲击；由于启动时，电流平缓，避免了对电网的冲击，提高了电网的安全运行。目前在山东、黑龙江、海南等地的造纸企业已经有了批量应用。 （七）、烘干部通风系统的变频应用 在烘干部，纸页中蒸发出来的所有水汽被空气吸收后，必须通过强制通风不断地从造纸车间排除。烘干部通风良好与否，直接影响到纸页中水分的蒸发速度和整个烘干过程的经济性；通风良好，可降低空气中的蒸汽饱和度，从而减低烘缸蒸汽的消耗量，提高烘干速度。 排除烘干部蒸发水量所必需的空气量，与进入以及排出的空气温度和湿度有关，也与采用的通风系统、气候条件和季节有关。通常，在现代纸机中采用强制的空气循环以求高效，用进气鼓风机将加热到80度左右的干燥空气送进烘干部下层，使在烘缸之间吸附热汽形成向上的气流，然后通过排气抽风机将汇集在气罩中的湿热空气抽出室外（最后回收余热）。在高速纸机中，由于烘缸数量的增多，通常都分成几段的鼓风机和排风机组。采用变频器之后，可以根据通风空气量的计算公式，随时调节进气量（鼓风机的转速）和排气量（排风机的转速），而无须采用传统的风门控制，进一步降低能耗，降低风机的噪音，提高机械寿命。 （八）、水系统的变频应用 纸机是个耗水大户，包括白水系统、污水系统、密封水系统、喷淋系统、清水系统等，通常情况下都需要用到管网恒压力供水，但传统的控压都是通过旁路和调节阀来进行，很少用到变频器。但是由于中国国内水资源的普遍缺乏，而变频器的应用将可以节水10%和节能30%，必然会降低纸厂的日常运行成本。 变频器使用在水系统上通常有二种模式：即变频固定方式、变频循环方式。 变频固定方式：变频器变频输出固定控制一台泵而其余各泵由工频电网直接供电，它们的启停信号由PLC进行逻辑控制； 变频循环方式：变频器按照一定顺序轮流驱动各泵运行。变频器能根据压力闭环控制要求自动确定运行泵台数（在设定范围内），同一时刻只有一台泵由变频驱动。当变频器驱动的泵运行到设定的上限频率而需要增加泵时，变频器将该泵切换到工频运行，同时驱动另一台泵变频运行。
提供一些容易收集资料、易于写作的会计论文主题，供写作参考。一、会计方面（含会计理论、财务会计、成本会计、资产评估）1．金融衍生工具研究2．财务报表粉饰行为及其防范3．试论会计造假的防范与治理4．会计诚信问题的思考5．关于会计职业道德的探讨6．论会计国际化与国家化7．论稳健原则对中国上市公司的适用性及其实际应用8．关于实质重于形式原则的运用9．会计信息相关性与可靠性的协调10．企业破产的若干财务问题11．财务会计的公允价值计量研究12．论财务报告的改进13．论企业分部的信息披露14．我国证券市场会计信息披露问题研究15．上市公司治理结构与会计信息质量研究16．论上市公司内部控制信息披露问题17．关于企业合并报表会计问题研究18．我国中小企业会计信息披露制度初探19．现金流量表及其分析20．外币报表折算方法的研究21．合并报表若干理论的探讨22．增值表在我国的应用初探23．上市公司中期报告研究24．现行财务报告模式面临的挑战及改革对策25．表外筹资会计问题研究26．现行财务报告的局限性及其改革27．关于资产减值会计的探讨28．盈余管理研究29．企业债务重组问题研究30．网络会计若干问题探讨31．论绿色会计32．环境会计若干问题研究33．现代企业制度下的责任会计34．人本主义的管理学思考――人力资源会计若干问题35．试论知识经济条件下的人力资源会计36．全面收益模式若干问题研究37．企业资产重组中的会计问题研究38．作业成本法在我国企业的应用39．战略成本管理若干问题研究40．内部结算价格的制定和应用41．跨国公司转让定价问题的探讨42．我国企业集团会计若干问题研究43．责任成本会计在企业中的运用与发展44．试论会计监管45．会计人员管理体制问题研究46．高新技术企业的价值评估47．企业资产重组中的价值评估48．企业整体评估中若干问题的思考49．新会计制度对企业的影响50．《企业会计制度》的创新51．我国加入WTO后会计面临的挑战52．XX准则的国际比较（例如：中美无形资产准则的比较）53．新旧债务重组准则比较及对企业的影响54．无形资产会计问题研究55．萨宾纳斯――奥克斯莱法案对中国会计的影响56．对资产概念的回顾与思考57．规范会计研究与实证会计研究比较分析58．试论会计政策及其选择59．对虚拟企业几个财务会计问题的探讨60．知识经济下无形资产会计问题探讨61．两方实证会计理论及其在我国的运用二、财务管理方面（含财务管理、管理会计）1．管理层收购问题探讨2．MBO对财务的影响与信息披露3．论杠杆收购4．财务风险的分析与防范5．投资组合理论与财务风险的防范6．代理人理论与财务监督7．金融市场与企业筹资8．市场经济条件下企业筹资渠道9．中西方企业融资结构比较10．论我国的融资租赁11．企业绩效评价指标的研究12．企业资本结构优化研究13．上市公司盈利质量研究14．负债经营的有关问题研究15．股利分配政策研究16．企业并购的财务效应分析17．独立董事的独立性研究18．知识经济时代下的企业财务管理19．现代企业财务目标的选择20．中小企业财务管理存在的问题及对策21．中小企业融资问题研究22．中国民营企业融资模式――上市公司并购23．债转股问题研究24．公司财务战略研究25．财务公司营运策略研究26．资本经营若干思考27．风险投资运作与管理28．论风险投资的运作机制29．企业资产重组中的财务问题研究30．资产重组的管理会计问题研究31．企业兼并中的财务决策32．企业并购的筹资与支付方式选择研究33．战略（机构）投资者与公司治理34．股票期权问题的研究35．我国上市公司治理结构与融资问题研究36．股权结构与公司治理37．国际税收筹划研究38．企业跨国经营的税收筹划问题39．税收筹划与企业财务管理40．XXX税（例如企业所得税）的税收筹划41．高新技术企业税收筹划42．入世对我国税务会计的影响及展望43．我国加入WTO后财务管理面临的挑战44．管理会计在我国企业应用中存在的问题及对策45．经济价值增加值（EVA）――企业业绩评价新指标
产业链行业跨度大，市场容量不容小觑
造纸是指通过机械的、化学的或二者结合的方法，把植物纤维加工成纸浆;然后通过手工或机器抄造的方法，把纸浆及其添加剂混合均匀而制成纸产品的过程。从事纸产品生产的行业称为“制浆造纸工业”，简称“造纸工业”。
造纸行业的产业链从上游到下游依次可划分为：原材料及纸浆设备、纸类制造和纸类应用。
我国是纸浆消费大国，纸浆制造行业发展有较为悠久的历史，产业技术较为成熟，全国共有2万余家纸浆制造企业，造纸行业上游偏向于完全竞争，造纸行业在原材料环节具有充分的议价权;
相对于纸浆制造行业而言，我国造纸行业企业数量偏少，根据国家统计局统计，2019年全国纸及纸板生产企业约有2500家，行业集中度偏低，产品质量差异较大。
在造纸行业企业不断进行产业集群化发展的时期，有许多造纸行业的龙头企业向产业链上下游游延伸，形成废纸回收-纸浆制造-造纸产业链布局，如山鹰纸业、玖龙纸业等。
纸浆消费量波动变化 废纸浆消费占据主流
我国造纸行业上游原材料主要为纸浆，根据中国造纸协会发布的《中国造纸工业2019年度报告》，2010-2019年，我国纸浆产量呈现波动变化，由于数字化和无纸化的推进，纸浆下游市场出现较多的替代品，近年来纸浆的产量整体上处于下降态势。2018年，我国纸浆产量同比下降。2019年，我国纸浆产量与2018年基本持平，为7207万吨。
我国生产的纸浆主要可以分为木浆、废纸浆和非木浆(苇浆、蔗渣浆、竹浆、稻麦草浆等)。其中，废纸浆为我国主要生产的纸浆类型。2019年，我国废纸浆产量达到5351万吨，占纸浆总产量的。
另外，根据各类纸浆产量的变化情况，2010-2019年，我国生产的非木浆产量占比不断下降，其产量份额主要被木浆所取代，其主要原因是采用非木浆所生产出来的纸类产品强度和韧度均较低，在人民生活水平日益提高的现今，人们更愿意选择木浆制品。
在纸浆消费方面，我国纸浆消费量整体呈上升趋势，整体消费量已达到亿吨级别。2018年，受环保政策趋严影响，我国造纸行业产量下降，对纸浆的消费量也呈现一定幅度的减弱，我国纸浆消费量同比下降。2019年，我国纸浆消费量实现9606万吨，较2018年增长。
从纸浆消费结构来看，2018-2019年年间，我国木浆的消费量占比有所上升，而非木浆和国产废纸浆的消费量占比均有所下降。2019年，我国废纸浆消费量为5443万吨，占纸浆消费量的57%;我国国产木浆消费量为3581万吨，占国产纸浆消费量的37%。
行业整体产能过剩 供求呈现波动变化
据中国造纸协会统计数据显示，2014年以来，我国纸及纸板产量整体呈现震荡上行趋势，增速保持在低位运行。2017年我国纸及纸板生产量首次突破11000万吨，创历史新高;2018年，受行业景气度下滑影响，整体产量小幅下滑，到2019年，我国纸及纸板生产量有所回升，累计产量为10765万吨，同比增长。
纸及纸板消费方面，据中国造纸协会统计数据显示，2014年以来，我国纸及纸板产量整体呈现震荡上行趋势，增速保持在低位运行。2017年，我国纸及纸板消费量突破11000万吨，创历史新高。
2019年，我国纸及纸板消费量为10704万吨，较2018年增长，人均年消费量为75千克。整体上行业消费量略小于产量，呈现供大于求的局面。
从细分产品产量结构来看，纸及纸板的主要产品中：未涂布印刷书写纸生产量占纸及纸板总生产量的，箱纸板生产量占纸及纸板总生产量的，瓦楞原纸生产量占纸及纸板总生产量的，新闻纸、特种纸和纸板等的产量占比较小。
从消费量来看，纸及纸板主要产品的消费量结构与产量结构类似：未涂布印刷书写纸消费量占纸及纸板总消费量的，箱纸板消费量占纸及纸板总消费量的，瓦楞原纸消费量占纸及纸板总消费量的，新闻纸、特种纸和纸板等的消费量占比仍然较小。
行业集中度较低 企业主要分布在东部地区
根据中国造纸协会发布的《中国造纸工业2019年度报告》，2019年我国造纸行业产品的产量主要集中在东部地区。2019年广东、山东、浙江、江苏、福建、河南、湖北、安徽、重庆、四川、广西、河北、江西、湖南、天津、海南和辽宁17个省(区、市)纸及纸板产量超过100万吨，产量合计10412万吨，占全国纸及纸板总产量的。其中广东省和山东省的产量分别达到1864万吨和1830万吨，占比分别达到和。
我国主要的造纸企业包括玖龙纸业、理文造纸、山东晨鸣等等，其中其中玖龙纸业产量最大，超过1500万吨，较其他重点造纸企业产量遥遥领先。
从行业整体的产销量数据来看，经过2010年以来的环保政策去产能之后，造纸行业的CR10从2012年的逐步上升到2019年的，而而美国造纸行业在经历环保立法去产能及行业并购之后，CR10已经达到了90%左右。据此来看，中国造纸行业的集中度仍然较低。
目前，虽然我国造纸行业仍面临着供过于求、行业集中度过低等问题，但其仍在加速产业结构调整。未来我国造纸行业将更注重质量。更关注行业技术创新，企业也将不断走出国门，走向国际。综合来看，中国造纸行业整体发展前景较好。
更多本行业研究分析详见前瞻产业研究院《中国造纸行业发展前景与投资战略规划分析报告》
一、行业背景资料造纸工业是一个与国民经济发展和社会文明建设息息相关的重要产业。在经济发达国家纸及纸板消费量增长速度与其国内生产总值增长速度同步。在现代经济中所发挥的作用已越来越多地引起世人瞩目，被国际上公认为"永不衰竭"的工业。在一些经济发达国家，造纸工业已成为其国民经济十大支柱制造业之一。现代造纸工业的特点不同于一般日用消费品工业，而是技术、资金、资源、能源密集型，规模效益显著，连续、高效生产的基础原料工业。在产品总量中，80% 以上作为生产资料用于新闻、出版、印刷、商品包装和其他工业领域，不足20%用于人们直接消费。造纸产业关联度大，涉及林业、农业、机械制造、化工、热电、交通运输、环保等产业，对上下游产业的经济有一定拉动作用。当今世界各国已将纸及纸板的生产和消费水平，作为衡量一个国家现代化水平和文明程度的重要标志之一。从计划到市场，从封闭到开放，近年中国纸业发展的内外环境发生了巨变。中国加入了 WTO 后，一方面国内纸和纸板的消费需求逐年递增，造纸工业仍是目前国内为数不多的需求不断扩张的行业之一，另一方面国外庞大的跨国纸业集团纷纷进入中国，凭借质量和成本的优势对国内造纸企业形成了冲击，市场竞争加剧，企业生存面临更大的压力。造纸企业间的竞争使得一些规模小、装备差、环保不达标的小纸厂被淘汰出局，一些管理机制落后、历史负担重的老企业也陷入困境。竞争的结果，加快了行业集中度的提高，促进了中国纸业的结构优化与健康发展。2002 年，全国工业企业的经营状况较去年同期有很大的提高，而造纸行业利润的增长则远远超过了全国工业的平均水平。专家预测，中国的造纸行业将继续保持快速发展趋势，在现代化及国际化道路上稳步前进，行业前景十分光明。但对于具体企业来说，竞争压力不容忽视。特别是国际化引发中国造纸行业形成新的竞争格局。"九五"期间，造纸行业国际化进程明显提速。造纸企业要想在买方市场和全球化竞争压力下生存发展，必须全面提升核心竞争力，其主要表现在企业对市场反应的速度、质量、成本、服务和柔性，这些要素的改善和提高，都需要计算机信息技术的支持，都离不开管理信息化这一重要基础和后盾，因此，"以信息化带动工业化"是造纸企业适应现代化竞争的必由之路。二、造纸行业信息化现状信息技术革命带来的产业革命，已经改变了中国工业化的面貌。我国造纸行业的企业信息化经过几年的发展和努力，已取得了一定的成果，具备一定规模的造纸企业基本上已实现了企业财务电算化，但基于企业级的管理信息系统尚未在行业内普及应用。因此，从总体上来说，仍处于起步阶段。无论是从信息化发展水平和自身发展的角度来说，还是从企业参与全球竞争的角度来看，造纸行业的企业信息化仍然任重而道远。当前，造纸行业的企业信息化存在的主要问题有：企业信息化总体应用水平低；企业信息化投入力度小，结构不合理，非国有企业信息化程度高于国有及国有控股企业；企业信息化人才特别是复合型人才缺乏；信息系统建设与企业体制改革、管理创新协调推进不够，大多数企业信息化建设是在旧的体制和管理模式下进行的，体制改革和管理创新没有同步进行，或进行得很不彻底，导致信息系统建成后不能正常运行或根本无法运行，形同虚设，不能真正发挥信息化对增强企业核心竞争力的作用。企业信息化缺乏统一规范、统一标准；信息化支撑的配套环境还没有形成。国家多次强调"以信息化带动工业化，积极推动信息技术在各行业的应用"。这是党中央面对知识经济的迅猛发展和全球经济一体化的挑战所做出的重大决策。造纸企业如何应对这一新的形势，"斯达模式"是一个非常好的典型。黑龙江斯达造纸在通过信息化建设增强企业核心竞争力方面起步早，成效大，已成为国家重点宣传的行业典范。通过企业信息化改造，使斯达造纸在降成本、提质量、增效益上产生了奇迹般的效应：堵塞了原材料供应的黑洞；增强了销售市场的透明度；实现了生产成本的跟踪控制；提升了经营决策的科学性。逐步实现从定性管理到定量管理、静态管理到动态管理、事后分析到超前控制的转变，实现了资源的最优配置。三、"斯达模式"企业信息化的建设原则"斯达模式"，就是利用计算机-网络技术，采用 CIMS、ERP 哲理，对信息资源开发利用，从而实现对企业的有效管理和严密监控，使企业资源配置最优。其特点是信息化。创立"斯达模式"的出发点是要解决监控、决策和竞争力三个根本性的管理问题。其建设原则可以概括为以下三点：以数据信息为基础、以计算机网络为手段。把握"两个市场，一个源泉"。以旬成本电算化为核心，实现两级成本控制，两级制约。促进定性管理向定量管理的转变，静态管理向动态管理的转变，事后管理向超前控制的转变。四、基于"斯达模式"的造纸行业企业信息化的总体建设目标斯达浩普根据斯达造纸多年积累的企业信息化先进经验，结合目前造纸行业现状及管理需求，推出"斯达模式"造纸行业企业信息化解决方案。该方案涵盖造纸企业的供应、生产、销售、成本、设备、人力资源、标准化、质量、计量、监控等各环节的管理，将企业各方面的信息资源(包括人、财、物、产、供、销等信息)有效地集成在一起进行管理，并合理调配，准确利用，从而实现企业战略目标，使企业在竞争中发挥出更有效的能量，并达到最佳效益，是一套融先进信息技术和科学管理思想为一体的造纸行业解决方案。在企业推行全面信息化的过程中，以数据信息流为基础，以计算机网络为手段，运用先进的管理模式，实现对整个生产经营过程的严密控制和制约，主要包括：完善企业信息系统的各分系统，实现集成化的现代经营管理模式；建全用电子商务平台支持的销售信息系统；主要生产线实现管控一体化，重点工序实现以 DCS、QCS 集成的生产自动化，关键设备建立以 TPC 为核心的预测维护系统；实现广域网支持的集视频会议、语音、数据传输为一体的办公自动化；建立全集团的CIMS/863网络集成系统。通过对以上各系统的建设，有效地改善企业管理，提高对生产过程的控制水平，降低生产成本，透明采购及销售环节，有效控制费用流失，提高企业生产经营效率，为决策提供支持，从而提高企业整体竞争能力。五、基于"斯达模式"的造纸行业企业信息化的分期建设目标结合大中型造纸行业在企业管理中面临的主要问题：库存物资种类繁多、保管困难；生产成本无法实现准确及时核算；管理信息相互独立，市场预测手段、方法落后；应收账款居高不下，无法实现对销售工作的合理控制；无法实时、准确掌握生产销售环节的产品质量信息，分公司或办事处的库存、业务信息等，本着"抓住重点、先易后难，总体规划、分步实施"的原则，建议造纸企业的信息化建设工作结合企业自身情况分期实施：一期工程主要从抓原材料采购、产品销售和生产流程这三个关键流程入手，主要建设采购与仓储管理系统、生产流程信息系统、销售管理系统、财务管理系统、数据分析与决策系统、办公自动化等主要系统，创建先进的管理模式。加强物资采购与仓储的管理，改善生产物流是降低产品成本、保证产品质量的关键；在销售管理方面建立以客户关系管理为中心的现代销售管理系统，在强化销售内部管理体系的同时，加大对销售外部管理即客户关系管理的力度，强调树立销售以需求为源头的营销观念；建立以完成客户订单为目标、以管控一体化为核心的生产流程信息系统，系统具有收集、计算和分析生产材料的功能，支持快速生产决策的高效办公系统。管控一体化的建设建议分期实现，管控一体化的建设需根据企业的具体情况和承受能力，分步实施，建议按以下步骤实施：局部工控设备改造、编制管控一体化集成软件，然后逐步完成全厂的设备改造，最后达到"集成全部过程系统、决策高度全厂生产过程、整合支持管理信息系统"的设计目标。六、"斯达模式"企业信息化造纸行业解决方案概述"斯达模式"企业信息化造纸行业解决方案是斯达浩普公司根据"斯达模式"的指导思想，在对斯达造纸的企业信息化建设经验充分整理和吸纳的基础上，结合现代造纸企业经营管理特点、竞争需求形成的。斯达浩普注重客户化开发，为客户企业提供个性化的服务和量身订做的产品，以现代信息技术为手段、以数据信息为基础，运用系统化的管理思想，为客户企业的运营与决策提供一个先进、实用的信息化管理平台。七、煤炭行业版本推荐应用环境用户服务层：Windows 2000 中文版业务服务层：IBM AS/400 + OS400数据服务层：DB2开发工具 ： 企业版注：上述应用环境可能会因企业具体情况不同而有所不同，斯达浩普目前正在开发基于其它技术平台的行业版本。八、造纸行业版本系统总体设计思想本系统从大中型造纸企业的客观实际出发，充分运用 CIMS 技术和 ERP 哲理，紧密融合"斯达模式"管理理念，对企业的信息资源最大化地开发利用并最终实现管控一体化，从而达到"斯达模式"所倡导的"简洁、高效、可控，企业增效显著为目标"的管理效果。它通过整体规划企业中采购、生产、销售、财务、文件管理及预算控制等各个关键环节之间的关系，使系统充分突出信息资源共享的特点，实现企业的信息对称与信息透明，进而达到制约、控制、查询、分析、审批、辅助决策等管理功能，令系统的先进性与适用性凸显。系统抓住了影响中国传统企业效益的要害，及时反映企业现状，达到全面控制企业内部物流、资金流的目的，从而实现对企业的有效管理和严密监控，促进定性管理向定量管理的转变，静态管理向动态管理的转变，事后管理向超前控制的转变，使企业资源配置最优。系统面向业务流程、面向管理，是一套功能完善、设计先进、生命力旺盛的企业信息化管理应用软件系统。同时系统与企业管理制度和管理基础是相关联的，特别要求设定标准化岗位、文件中心(文件管理员)、计量和质检部门、企管部门(考核评价、监督控制、计划统计、资金预算)等职能岗位的设置，以及强化信息中心(或数据中心)的突出地位和重要性，从而达到企业由传统科学管理向信息化管理的过渡，帮助企业做大做强，拥有与时俱进的生命活力。以提高对业务的管控能力为目标，进行实时的、量化的业务状态反馈，实现事前、事中的控制，使基于过程进行管理的理念充分发挥。九、"斯达模式"企业信息化系统造纸行业版本主要功能模块介绍：1、供应管理系统：实行统一采购、统一储备、统一配送，以及采购、仓储、配送、审计、管理等职能分离与制约的功能。建立供应商档案、"三证一标"管理、物资质量数据库，强化网上询价与审计审价功能、招标管理功能、物资验收管理，提供积压库存报警功能。实现采购、验收、仓储、配送、结算等各环节的信息共享与透明。并实现采购入库自动核算入财务帐和出库自动入财务帐功能、仓储与财务帐核对功能，测算利润功能。具体包括物资编码及基本信息管理、供应商档案管理、物资质量数据库管理、计划管理、合同管理、比价审价管理、招标管理、验收管理、库存管理、分配管理、配送管理、结算及应付管理、磨帐管理、定额及价格和基本数据维护等模块。对物资的领出时间、单位、数量进行计算机统计，制定科学的物资采购方案，避免各部门管理人员因盲目提报计划而造成仓储物资的膨胀，加强了物资管理的计划性和准确性；物资采购与定价相分离；合同草签与审签相分离；物资采购与验收保管相分离。建立由供应处采购、仓储处验收、质检处化验质量、物价稽查部门审核等一整套相互制约的网上管理程序，解决了原供应部门集采购、验收、保管于一体所产生的弊端。2、销售管理系统：对设在全国各地的销售网点实行计算机管理，做到发生的每一笔业务往来都及时输入计算机，并通过因特网送到公司数据库，使经营者对市场变化能够快速反应；通过高度透明的计算机网络管理，总部可以对客户信息了如指掌，改变以往销售人员垄断销售信息、与客户联手对付企业的现象；计算机信息网与因特网相连，使整个营销管理从动态排产计划、产品入库、发车到产品销售、回款、库存和国内外市场信息等各种数据全部进入公司计算机网，实现无手工记账运行。分布在全国的各销售网点可共享全国各销售子公司和总部的生产、经营、销售信息使面向客户需求的产品开发与销售能力不断增强。3、生产管理系统：生产计划建议由月计划向旬计划和周计划过渡：生产调度综合中长期销售计划、生产计划以、临时需货量三方面数据，安排下期生产任务，输入生产任务单。为了加强生产全过程的管理指挥，增加对生产各环节的控制制约机制，变事后检查为超前控制，变被动处理为主动管理，在准备执行生产任务单的同时，生成"生产产品质量控制标准、生产产品的工艺规范，操作规程、排产计划、物料清单、生产成本、能耗"六个文件，和生产任务单同时下达，大大加强对生产全过程的深入控制和科学指挥。4、成本管理系统：成本管理是"斯达模式"的核心，即旬成本电算化。成本管理子系统是整个生产系统实现闭环控制的重要环节。在企业生产经营活动中，成本管理的作用是有组织地、系统地运用预测、计划、控制、核算、分析、考核等方法，对构成产品成本的各种因素及影响产品成本的各个经营环节实施管理，以达到降低成本，提高经济效益之目的。应用此子系统，将会提高成本管理水平，提高成本计算的及时性和正确性，并能进一步加强成本的事先控制。系统实现每十天计算一次公司全成本，用前十天的成本约束指导后十天的成本，使原来每年十二个调整期变成三十六个，基本做到随时掌握生产、经营状况；以扁平的矩阵式管理结构，用部门间相互制约、控制关系形成的数据计算旬成本，对各种数据层层审核后才能进入计算机，确保了各种数据的真实性；成本计算采用实际采购物资的价格，以"后进先出法"真实体现市场变化对成本的影响，解决长期以来财务计划价格造成的弊端。通过各种成本指标、成本性态分析、成本比较分析、指标完成情况、量本利分析、以及统一成本报表管理、成本快报及自定义报表等模块。实现定额标准成本及差异分析。5、办公自动化及资金控制系统：包括高效的办公系统(文件管理)、透明监督功能、预算(资金和费用)控制功能、以及综合决策系统，实现制约、控制、高效率，并与资金预算结合。从而可以有效控制各种物资采购、维简费、大修费、设备购置、销售费用、差旅费、运输费、车辆费等一切费用。除具有文件流转功能外，还可以查询资金余额功能，查询资金三个控制点情况(按预算计划、每天审批支出、回款)，查询资金资金来源(销售回款、财政厅拔亏、贷款、每日收集团内部转入、其它等)，查询资金跟踪表，并且可以查询各业务数据功能。体现制约控制的工作流设置与管理、支持移动办公与远程办公、支持手写笔及扫描仪等外设、并有痕迹保留功能。通过与办公自动化及资金控制系统，实现资金预算计划管理、收支管理、资金费用审批控制、预算计划与实际收支比较分析等功能。实行计划费用，总经理把关制度，统一全集团资金调度管理，必将大幅减少乃至杜绝各种费用中的虚假冒领、弄虚作假现象，大大降低生产、销售、运输等各种成本、节流开源，使企业获取最佳经济效益。6、财务管理系统：支持多单位集团式管理，实现集团所有下属公司单位多帐套的数据共享与汇总或合并处理功能。可以灵活自定义报表，并能与工资、资金、成本、办公自动化及资金控制系统、销售、供应等系统的集成。包括固定资产管理、银行对帐、核算分析等模块。实行计划费用、价格审核、费用监督，总经理把关制度，必将大幅减少乃至杜绝各种费用中的虚假冒领、弄虚作假现象，大大降低生产、销售、运输等各种成本、节流开源。7、设备管理系统：设备管理子系统通过对设备台账基本信息、设备运行情况、设备事故和故障情况、设备润滑情况及设备移动情况等信息实现集中统一管理，向各级主管提供各种查询及统计分析报告，使他们随时了解有关设备的各种情况，及时采取措施。此外，它还提供设备三率计算，设备维修及保养计划编制。控制设备备品备件库管理等功能。设备管理子系统与固定资产模块、采购子系统有着灵活的接口。应用本系统，将会提高设备管理水平，加强设备保养维护，使设备保持最佳的运行状态。8、人力资源管理系统：包括人员信息管理、档案管理、人才培养、薪酬管理、组织机构、员工考评绩效管理、以及社保保险管理等模块。本系统严格按照国家人事部颁发的有关规定进行职工档案管理，提供灵活的代码自定义功能，辅助管理人员对职工的职务、职称、学历等进行管理，系统具有相当的规范性和适用性。人力资源计划管理可以根据各部门的需求，在各部门间合理地调配人力资源或制定招聘计划等。人力资源构成分析按部门对单位的学历、职务、职称、性别等人力资源的构成进行统计分析，并给出直观的统计数字和统计图形。系统管理采用多级安全控制，保证职工档案数据的安全性、可靠性。9、标准化管理系统：包括标准代码管理、标准管理、标准编码管理等模块，主要完成企业的各项标准化检查、管理等工作，同时负责一些企业内部标准的制定。10、质量管理系统：包括质量信息维护、化验单、质量问题分析、以及各种质量报表等模块。质量管理子系统通过对原材料质检信息、半成品质检信息、产成品质检信息以及产品售后质量反馈信息的统计、分析，向企业的各级管理人员提供企业各个环节的质量分析报告，使他们了解质量信息及存在的问题，及时采取措施，避免不必要的损失，提高企业产品信誉。质量管理的好坏，直接关系着企业的命运，正所谓企业要靠质量求生存。11、计量系统：本子系统主要负责各种计量器具的测试、检查、管理等。12、监控系统：本系统主要将生产过程中的数据，通过工控网的采集，提供给管理网，使管理人员直接掌握生产第一线的设备情况。13、经济分析系统：依据决策层和管理层主管业务的不同及安全保密的需要，对各级领导授予相应权限(签批、检索、浏览……)并为相关领导组织好其关心热点数据，提供方便的界面。使相应主管对全国各分销点的销售情况。各工厂的生产情况，物料及产品的库存情况，可随时跟踪浏览，为管理和决策提供一手资料，同时可大大加强了各级领导的监督作用。十、典型客户：黑龙江斯达造纸有限公司斯达造纸前身为黑龙江造纸厂，老厂建于 1968 年，由于地处偏僻、机制僵化、观念落后、人才匮乏、管理粗放，加之冗员过多、办社会负担沉重等诸多弊端，企业在市场竞争中陷入困境，长期处于亏损状态。96 年董鹰总经理上任以来，把改革、改组、改造和加强管理几方面的工作有机结合，对企业实行综合治理，不失时机地引入信息化手段重塑企业新组织、新机制和新的管理系统。通过对企业进行脱胎换骨的变革，不仅使企业在较短时间内实现扭亏为盈，而且迅速走上了良性发展的轨道，被黑龙江省委 、省政府誉为国有企业摆脱困境、改革发展的"斯达模式"，并在全国大中型国有企业中推广其经验。信息化管理的强大功能，使公司管理模式发生了根本性转变，管理效能产生质的飞跃。由于引入现代信息与网络技术重塑生产、经营和管理体系，在原国企黑龙江造纸厂母体中生长出一个产权明晰、制度规范、机制灵活、管理科学的现代化企业，形成一整套构筑于信息与网络技术基础上的决策、控制、组织及管理体系。信息化改造的效果主要体现在以下几个方面：堵塞了原材料供应的"黑洞"：利用计算机网络，将物资采购各环节分离，使之相互制约并进行监控；增强了销售市场的透明度：利用计算机网络，提高了销售工作的透明度，加强了对客户关系的监管，又能通过信息共享，使经营者对市场的变化能够做出快速反应；实现了生产成本的跟踪控制：利用计算机网络，不仅从根本上杜绝了成本计价失真问题的发生，而且能及时精确地反映出生产流程各个环节的上万个参数，为公司首创的旬成本控制法提供了先进的手段，实现了两级成本控制，使企业管理产生质的飞跃；增强了经营决策的科学性：利用计算机网络，在市场竞争日益激烈的情况下，认真研究分析信息，迅速对市场的走势做出正确的判断，寻找商机，并果断地做出经营决策。四年来，斯达公司突破重围高速发展并带动和扶植负债主体黑龙江造纸厂脱困致富，抵御了 1997-1998 年来势凶猛的进口浆纸产品低价倾销对全行业的冲击，在国内造纸行业不景气的情况下，保持了较强的经济增长势头，取得了很好的经济效益。产品在国内市场享有很高的声誉和竞争优势。
供给端：企业数量逐年递减，纸制品产量仍逐年递增
造纸业作为重要的基础原材料产业，在国民经济中占据重要地位，造纸业关系到国家的经济、文化、生产、国防各个方面，其产品用于文化、教育、科技和国民经济的众多领域。本文详细介绍了近年来我国造纸行业运营情况以及纸及纸板产销情况。
据中国造纸协会统计数据显示，2014年以来，我国纸及纸板生产企业数量整体呈现震荡下行趋势，截至到2021年底，我国纸及纸板生产企业数据约为2500家，较2014年减少超过400家，与2020年数量持平。
据中国造纸协会统计数据显示，2017年，我国纸及纸板生产量首次突破11000万吨，创历史新高;2018年，受行业景气度下滑影响，整体产量小幅下滑，到2019年，我国纸及纸板生产量有所回升，累计产量为10765万吨，同比增长。2020年，我国纸及纸板生产量持续增长，达到11260万吨，同比增长;2021年我国纸及纸板生产量达12105万吨，同比增长，产量及增速均达到历年来的峰值。
分省市来看，2021年山东省、广东省、江苏省、浙江省、福建省、河南省、湖北省、重庆市、河北省、四川省、广西壮族自治区、安徽省、天津市、江西省、湖南省、辽宁省和海南省17个省(区、市)纸及纸板产量超过100万吨，产量合计11606万吨，占全压纸及纸板总产量的。其中，山东省以2035万吨的产量位居全国第一位，占比;广东省以1970万吨的产量位居全国第二位，占比;江苏省以1415万吨的产量位居全国第三，占比。
按细分产品来看，2021年箱纸板产量达2805万吨，同比增长，占比;瓦楞原纸产量达2685万吨，同比增长，占比;未涂布印刷书写纸产量达1720万吨，同比下降，占比。
需求端：消费量逐年高涨，企业主营业务收入稳步提升
纸及纸板消费方面，中国造纸协会统计数据显示，2018年以来，我国纸及纸板消费量及增速均呈逐年递增趋势。2021年我国纸及纸板消费再创新高，全年消费12648万吨，达到历史峰值，同比增长。
分产品来看，2021年箱纸板消费量达3196万吨，同比增长，占比;瓦楞原纸消费量达2977万吨，同比增长，占比;未涂布印刷书写纸消费量达1793万吨，同比增长，占比。
2014-2021年，我国规模以上造纸企业主营业务收入呈波动递增趋势，2018年以来，随着我国造纸行业落后产能淘汰工作的持续深入以及原材料价格波动影响，我国规模以上造纸企业主营业务收入有所下滑;2021年，我国2426家造纸行业整体营收为8551元，同比增长;亏损企业有452家，占比。
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泵摘要：本文主要介绍了泵的发展历史，泵的分类及生活中常用泵的工作原理及相关应用，并大胆展望了泵的发展方向。关键词：发展史，分类，原理，应用，方向。引言：泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。生活及工业生产中我们已经离不开泵。泵的发展史水的提升对于人类生活和生产都十分重要。古代就已有各种提水器具，例如埃及的链泵(公元前17世纪)，中国的桔槔(公元前17世纪)、辘轳(公元前11世纪)和水车(公元1世纪)。比较著名的还有公元前三世纪，阿基米德发明的螺旋杆，可以平稳连续地将水提至几米高处，其原理仍为现代螺杆泵所利用。公元前200年左右，古希腊工匠克特西比乌斯发明的灭火泵是一种最原始的活塞泵，已具备典型活塞泵的主要元件，但活塞泵只是在出现了蒸汽机之后才得到迅速发展。1840-1850年，美国沃辛顿发明泵缸和蒸汽缸对置的，蒸汽直接作用的活塞泵，标志着现代活塞泵的形成。19世纪是活塞泵发展的高潮时期，当时已用于水压机等多种机械中。然而随着需水量的剧增，从20世纪20年代起，低速的、流量受到很大限制的活塞泵逐渐被高速的离心泵和回转泵所代替。但是在高压小流量领域往复泵仍占有主要地位，尤其是隔膜泵、柱塞泵独具优点，应用日益增多。回转泵的出现与工业上对液体输送的要求日益多样化有关。早在1588年就有了关于四叶片滑片泵的记载，以后陆续出现了其他各种回转泵，但直到19世纪回转泵仍存在泄漏大、磨损大和效率低等缺点。20世纪初，人们解决了转子润滑和密封等问题，并采用高速电动机驱动，适合较高压力、中小流量和各种粘性液体的回转泵才得到迅速发展。回转泵的类型和适宜输送的液体种类之多为其他各类泵所不及。利用离心力输水的想法最早出现在列奥纳多•达芬奇所作的草图中。1689年，法国物理学家帕潘发明了四叶片叶轮的蜗壳离心泵。但更接近于现代离心泵的，则是1818年在美国出现的具有径向直叶片、半开式双吸叶轮和蜗壳的所谓马萨诸塞泵。1851～1875年，带有导叶的多级离心泵相继被发明，使得发展高扬程离心泵成为可能。尽管早在1754年，瑞士数学家欧拉就提出了叶轮式水力机械的基本方程式，奠定了离心泵设计的理论基础，但直到19世纪末，高速电动机的发明使离心泵获得理想动力源之后，它的优越性才得以充分发挥。在英国的雷诺和德国的普夫莱德雷尔等许多学者的理论研究和实践的基础上，离心泵的效率大大提高，它的性能范围和使用领域也日益扩大，已成为现代应用最广、产量最大的泵。泵的分类泵通常按工作原理分容积式泵、动力式泵和其他类型泵，如射流泵、水锤泵、电磁泵、气体升液泵。泵除按工作原理分类外，还可按其他方法分类和命名。例如，按驱动方法可分为电动泵和水轮泵等；按结构可分为单级泵和多级泵；按用途可分为锅炉给水泵和计量泵等；按输送液体的性质可分为水泵、油泵和泥浆泵等。泵的工作原理容积式泵容积式泵在一定转速或往复次数下的流量是一定的，几乎不随压力而改变；往复泵的流量和压力有较大脉动，需要采取相应的消减脉动措施；回转泵一般无脉动或只有小的脉动；具有自吸能力，泵启动后即能抽除管路中的空气吸入液体；启动泵时必须将排出管路阀门完全打开；往复泵适用于高压力和小流量；回转泵适用于中小流量和较高压力；往复泵适宜输送清洁的液体或气液混合物。总的来说，容积泵的效率高于动力式泵。 动力式泵靠快速旋转的叶轮对液体的作用力，将机械能传递给液体，使其动能和压力能增加，然后再通过泵缸，将大部分动能转换为压力能而实现输送。动力式泵又称叶轮式泵或叶片式泵。离心泵是最常见的动力式泵。动力式泵动力式泵在一定转速下产生的扬程有一限定值，扬程随流量而改变；工作稳定，输送连续，流量和压力无脉动；一般无自吸能力，需要将泵先灌满液体或将管路抽成真空后才能开始工作 ；适用性能范围广；适宜输送粘度很小的清洁液体，特殊设计的泵可输送泥浆、污水等或水输固体物。动力式泵主要用于给水、排水、灌溉、流程液体输送、电站蓄能、液压传动和船舶喷射推进等。其他其他类型的泵是指以另外的方式传递能量的一类泵。例如射流泵是依靠高速喷射出的工作流体 ，将需要输送的流体吸入泵内，并通过两种流体混合进行动量交换来传递能量；水锤泵是利用流动中的水被突然制动时产生的能量，使其中的一部分水压升到一定高度；电磁泵是使通电的液态金属在电磁力作用下 ，产生流动而实现输送；气体升液泵通过导管将压缩空气或其他压缩气体送至液体的最底层处，使之形成较液体轻的气液混合流体，再借管外液体的压力将混合流体压升上来。4. 泵在生产生活中的应用不锈钢冲压离心泵在用水系统中的应用不锈钢冲压离心泵 ，液控阀门校验泵站 ，主要用于小流量、高扬程的用水系统，如饮用水供应系统、压力锅炉供水系统、高纯度净水系统以及医药、食品、精细化工、造纸等行业的冲洗、喷洒等工艺过程。国家经贸委节能信息传播中心最近将不锈钢冲压离心泵列入“最佳节能实践案例研究”，并对该设备的应用及效益进行了分析。据了解，传统铸造泵是通过制模、灌模、机械加工等复杂工艺制造，耗电、耗料、劳动强度大，严重污染环境，并且无法铸造出口宽度窄的小流量的叶轮。不锈钢冲压离心泵是采用冲压、焊接工艺制造，取代了传统的铸造工艺。泵体生产可节省材料70%以上，效率提高3%-5%，较易实现机械化与自动化批量生产，减少环境污染，减轻劳动强度。对于冲压离心泵生产厂家，生产2082台不锈钢冲压离心泵，新工艺比传统工艺节约不锈钢材料吨，降低铸造电耗7634千瓦小时。对于洗瓶灌装机的用户，在满足生产要求的情况下，水泵的实际运行功率也从原来的千瓦下降到千瓦，每台节电。此外，由于该泵的重量轻、体积小、整体结构合理、维护方便，也减少了维护费用。根据国家统计局和中国机械工业联合会的统计数据，全国铸造泵类年需求量为457万台，合金铸造小流量泵每年需求在38万台以上。不锈钢冲压离心泵因其外形轻巧美观、效率高且价格比铸造泵低，是进口泵的一半，具有显著的经济效益，应用范围广，市场前景广阔。液压水锤泵原理及推广应用实例液压水锤泵的工作原理和提水性能液压水锤泵自动供水设备是利用液压冲击原理和液压传动原理设计制造的水力能量升级转换装置，主机设备由脉冲发生器、能量耦合器和蓄能器三个组件构成。它是一种新式微型水力站的主机设备，这种水力泵实质上是利用水力能量传输特性的特种往复泵或泵组，在整体上构成特殊型式的变容式水力机械。在液压系统中，由于某种原因，液体压力瞬间突然升高，产生很高的压力峰值，这种现象称为液压冲击。液压冲击的峰值压力往往比正常压力高出许多倍。水锤泵利用的就是液压冲击原理，即水流在正常流动的过程中，突然关闭出水口阀门，就会在泵体内产生很大的冲击力。利用这个冲击力，就可以把水送到高处。液压冲击是非定常流动，压力波以速度C沿进水动力管道（长引水管）来回传播。在水锤泵设计中，一般都是利用阀门突然关闭后管道压力最大升高量ΔP作为泵的扬水动力。由于液压冲击为一衰减过程，故研究压力升高第一波传至管道入口时的情况。假定管道断面积为A，管长为L，管道液体的初始流速为V，液体密度为ρ，压力波从排水冲击阀门传至上游供水池的进水口的时间为T，对这段时间运用动量方程：ΔP•A•T=ρALV所以 ΔP=ρLV/ T=CρV式中C=L/T，为压力波在水中的传播速度，取C=1400m/s。可以计算水从2m高处经长引水管进入水锤泵后，突然关闭排水冲击阀门产生的最大升高压力ΔP，并由能量守恒定律求水流初始速度V：mgh=mV•V/2，则 V=(2gh)(2**2)≈所以,突然关闭冲击阀门时产生的最大升高压力ΔP为:ΔP= CρV=1400*1000*再计算把水提升100米所需的压力P：P=ρgh=1000**100=可以看出ΔP远大于P，所以从理论上说，利用液压冲击原理，将2米落差水流的一部分水量通过水锤泵提升到百米的高处是不成问题的。简单地说，泵装置由泵室、泵座、蓄能器所组成。泵室中有两个阀：一个是排水冲击阀W，一个是输水阀D，双阀构成一个组合自动阀件。组合自动阀件在落差水流作用下自动启闭产生液压脉冲：由进水管引来的水进入冲击阀W后泄流。当泄流流速达到设计值，冲击阀W突然关闭，因此产生一个升压波，在此高压力下输水阀D开启，一部分运动着的水流入空气罐，然后再从空气罐流向使用点或高位蓄水池。进水管的质量流量的动能由于输水而耗尽，使水暂时停止。此时压力波衰减，输水阀D由于上下压差而自动关闭。由于进水管路和水柱的弹性，在扬水冲击减弱以后，水柱朝流动方向微微往后摆动，于是在泵壳内就出现了负压，促使冲击阀W自行打开。冲击阀W开启继续泄流，然后，不断重复以上过程进行提水。为了获得连续和均匀的流量，在输水侧装置了集水器，也称蓄能器。因此，水锤泵在结构上也就由蓄能器和组合自动阀件二大核心部件组成。泵结构最重要的往复运动部件是冲击阀与输水阀的构造及其特性。通过改进自动阀门可以改进泵的工作性能。水锤泵是在无人控制的条件下工作的，所以要求各零部件的运动及时准确和安全可靠。据资料介绍，水锤泵的冲击阀开关次数最好不少于40次/分。从水锤泵的工作过程可以看出，要使泵正常工作，设计生产一种能够自动启闭，反应迅速的组合阀件至关重要。水锤泵液压冲击公式为：△P=CρV=LV/t，式中△P为冲击压力；L为冲击波传播距离；V为冲击前进水管内平均流速；t为冲击阀阀门关闭时间。从公式可以看出，要提高液压冲击的压力，必须提高冲击前进水管内平均流速V，缩短冲击阀阀门关闭时间t，及增大冲击波传播距离L。在水锤泵站已建成的先决条件下（ H、L、V三者已定），要产生明显的液压冲击并兼顾泵站效率，主要靠减少冲击阀阀门关闭时间t。|^7水锤泵组合自动阀件是两个特殊的专用阀门，其操作动力只有水流的脉动力和其自重。从自动阀门的力学分析可以看出，冲击阀阀门的关闭时间主要取决于有无增速机构、垫胶的弹力、阀盘的重量和出水口的流速等因素。冲击阀阀门的开启时间主要取决于泵壳内负压、垫胶的回弹力、阀盘的重量和出水口的流速等因素。武汉润泽水利技术中心研制的液压水锤泵，其自动冲击阀门在构造上可自启闭且不采用轴承，并力求防止阀杆的磨损。另外，为防止冲击阀关闭时产生的冲击和振动，在构造上采用了缓冲结构，因此泵壳内的冲击力、与泵连接的进水管道作用的应力，以及作用于基础的冲击力均很小。在进行研制开发时，采用特征线法对液压冲击和柔性水锤进行电算分析，并从材料和强度方面进行了综合的实验研究和理论分析。液压水锤泵通过水力能量传输特性的合理设计来加大能流密度，精准设计脉冲发生组件液压冲击波的脉冲泵水作用，加快液压水锤泵缷载及加载，从而使脉冲发生组件自动冲击阀门（包含辅助增速阀盘装置）实现每分钟30到300次开关频率，达到中高频运转。落差水流从1至7米高处的进水池（泵站供水池），再经长引水管进入底座为泵室灌水，一直灌到进水池的水平面高度，这时自动阀门是关闭的。为了启动水锤泵，须用手多次打开冲击阀W，以进一步增加蓄能器内的空气室压头。当空气室压力达到落差的3倍左右，则进水管水柱回摆所产生的压强足以使输出阀自行打开，并使水锤泵动作起来。这时，空气室压头不断增加，一直上升到输水管出口顶端的压头值，然后压头基本稳定下来。在扬程压头较高时，一般蓄能器的空气室中的空气渐渐被高压水吸收，使空气室最终不起作用，压力峰值不断升高并会造成机械事故。因此，高扬程应用时需要对水锤泵重新设计液压蓄能器部件，主要是采用气囊式蓄能器,或者采取措施对空气罐人工补气或自动补气。落差水源的水头和流量是泵扬程和扬水量的重要决定因素之一。另外，泵工作性能还受到引水管安装角度、引水管和扬水管口径及长度、冲击阀开关次数等因素的影响。经过多次工程试验和现场安装应用测试，得到以下几个经验公式：①、扬程h与水流落差H的关系：h/H=10-50；②、将液压水锤泵作为动力机和水泵的联合体来考虑，其效率可由下式定义：η=qh/（QH）η为泵效率；q为扬水流量；h为扬水高度；Q为进水管来水流量；H为落差水头。泵效率的经验公式：1、η=（）（（h-H）/H）（h-H）/H=3-17（采用各类空气罐作液压蓄能器）2、90%≥η≥60%， （h-H）/H=2～49（采用隔膜式蓄能器作液压蓄能器）③、水锤泵扬水量q：q=ηHQ/（h-H+ηH）④、引水管长度L： L=7-12H（随落差水头大小相应变化取值）⑤、引水管安装角度α：仰角要大于5°，小于20°，以7°-15°为最佳安装角度。⑥、引水管口径D： D=(60Q)（Q是进泵水源的常年保证流量）⑦、扬水管口径d: d=（随扬程落差比h/H相应变化取值）水锤泵性能的主要技术指标是功率及其效率，但由于受到安装的场所、地形条件及水源等的限制，设计时还应对供给水量、水头、进水管长度、扬水高度和扬水流量等，综合地考虑各种因素进行设计。据资料显示，国外水锤泵的工作寿命最长可达100年以上，其易损件仅为橡胶垫、密封件、螺栓等。液压水锤泵使用带来的优点1、液压水锤泵通过水力能量传输特性的合理设计来加大能流密度，精准设计脉冲发生组件液压冲击波的脉冲泵水作用，加快液压水锤泵缷载及加载，从而使脉冲发生组件自动冲击阀门（包含辅助增速阀盘装置）实现每分钟30到300次开关频率，达到中高频运转。?.据资料介绍，水锤泵自动冲击阀门的开关频率最好不少于每分钟40次。工程应用的资料表明，国内同类产品一般运行频率较低（引进德国BIL系列水锤泵只有每分钟20—40次，不超过每分钟60次）。2、运行噪音小，新型RZ-50饮水型液压水锤泵运转噪音小于80分贝，国内同类新产品（如引进德国BIL系列水锤泵）运转噪音高达105-130分贝。3、“液压水锤泵”采用不锈钢等耐蚀材料制造蓄能器筒体，以免水锤泵微型水力站的提升水流遭受铁锈污染。4、液压蓄能器有效容积可通过（含手动）充气装置等简单措施得到有效保证，特别是长年运行中不会丧失气室容积和储能量；液压蓄能器的补气不需要泄空补气，不会造成水锤泵停机。国内同类产品（如引进德国BIL系列水锤泵），大多采用的蓄能器为半蓄能器（没有气体预压缩措施的蓄能器），泄空补气时会造成水锤泵停机。5、液压蓄能器组件采取等温加载循环工作方式，由脉冲发生组件自动冲击阀门的中高频快速加载工作所可能造成的液压蓄能器气室中的热力损失得到降低，并取消了常规水锤消除器（系气囊式蓄能器，采用绝热加载循环工作方式）筒体内表面的聚丙烯套隔离部件，降低了加工工艺难度和制造成本。6、“液压水锤泵”，全称“组件式复合液压传动型水锤泵”，由脉冲发生组件、能量耦合组件和蓄能组件这三部分构成。液压水锤泵采用能量耦合组件作为特殊能量转换器实现能量耦合，可以实现直流/交流液压工作方式转换。液压水锤泵自动供水设备—新型RZ系列饮水型液压水锤泵是利用液压冲击原理和液压传动原理设计制造的水力能量升级转换装置。故液压水锤泵设计原理有别于单一采用水锤原理的传统水锤泵。5. 泵的发展趋势泵的技术发展一如其他产业的发展一样，是由市场需求的推动取得的。如今，历史已进入到二十一世纪，人们在以环保、电子等领域高科技发展及世界可持续发展为主所产生的巨大需求的大背景下，对于包括泵行业在内的许多行业或领域都带来了技术的飞速变革和发展。泵的技术发展趋势，主要有以下几个方向：（1）产品的多元化产品的生命力在于市场的需求。如今的市场需求正是要求有各自的特色特点，做到与众不同；正是这一点，造就了泵产品的多元化趋势。它的多元性主要体现在泵输送介质的多样性、产品结构的差异性和运行要求的不同性等几个方面。从输送介质的多样性来看，最早泵的输送对象为单一的水及其它可流动的液体、气体或浆体到现在可输送固液混合物、气液混合物、固液气混合物，直至输送活的物体如土豆、鱼等等。不同的输送对象对于泵的内部结构要求均不同。除了输送对象对泵的结构有不同要求外，在泵的安装形式、管道布置形式、维护维修等方面对泵的内在或外在的结构提出新要求。同时，各个生产厂商，在结构的设计上又加入了各自企业的理念，更加提高了泵结构的多元化程度。基于可持续发展和环保的总体背景，泵的运行环境对泵的设计又提出了众多的要求，如泄漏减少、噪声振动降低、可靠性增加、寿命延长等等均对泵的设计提出了不同的侧重点或几个着重点并行均需考虑，也必然形成泵的多元化形式。（2）泵设计水平提升与制造技术优化的有机结合进入信息时代的今天，泵的设计人员早已经利用计算机技术来进行产品的开发设计（如CAD的利用），大大提高了设计本身的速度，缩短了产品设计的周期。而在生产为主的制造当中，以数控技术CAM为代表的制造技术业已深入到泵的生产当中。但是，从目前国内的情况看，数控技术CAM主要应用在批量产品的生产上。对于单件或小批的生产，目前CAM技术尚未在泵行业当中普遍实施，单件小批的生产仍旧以传统生产设备为主。由于市场要求生产厂商的货期尽可能缩短，尤其对于特殊产品（针对用户要求生产的产品）供货周期缩短，必然要求泵的生产企业加速利用CAM技术，甚至是计算机集成制造系统（CIMS）、柔性制造（FMC和FMS）对从设计到制造模具、零件加工等各环节协调一致处理，保证一但设计完成，产品零部件的加工也是趋于同期完成，以确保缩短产品的生产周期。与此同时，除利用计算机制图外，还将在计算机这个载体上实现产品的强度分析、可靠性预估和三维立体设计，将原来需要在生产中发现和解决的工艺问题和局部结构问题及装配性问题等方面提到生产前进行防范，缩短产品的试制期。（3）产品的标准化与模块化在产品出现多元化的同时，泵作为通用产品，总体总量依旧巨大。在市场中，除出现技术性竞争外，产品的价格竞争尤其是通用化产品的价格竞争是必然趋势。在产品出现多元化的趋势下，要实现产品价格的竞争优势，提高产品零部件的标准化程度，实现产品零部件的模块化是必须的。在众多零部件实现模块化后，通过不同模块的组合或改变个别零件的特性，以实现产品的多元化。同时，只有当零部件标准化程度提高后才有可能基于产品的多元化基础上实际规模化的零部件生产，用以降低产品的生产成本和形成产品的价格竞争优势，也可以在产品多元化的基础上进一步地缩短产品的交货周期。（4） 泵内在特性的提升与追求外在特性所谓泵的内在特性是指包括产品性能、零部件质量、整机装配质量、外观质量等在内的产品固有特性，或者简称之为品质。在这一点上，是目前许多泵生产厂商所关注的也是努力在提高、改进的方面。而实际上，我们可以发现，有许多的产品在工厂检测符合发至使用单位运行后，往往达不到工厂出厂检测的效果，发生诸如过载、噪声增大，使用达不到要求或寿命降低等等方面的问题；而泵在实际当中所处的运行点或运行特征，我们称之为泵的外在特性或系统特性。技术人员在进行产品设计时，为提高某一产品的百分之一效率常常花费不少心思；而泵运行如果偏离设计的高效点，实际运行的效率远不止降低百分之一。现在，泵生产厂家同时为用户配套包括变频在内的控制设备及成套设备，实际上已介入到泵的外在特性的追求上了。在此基础上，再关注泵的集中控制系统，提高整个泵及泵站运行效率，则是在泵外特性的追求上更上一层楼。从销售角度看，推销产品即是在推销泵的内在特性；而关注泵的外特性则是生产厂商不仅是推销产品，而是在推销泵站（成套项目）。从使用角度看，好的产品必定是适合运行环境的产品而非出厂检测判别的产品。（5）机电一体化的进一步发展正如科学技术的发展一样，现阶段科技领域中交叉学科、边缘学科越来越丰富，跨学科的共同研究是十分普遍的事情，作为泵产品的技术发展亦是如此。以屏蔽式泵为例，取消泵的轴封问题，必须从电机结构开始，单局限于泵本身是没有办法实现的；解决泵的噪声问题，除解决泵的流态和振动外，同时需要解决电机风叶的噪声和电磁场的噪声；提高潜水泵的可靠性，必须在潜水电机内加设诸如泄漏保护、过载保护等措施；提高泵的运行效率，须借助于控制技术的运用等等。这些无一不说明要发展泵技术水平，必须从配套的电机、控制技术等方面同时着手，综合考虑，最大限度地提升机电一体化综合水平。参考文献[1] 李云，姜培正主编，过程流体机械. 北京：化学工业出版社，2009[2] 孙启才，金鼎五主编，离心机原理结构与设计计算. 北京：机械工业出版社，1987.[3] 关醒凡主编，现代泵技术手册，北京：宇航出版社，1995.
随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一．概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。 从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。 二．存在问题 1．设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2．设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3．维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。 4．生产任务不足，成本较高 在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。 5．管理不善 没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。 企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。 6．各工部不匹配 由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。 三．解决问题的办法 要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。 1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主 设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。 2．强化质量意识，提高产品质量 “质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。 3.加强管理，健全维修制度，有备无患 首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。 刘小龙 2、浅谈如何提高压铸模寿命 材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。 压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。 制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。 电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。 模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。 焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。 模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。 经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。 在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。 3、热处理 热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。 压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点： (1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。 (2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。 (3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。 (4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。 (5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。 (6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。
我有一篇原创的论文，请参考。桑拿天气对冲天炉熔炼的影响及预防措施摘要：高温潮湿闷热天气使冲天炉熔炼不正常，熔化率下降，铸件气孔缺陷增加。采用调整鼓风机风量及炉料比例、加强炉料管理及炉前脱气处理等措施，取得了明显效果。关键词：高温；潮湿；气孔；脱气；风量山东省临沂市风机厂生产的冲天炉专用鼓风机具有风压高、流量变化小、重量轻、结构简单、耗电少、噪音低等特点，广泛应用于冲天炉熔炼等强制鼓风场合，深得用户好评。进入夏天后，很多用户来检修风机并反映：与春节期间相比冲天炉熔化率降低、熔化不正常、铸件气孔增加、废品率上升，而各方面都未变化（如风口、炉料、操作），鼓风机经检修又无问题，令人百思不得其解。无独有偶，我厂铸造车间（冲天炉为4t/h二排大间距冷风、配套45kW的HTD85-21鼓风机）亦出现了上述问题，熔化率由4t/h降至3t/h，生产的轴承箱体部分出现了气孔，这在以前是从未有过的事情。1 原因分析 熔化率下降的原因分析 风量的影响夏季气温高、空气体积膨胀大，空气密度比冬天低约10%，而粘度系数则是冬天的倍。夏天同样的进风量其重量要比冬天少约10%，即氧气量少了；同时粘度系数增加，导致进风速度下降。进气量不足，造成底焦燃烧不充分，导致熔化率降低，铁液温度下降，使铁液中的气体、氧化物、硫化物等杂质进入型腔而造成气孔或渣气孔。进风量是影响焦炭燃烧、熔化率的一个重要因素。 风压的影响风机的压力与空气的温度有如下关系（忽略大气压力的变化）：P1/P2=（T+t2）/(T+t1)式中 P1——气温为t1时的压力P2——气温为t2时的压力T=273℃例如：在冬天气温为-10℃，夏天为38℃工作的一台鼓风机，它的压力变化：P1=，即在夏天时鼓风机的压力要比冬天低。风压低不利于克服沿途的各种阻力，气流不能射入炉心，炉膛断面供风不均匀，不能改善中心焦炭的燃烧，不利于提高铁液温度，同时也致使熔化率下降。 产生气孔的原因分析送风湿度与铸造缺陷有密切关系，夏天空气湿度比冬天高，空气中的水汽进入炉内分别与赤热的焦炭、铁液接触相互作用，产生大量H2，发生吸热反应，故降低炉温。产生大量H2会大幅增加铁液的吸气程度，铁液中的H2量超过时，铁液在型内冷却过程中，H2来不及排出，会在铸件表皮下形成1～3mm的气孔。炉温降低会加重铁液氧化，FeO含量增多，炉内Mn、Si等元素烧损加大，这样的铁液白口倾向严重、凝固快、流动性差、质量不好，浇注的铸件极易产生氧化性气孔。铁液温度随送风湿度增大而呈线性降低，过高的湿度除影响铁液温度外，还影响冲天炉的熔化率、铸件化学成分和白口深度。2 预防措施为减轻高温潮湿天气对铁液质量的不利影响，提高铁液温度是关键，即常说的“高温治百病”。除避开雨雾湿热极端天气熔炼外，我们还采取了一些措施，熔炼达到正常，使铁液温度稳定在1420—1440℃，废品率明显下降。 调整鼓风机风量遇桑拿天气应增大送风量12%，打开进风调节闸门，适当加大电机电流，但不得超过电机的额定电流，防止烧坏电机。若电机已达额定电流、鼓风机满负荷工作，在无法直接加大送风量的情况下，可适当降低料柱高度或缩小风口区的直径。 调整炉料比例增加底焦高度和层焦量约10%,适当降低废钢用量，尽量不用铁屑饼，以减轻炉内氧化性气氛和铁液吸气量。 加强炉前脱气处理在出铁槽随流加入的稀土合金，对铁液进行脱氧去硫，净化铁液；扒净铁液表面的浮渣后，用烘干好的覆盖剂盖严包面，减少二次氧化、吸气。 严格炉料管理将炉料室内存放，保持干燥；万不得已露天存放时，遇雨雾潮湿天必须苫盖，特别是生铁、焦炭；筛选焦炭，大小相差不宜过分悬殊，即块度均匀、适中；破碎回炉料，减小炉料块度，清除干净炉料的杂质（如芯砂）；孕育剂、覆盖剂、铁合金等使用前必须充分烘烤，去除水分；出铁槽、炉衬、包衬烘烤至暗红色。 规范操作当天造好的铸型当天浇注，减少吸潮，避免铸型长时间停放；严格配料、称量，保持适当高度的料柱；按规程操作，确保不出现事故，只有保持“四稳”（炉膛尺寸稳定、底焦高度稳定、风量控制稳定、合格炉料稳定）、“三通”（保持风口、渣口、出铁口明亮、通畅、干净），才能熔化稳定，铁液优良。3 结束语采取相应措施后，冲天炉熔炼正常，铁液质量稳定，熔化率恢复到正常水平，铸件气孔废品率下降8%-10%,为用户解决了技术难题，为企业赢得了经济效益和社会效益。
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关于纸，我想大家都很熟悉吧。纸的发明，在人类历史上所起的作用是无论如何强调也不会过份的。大家都知道：科学进步的传播和积累都离不开纸,纸是中国四大发明之一。可是大家知道吗？生产1吨纸需要木材0．875吨、煤0．5吨、水375吨，而我国又是个资源极其匮乏的国家，造纸需要大量的木材，我国现有的森林覆盖面积仅为国土面积的13％，人均占有森林面积只相当于世界人均水平的17．2％，居世界第119位，与国际平均水准相距甚远，为此不得不大量依赖进口而生产纸浆，则需要耗费大量能源和水资源，所以历来纸浆被称为：“耗能大户、耗水大户、排污大户”。同时我国也是水资源贫乏的国家，人均占有水量仅2340立方米，在世界排名第88位，被列入世界12个贫水国名单之中。 在生产纸的过程中还会造成35%的水污染，也就是生产1吨纸张后会产生吨的污水。在生产纸的过程中，使用氯气漂白，对地球上空的臭氧层造成极大的损害。过去30年南极上空的臭氧层已减少近一半，出现了一个大大的空洞。由于臭氧层变薄，紫外线的照射增加，使皮肤癌患者和白内障患者大大增加，也使粮食作物减产、海洋植物功能低下，从而有可能引发整个生态系统危机。所以我们应该节约用纸，环保用纸。如果我们每人节约l张16开的纸，全国约有1．3 亿个小学生，就可以节约1．3亿张纸，而l千克16开的纸大 约是400张，这样全国小学节约的纸就有：亿÷400＝325000(千克)＝325吨，它可以节约284．4吨木材、165 吨煤和121875吨水。记得在几天前，我刚听到一个惊人的科学数据,每5000张纸就会用掉一棵3米高的大树.因此,1999年12月5日,在袁日涉同学的带领下,发起成立了"一张纸小队".提倡"废纸再用,双面用纸,保护大树".于是许多地方的小朋友都开展了双面用纸的"一张纸”小队的活动比如 :"北京的金牌一张纸小队","青岛的一张纸小队"等等.而从我们学校了解到,我们学校共有2500多名学生,每个学生一学期大约要用10个左右的本子而每个本子一般是38至40张,这样,我们学生每学期要用去100多W张纸,相当于用掉了200多棵3米高的大树,这是一个多么惊人的数据啊.而这些本子都只用了一面就白白扔掉了,如果我们把每张纸的背面利用起来,我们就只用5个本子,那么,国家就可少砍筏100多棵树,这对我们的地球妈妈是多大的贡献啊!相反,只要我们每个同学随意撕毁两张纸,全校就扔掉了5000多张纸,相当于毁掉了1棵3米的大树.撕掉小小两张纸,对我们却地球妈妈是多么大的损失啊.真是不看不知道，一看吓一跳，生活中存在着大量浪费纸张的现象，它对我们人类的生活环境已经造成了很严重的影响，甚至危害了人们的生活。因此,我倡议全校同学都行动起来,我们也组成一个个节约用纸的"一张纸"小队。让我们节约用纸从自己做起，从身边做起，切切实实的为我们人类赖以生存的地球妈妈尽一点点力！节约用纸 保护地球
在我们平凡的日常里，越来越多人会去使用报告，通常情况下，报告的内容含量大、篇幅较长。你知道怎样写报告才能写的好吗？下面是我为大家收集的造纸废水处理论文开题报告，仅供参考，大家一起来看看吧。
一、课题背景和意义
造纸工业是能耗高、物耗高，对环境污染严重的行业之一。造纸工业的污染问题十分严重，受到了人们普遍的关注。在世界范围内，造纸工业废水都是重要的污染源，例如日本、美国分别将造纸工业废水列为六大公害和五大公害之一。
在我国，造纸工业废水污染已成为造纸生产及相关行业能否生存和发展的关键因素。据环保统计公报数字表明，县及县以上制浆造纸和纸制品废水排放量占全国工业总排放量的11%，仅次于化学工业及钢铁工业的年排水量，居第三位，其中达标排放量仅占造纸总排放量的14%，排放废水中COD约占全国总排放量的45%。
目前我国造纸工业废水排放量及COD排放量均居我国各类工业排放量的首位[1]。近年经多方不懈努力，造纸工业废水污染防治已经取得了一定的成绩，虽然纸及纸板产量逐年增加，但排放废水中的COD却逐年降低。由此看出，造纸工业初步实现了增产减污的目标。但目前造纸行业约占排放总量50%的废水尚未进行达标处理，废水污染防治任务还相当繁重。
制浆造纸废水是指化学法制浆产生的蒸煮废液(又称黑液、红液)，洗浆漂白过程中产生的中段水及抄纸工序中产生的白水，它们都对环境有着严重的污染。
一般每生产1t硫酸盐浆就有1t有机物和400kg碱类、硫化物溶解于黑液中;生产1t亚硫酸盐浆约有900kg有机物和200kg氧化物(钙、镁等)和硫化物溶于红液中。废液排入江河中不仅严重污染水源，也会造成大量的资源浪费[2]。
近年来，一些以制浆造纸为主要工艺的小型企业由于受白水困扰被迫停产或转产。随着造纸行业的发展，受原料林资源的约束，废纸作为再生纤维资源在造纸工业原料中的重要性与日俱增，我国产量名列前几位的造纸企业大部分是以废纸为原料。
废纸作为造纸原料之一，即可减轻环境污染，又可减少森林砍伐，节省原料纤维资源，缓解原料紧张局面，经济和社会效益十分显著。尽管废纸造纸废水污染物产量比化学制浆造纸减少了85%以上，但废水的COD、SS浓度仍然较高[3]。
某造纸厂主要以商品木浆为原料，生产各色特种装饰钛白印刷面纸、平衡纸系列、印花原纸系列、瓜子袋纸系列、特种长纤维纸系列、水松纸产品等各种高档特种工业印刷纸以及文化用纸，总产量为万t/a，排放造纸废水约8000t/d。
目前，这些废水若未经处理就排入附近水体，将对环境造成严重污染[1～4]，同时该厂生产耗水量大，如处理后进行回用，将产生巨大的经济效益废液排入江河中不仅严重污染水源，也会造成大量的资源浪费。所以对造纸废水的处理在我国也是非常重要的，其中造纸白水对环境造成的`影响,是本论文论述的主要观点。
二、国内外研究现状
、造纸工艺
目前国内废纸造纸主要流程为碎浆、磨浆、筛选、打浆、造纸、烘干、卷取等[4]。简要流程如下：
图1造纸工艺流程
、处理工艺
目前国内外针对白水所采用的处理工艺主要有以下几种：
、气浮法
气浮法是白水处理中较常用的方法。白水中所含的物质为短纤维、填料、胶状物以及溶解物，它经过调节后在气浮池内与减压后的溶气水混合，进行气浮操作过程。完成分离后，清水入清水池供纸机回用，短纤维进入浆池供造纸机回用。气浮法在我国造纸企业中有较广的应用。
、絮凝法
絮凝法在造纸白水处理中也有应用，即利用适当的絮凝剂处理废水，可以使其中的细小纤维和其他细小固体颗粒悬浮物沉淀下来。在造纸白水的处理过程中，造纸白水先经微孔过滤处理回收纤维，降低白水中的悬浮物含量，再加入混凝剂和助凝剂，使白水中的细小纤维、填料、胶体性物质及部分溶解性有机物聚沉，处理后的澄清水可完全回用于生产或排放。
化学絮凝处理造纸白水具有投资少、工期短、处理系统运行管理简单、操作灵活、处理效果好等特点。能有效去除再生造纸废水中的SS、色度以及有机物等，得到的泥浆经过适当处理后还能用作生产箱纸板的纸浆，处理的上清液可以作为工业水循环使用，因此，其经济效益和环境效益相当显著。
、过滤法
应用于白水处理的过滤法常见的有两种：真空过滤法和微滤法。
真空过滤法具有过滤速度快、处理量大、工艺过程稳定、占地面积小、基建费用少、运行费用低等特点，处理后的白水可直接用于造纸过程。近年来国内的一些大型造纸企业大力推广真空过滤机用于白水处理，使得白水的处理与循环回用的程度大大提高。
微滤法采用的`过滤介质为不锈钢丝 网或化纤 网，其过滤孔径的大小可根据用户的废水种类、浓度等的不同而随意选择，最小孔径当量可小于20um。其优点更在于工艺简单、占地少、投资省;过滤能力大、效率高、运行费用低、操作极其简便。
、膜分离法
膜分离技术处理造纸白水，可以较彻底去除造纸白水中的金属离子和溶解性无机盐物质，是实现造纸零排放目标的有效措施之一。然而，膜分离法处理水量能力不大、费用较高，在用于造纸白水处理方面还处于实验室的研究阶段，距离实际生产还有很长的路要走[5]。
三、课题主要内容
1、设计流量：Q=1500m3/dKz=
2、进出水水质，最后出水符合《辽宁省污水与废气排放标准》(DB21-60-89)二级标准
3、运用大学期间所学的专业知识，理论和毕业实习中学到的实践知识，对造纸生产工艺的最终出水进行处理设计。
4、污水处理工艺流程的确定5、主要构筑物设计计算
6、依据具体地形对污水处理厂进行平面布置。
7、高程布置。
8、并对建成的运行管理提出要求和建议。
9、在对造纸废水(白水)进行设计过程中，要知道造纸废水中是多种多样的，不能设想只用一种处理方法，就能把污染物取值殆尽，往往要采用多种方法组合的处理工艺系统，才能达到处理效果。应尽量选取较好的处理方法。
10、在对废水处理工程设计过程中，应尽量运用清洁生产的理念，降低废水中复杂成分，使得在后续废水处理中降低难度和提高效率。
四、课题研究 方案
废纸回收利用过程中，从工艺上分为抄纸段产生的废水称为白水。由于白水日排水量大，含有大量的软纤维和填料，悬浮物含量高，它所引起的污染令世人瞩目。目前，国内外处理造纸自水的方法主要有气浮法、絮凝沉淀法、过滤法、膜分离法等，综合各种方法的优缺点，我选择气浮法进行对造纸污水(白水)进行处理。
采用混凝气浮为主的工艺流程处理造纸废水，处理后出水SS、CODcr和BOD5的平均去除率分别达到90%、74%和80%以上，出水达到设计要求，可以直接回用于生产工艺中，并可回收纸浆。实现了生产用水的闭路循环运行，达到了废水零排放。此工艺避免了生化处理占地面积大、投资和运行费用高等缺点，并且处理费用低，运行稳定，维护简单，具有显著的环境效益。气浮法在我国处理造纸污水(白水)普遍使用，气浮法不仅经济效应低，并且处理效果非常好，占地面小，运行操作简单[6]。
结合造纸废水目水质的特点，实验拟采用采用混凝气浮+水解酸化+接触氧化的处理工艺。
五、日程安排
1、资料收集、 方案对比～一周。
2、撰写开题报告、开题答辩、英文翻译～一周。
3、主体构筑物设计计算～一周。
4、附属构筑物及高程设计计算～一周。
5、流程图、总平面图绘制～一周。
6、高程图绘制～一周。
7、构筑物图绘制～一周。
8、构筑物图绘制～一周。
9、构筑物图绘制～一周。
10、设计说明书编制～一周。
11、修改设计说明书～一周。
12、修改图纸～一周。
13、毕业设计答辩一周。
六、 参考文献
[1]田启平.斜 网-混凝沉淀-二段A/O组合工艺处理造纸废水的研究.浙江大学硕士学位论文.20xx,2.
[2]胡雪莲,叶新强,庞艳.生化法处理废纸再生造纸废水.环境工程.(3):43~44.[3]丘旭平.非脱墨废纸造纸废水处理工艺研究及实例.造纸科学与技术.20xx,26(3):60~62.
[4]董海山.废纸造纸废水处理技术研究与治理实例. 中国造纸.20xx,25(5):34~36.[5]万金泉,王艳,张燕聪等.废纸造纸废水特点及其处理技术.造纸科学与技术.20xx,24(5):58~60.
[6]景锋,王耀新,宋文菊.聚合氯化铝和PAM处理造纸废水中白水的机理和效果.黑龙江环境通报.20xx,26(2):30~31.
我国纺织发展历史回顾与未来展望 王凯东(张家口教育学院宣化分院,宣化 075100)[摘 要] 本文以技术革新和发展作为线索对我国纺织技术发展历程进行了研究,从纺织起源到现代纺织,归纳出促进我国纺织技术发展规律,对中国纺织技术的未来发展进行了预测,并提出了进一步发展我国棉纺织技术的具体建议。[关键词] 织造;纺织技术;发展规律 早在公元前5000 年,世界文明发源地就有了纺织品生产,例如非洲尼罗河流域的亚麻纺织、我国黄河、长江流域的葛纺织和丝绸纺织等,公元前500 年我国就有了手摇纺车和脚踏织机。传统和现代纺织技术之间还是有规律可循的,这些规律会对今后我国棉纺织技术的发展具有一定的指导意义。1 我国纺织的起源1. 1 我国原始手工织造起源我国原始手工织造技术从制作渔猎用编结品网罟和铺垫用编织品筐席演变起来。据我国史书记载,在伏羲氏时就已“作结绳而为网罟,以佃以渔”。1973 年浙江河姆渡发现的约距今0. 7 万年的河姆渡人遗址中的一块芦席残片,尽管已经腐烂,但仍可见其席纹规整、均匀、结构紧密,可以看出当时娴熟的编织技巧。原始编织的方法,大概有平铺式和吊挂式两种。平铺式是把两根以上处于平行状态的纱线,按“ ×”或“ + ”的方向,平铺在地上,一端固定在一根横木上,扯动相邻或间隔一定根数的纱线,反复编织;或者利用骨针和骨梭,在经线中一根根地穿织。编完一条,用骨匕沿着编织者的方向,把编入的纱线打紧,(如图1) 。吊挂式是把准备织作的纱线,垂吊在横杆或圆形物体上,纱线下端一律系上石制或陶制的重锤,使经向纱线张紧。织作时,甩动相邻或有固定间隔的重锤,使纱线相互纠缠,形成绞结,逐根编织, (如图2) 。图1 平铺式编织图2 吊挂式编织1. 2 我国原始手工织造技术从编织技术和工具的演变来看,编织的经向纱线,成为织机上的经纱,骨针和骨针上穿引的纱线,成为织机上的梭子和纬纱,骨匕2《天津纺织科技》 2007 年 第2 期综 述成为织机的打纬刀。《苍颜篇》:“编,织也”。《说文·多部》:“辫,交织也”。说明织造技术的来源是从编织开始的。我国原始织机的结构有多种,常见的有原始腰机、综版式织机、竖机等,前两种经面是水平的,后一种是垂直的,其结构都相当简单。从河姆渡遗址出土的工具与草鞋山、钱山漾出土的织品和编织技术的发展来看,在新石器时代早期,我国已有了综版式织机和原始腰机。原始腰机织造,是我国新石器时代纺织技术上的重要成就之一。原始腰机虽简单,它却展示了构成织物的一些基本原理。原始腰机技术最重要的成就是使用了综杆、分经棍和打纬刀,使原始腰机具有机械的功能。综杆使需要吊起的经纱能同时起落,纬纱一次引入,打纬刀把纬纱打紧,织造出紧密均匀的产品。可以说在原始织造技术出现之后,人类才真正进入穿着纺织品的时代。图3 原始腰机织造2 我国织造技术的发展历程2. 1 我国手工机器棉纺织技术发展的停滞我国在1840 年前后,手工纺织技术已经达到很高的水平,但没有普及动力化。在织造方面,我国已有了用于织造高档精美产品的大花本束综提花机、绞综纱罗织机等机型。我国虽已普及脚踏开口和手投梭穿幅木织机来织造大宗织物,但没有发明“飞梭”机构,所以也难以动力化。19 世纪下半叶,我国农村仍然普遍使用的是手摇单锭棉纺车和30cm幅宽的脚踏手投梭织机。每人每天只能织布9m 左右,劳动生产率无法与动力机器纺织相比。鸦片战争后,中国被迫开放“五口通商”,西方商品,首先是纺织品,像洪水一般大量涌入中国。1842 年输入商品总值白银2500 万两,其中鸦片占55 % ,棉花占20 %,棉织品占8. 4 % ,居第三位。到1885 年,在进口总值8820 万两中,棉织品占35. 7 % ,升至首位,此后长期居高不下。廉价洋纱、洋布的大量倾销,使各通商口岸附近的手工纺织业遭到冲击。在这种形势下,我国手工及其纺织业几乎趋于破灭的边缘。2. 2 世界纺织技术对我国棉纺技术的影响英国1738 年发明了“飞梭”装置,使织布投梭频率比手投梭快一倍,而且布幅可以加宽。18 世纪下半叶,产业革命首先在西欧的纺织工业开始,18 世纪末纺织厂开始使用蒸汽机驱动纺织机器。从1785 年动力织机出现后,1895 年制成了自动换纡装置,形成自动换纡织机。1926 年制成了自动换梭装置,形成自动换梭织机,从而使织机进一步走向自动化,但是引纬还是利用梭子。20 世纪上半叶,相继出现了不带纡管的片梭织机和用细长杆插入纬纱间的剑杆织机,用喷水、喷气方法入纬的喷射机等。纺织生产历史的第二次飞跃实现纺织机器动力化,在欧洲开始并逐步影响到东亚。2. 3 我国动力机器纺织技术的萌芽在《马关条约》之前,洋人没有在中国建厂的特权,他们的企图受到中国政府的制止。不过洋人办厂企图,给中国开明人士以启发,认识到利用动力机器办纺织厂是非常有利可图的。中国人自办动力机器纺织厂始于1872 年,归侨陈启沉在家乡广东南海创办缫丝厂,采用动力缫丝机,这是中国动力机器纺织的萌芽。1889 年上海机器织布局创建,有纱锭35000 枚,布机530 台,是我国设立机织3《天津纺织科技》 2007 年 第2 期综 述棉纺织厂的开始。19 世纪80 年代,我国开始采用引进欧洲设备、聘用欧洲技术人员建设的第一批纺织厂,先后在兰州、上海和武汉开工,从此,在纺织生产中开始利用动力机器和工厂体制。19 世纪末,英国、日本在中国开设工厂越来越多,同时把纺织技术和管理经验逐步传入在华工厂。2. 4 我国手工棉纺织机器的革新和改良西方动力纺织机器引进之后,激发了我国对手工纺织机器的革新和改良。近代手工棉织造机器的改良,经历了从手投梭机到拉梭机与改良拉梭机,再到铁轮机的过程。手投梭机在织造过程中不能做到开口、投梭、打纬、移综、放经、卷布6 项动作的连续化,生产效率不高,每人每日出布9m 左右,尤其是手投梭力量小限制了布幅的宽度,一般只能织1 尺左右宽的窄布。拉梭机又称扯梭机,加装滑车、梭盒、拉绳等件,从而将投梭动作由双手投接改为右手专管拉绳击梭,左手专管扳筘打纬。因投力较大,既加快了织造速度,又能使布幅增加2 尺左右。除机架、踏板采用木构件,发动依靠人力脚踏外,其它结构原理与动力织机完全一样,单机效率也与动力织机相差无几,可以说是人力织机的最高形式。2. 5 我国动力机器纺织技术的发展新中国成立后,纺织工业经过3 年恢复期,1953 年,进入有计划的发展阶段,纺织生产力迅速提高(如表1) 。表1 织机改造进程( %)项目1955 年1965 年1982 年自动织机13. 1 54. 5 84. 8普通织机16. 9 24. 5 12. 7铁木织机4. 5 11. 5 2. 1人力织机65. 5 9. 5 0. 4合计100 100 100 1978 年以后,我国再一次大量引进国外纺织机器和技术,设计制造第三代国产定型成套设备。在结合本国经验和消化吸收引进技术的基础上,设计制造了在高产、优质、大卷装、自动化及机电一体化方面更成熟的成套设备。在纺织机械方面,我国自主开发、生产具有世界水平的新型纺织设备,有些设备已形成批量生产能力。喷水织机的年生产能力300 台以上;剑杆织机的年生产能力已达1 万台以上; 喷气织机的年生产能力为100台;代表新型生产技术的设备如自动络筒机、片梭织机、清梳联合机等已具备批量供应市场的能力。3 我国棉纺织技术发展历程的总结3. 1 我国棉纺织技术发展的规律纺织生产历史上实现了两次飞跃,第一次飞跃大约在公元前500 年～公元前300 年在我国完成,其标志是手工纺织机器的形成。从原始的单纯手工捻纱、手工编织到使用纺车、骨针等一些工具,再到包含原动机构、传动机构在内的完整机器的形成。纺织生产的第二次飞跃在18 世纪末在英国实现,其标志是动力纺织机器的形成。目前,随着电子计算机和机电一体化技术的发展,产生出现新型纺织技术。纺织生产历史上的第三次飞跃即将开始。各种尖端科技将不断应用到纺织生产上来,未来的纺织生产将以高度的自动化、智能化、集约化、信息化和连续化为特征,劳动集约型转变为技术集约型。3. 2 我国纺织技术发展趋势现代纺织技术向设备高速化、自动化、工序连续化方向发展,传统技术与新技术之间的差距越来越大。国产纺机在消化吸收国外先进技术之外,还缺乏自主创新,设备更新换代周期过长。而进口设备,可弥补我国纺织尖端技术设备的空白,满足纺织企业生产高品质产品需要。目前,国家对进口纺织设备还是采取控制总量原则,继续执行“不增加一个新纺锭”,不论是落后的,还是先进的。这种限制已不符合当前棉纺行业(下转第7 页)4《天津纺织科技》 2007 年 第2 期综 述引进外资的同时,着眼于长远利益,对外商投资建设项目进行严格审批,严禁外商在我国投资兴建污染大、难治理的农药、化工、印染、造纸、电镀等企业。对于现有外资企业的污染问题要限期治理,须达到我国现有的环境标准。(4) 加强生态研发,提高纺织品科技含量加强技术创新,开发和生产优质的绿色产品,是冲破国际绿色贸易壁垒的必然要求。尽快建立国外技术性壁垒的预警机制,加强对国外环保认证标准的研究,收集国外的绿色壁垒措施,建立绿色壁垒信息中心和数据库。紧紧跟踪研究发达国家的法律法规、标准、标志等,参照国际先进标准,并结合我国国情,研究制定具有中国特色的技术法规、标准。遵循“绿色思路”,依靠科技进步,开发一些环保型、功能型纺织新纤维。通过科技成果的转化,推动我国产品结构的调整和创新,提升纺织品科技水平。(5) 调整产业和产品结构,推动企业清洁生产随着环境或绿色产品的损益外部性的内部化,出口产业和产品的比较成本优势将会发生相应的变化,一些污染严重、环保技术落后,从而环境成本高昂的产业,如小五金、小化工等,其比较成本优势将弱化以至消失。而一些少污染以至无污染的高新技术产业、劳动密集型产业和绿色环保产业的比较成本优势将得到强化。因此,应根据这种比较成本优势的变化来调整产业和产品结构。发展绿色环保产业将是我国未来经济结构调整的重点。参考文献:[ 1 ]王世联,绿色贸易壁垒与我国纺织品出口问题的探析. 世界经济情况,2006 (4)(上接第4 页) 发展和市场需求扩大的实际情况。增加纺纱设备,并不意味着就一定是低水平能力的扩张,国家应尽快对棉纺总量控制办法进行修正。建议不要再把进口国外先进纺纱设备与压缩旧纺锭挂钩,支持优势企业优先发展;对于棉纱生产的落后生产能力则通过市场自行淘汰。同时,制订相应的技术法规和标准,加快旧设备的更新换代,抵制低水平能力的增长。纺织工艺方面,新的纺织原料层出不穷,为我们开发研制技术含量高的新产品提供良好基础。通过混纺、混捻、交织等纺织工艺手段,巧妙组合、高新产品的开发前景是无限的。总之,我国纺织在装备水平、工艺技术、产品技术含量三个方面全面提升,加强产学研联合,不断探索、不断创新,开发研制自己的高科技产品,并主动推向市场、占领市场,必将在激烈的市场竞争中取得胜利。4 结束语现代新型纺织技术虽与传统纺织技术差别很大,但传统纺织技术中经验的积累以及问题的出现为现代棉纺织技术发展提供了借鉴;各时期国家政策对纺织技术的发展有较大的影响,因此,应根据技术发展需要及时进行调整;传统和现代纺织技术之间还是有规律可循的,这些规律会对今后我国纺织技术的发展具有一定的指导意义。参考文献:[ 1 ]周启澄、屠恒贤等编著,纺织科技史导论,上海:东华大学出版,2003 年[ 2 ]梅自强,国内外现代棉纺织技术发展展望,棉纺织技术,2003 年1 月[ 3 ]葛明桥、吕仕元等编著,纺织科技前沿,中国纺织出版社,2004 年1 月
将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
看来有人和你一样一样的论文了
我有一篇原创的论文，请参考。桑拿天气对冲天炉熔炼的影响及预防措施摘要：高温潮湿闷热天气使冲天炉熔炼不正常，熔化率下降，铸件气孔缺陷增加。采用调整鼓风机风量及炉料比例、加强炉料管理及炉前脱气处理等措施，取得了明显效果。关键词：高温；潮湿；气孔；脱气；风量山东省临沂市风机厂生产的冲天炉专用鼓风机具有风压高、流量变化小、重量轻、结构简单、耗电少、噪音低等特点，广泛应用于冲天炉熔炼等强制鼓风场合，深得用户好评。进入夏天后，很多用户来检修风机并反映：与春节期间相比冲天炉熔化率降低、熔化不正常、铸件气孔增加、废品率上升，而各方面都未变化（如风口、炉料、操作），鼓风机经检修又无问题，令人百思不得其解。无独有偶，我厂铸造车间（冲天炉为4t/h二排大间距冷风、配套45kW的HTD85-21鼓风机）亦出现了上述问题，熔化率由4t/h降至3t/h，生产的轴承箱体部分出现了气孔，这在以前是从未有过的事情。1 原因分析 熔化率下降的原因分析 风量的影响夏季气温高、空气体积膨胀大，空气密度比冬天低约10%，而粘度系数则是冬天的倍。夏天同样的进风量其重量要比冬天少约10%，即氧气量少了；同时粘度系数增加，导致进风速度下降。进气量不足，造成底焦燃烧不充分，导致熔化率降低，铁液温度下降，使铁液中的气体、氧化物、硫化物等杂质进入型腔而造成气孔或渣气孔。进风量是影响焦炭燃烧、熔化率的一个重要因素。 风压的影响风机的压力与空气的温度有如下关系（忽略大气压力的变化）：P1/P2=（T+t2）/(T+t1)式中 P1——气温为t1时的压力P2——气温为t2时的压力T=273℃例如：在冬天气温为-10℃，夏天为38℃工作的一台鼓风机，它的压力变化：P1=，即在夏天时鼓风机的压力要比冬天低。风压低不利于克服沿途的各种阻力，气流不能射入炉心，炉膛断面供风不均匀，不能改善中心焦炭的燃烧，不利于提高铁液温度，同时也致使熔化率下降。 产生气孔的原因分析送风湿度与铸造缺陷有密切关系，夏天空气湿度比冬天高，空气中的水汽进入炉内分别与赤热的焦炭、铁液接触相互作用，产生大量H2，发生吸热反应，故降低炉温。产生大量H2会大幅增加铁液的吸气程度，铁液中的H2量超过时，铁液在型内冷却过程中，H2来不及排出，会在铸件表皮下形成1～3mm的气孔。炉温降低会加重铁液氧化，FeO含量增多，炉内Mn、Si等元素烧损加大，这样的铁液白口倾向严重、凝固快、流动性差、质量不好，浇注的铸件极易产生氧化性气孔。铁液温度随送风湿度增大而呈线性降低，过高的湿度除影响铁液温度外，还影响冲天炉的熔化率、铸件化学成分和白口深度。2 预防措施为减轻高温潮湿天气对铁液质量的不利影响，提高铁液温度是关键，即常说的“高温治百病”。除避开雨雾湿热极端天气熔炼外，我们还采取了一些措施，熔炼达到正常，使铁液温度稳定在1420—1440℃，废品率明显下降。 调整鼓风机风量遇桑拿天气应增大送风量12%，打开进风调节闸门，适当加大电机电流，但不得超过电机的额定电流，防止烧坏电机。若电机已达额定电流、鼓风机满负荷工作，在无法直接加大送风量的情况下，可适当降低料柱高度或缩小风口区的直径。 调整炉料比例增加底焦高度和层焦量约10%,适当降低废钢用量，尽量不用铁屑饼，以减轻炉内氧化性气氛和铁液吸气量。 加强炉前脱气处理在出铁槽随流加入的稀土合金，对铁液进行脱氧去硫，净化铁液；扒净铁液表面的浮渣后，用烘干好的覆盖剂盖严包面，减少二次氧化、吸气。 严格炉料管理将炉料室内存放，保持干燥；万不得已露天存放时，遇雨雾潮湿天必须苫盖，特别是生铁、焦炭；筛选焦炭，大小相差不宜过分悬殊，即块度均匀、适中；破碎回炉料，减小炉料块度，清除干净炉料的杂质（如芯砂）；孕育剂、覆盖剂、铁合金等使用前必须充分烘烤，去除水分；出铁槽、炉衬、包衬烘烤至暗红色。 规范操作当天造好的铸型当天浇注，减少吸潮，避免铸型长时间停放；严格配料、称量，保持适当高度的料柱；按规程操作，确保不出现事故，只有保持“四稳”（炉膛尺寸稳定、底焦高度稳定、风量控制稳定、合格炉料稳定）、“三通”（保持风口、渣口、出铁口明亮、通畅、干净），才能熔化稳定，铁液优良。3 结束语采取相应措施后，冲天炉熔炼正常，铁液质量稳定，熔化率恢复到正常水平，铸件气孔废品率下降8%-10%,为用户解决了技术难题，为企业赢得了经济效益和社会效益。
随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一．概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。 从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。 二．存在问题 1．设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2．设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3．维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。 4．生产任务不足，成本较高 在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。 5．管理不善 没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。 企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。 6．各工部不匹配 由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。 三．解决问题的办法 要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。 1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主 设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。 2．强化质量意识，提高产品质量 “质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。 3.加强管理，健全维修制度，有备无患 首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。 刘小龙 2、浅谈如何提高压铸模寿命 材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。 压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。 制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。 电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。 模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。 焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。 模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。 经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。 在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。 3、热处理 热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。 压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点： (1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。 (2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。 (3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。 (4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。 (5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。 (6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。