略谈烹饪原料受热过程的物理变化与化学变化摘要：针对烹饪原料加热过程的物理、化学变化以及加热后对食物的影响，根据本人多年在烹调工作中的体会。对食物加工的烘、烤、蒸、水加热的方法进行了探讨。关键词：烹饪原料 受热过程 物理、化学变化随着人们生活水平的不断改善和提高，对饮食的烹饪加工要求也越来越高，对各类可食性原料、调料、辅料在烹制过程中更注重营养安全。由于烹调原料都是具有生命的动物、植物，它们都含有各种营养素，从物理形态看，它们是以固体形态存在，但其中含有呈液体的水溶液，有的也含有气体。但各种可食性原料、调料、辅料所含营养素的量，比重也各不相同，因此，其物理性质、化学性质也各不相同。在食物加热过程中由于温度、传热的介质、PH值等条件不同所发生的物理、化学的具体变化有先有后，有的同步进行。烹制加热是由多种原材料在一起进行，它们之间的变化也各不相同，总的来说，物理变化中有化学变化，物理变化为化学变化创造条件，化学变化时各种化学元素、化合物之间产生一系列的变化生成新的化合物，并形成了新的菜肴的新的物理性状。因此，烹饪原料在受热中的物理变化和化学变化是相互联系、互为条件的。一、加热过程中食物的一般变化。我们知道菜肴原料在受热以后，由于其性质、形态的不同及烹调方法的不同，加热过程中会产生各种不同变化。（一）食物受热后的物理分散作用食物受热后所发生的物理分散作用，包括吸水膨胀、分裂和溶解等。例①新鲜的蔬菜、水果：它们细胞中充满了水份，并且在细胞之间有一种植物胶素，粘连着各个细胞，所以在未加热前，大部份都较为硬而饱满。经原料受热到一定温度时，胶素软化，与水混合成胶液，同时使细胞膜破裂，内部所含的一些物质，如矿物质、维生素等就溶于水中，使整个组织变软，所以蔬菜加热后，锅中会出现汤汁，这些汤汁含有丰富的矿物质和维生素。例②米粉、面粉：一般的米粉和面粉中含水量约占12％－14％的水份，但它们的最大吸水量可达35％左右，所以在温水和沸水中能继续吸水而膨胀，膨胀的结果使构成淀粉粒的各层分离，终至破裂而糊化。糊化温度随淀粉粒的种类不同而异，甘薯、芋艿的糊化温度较低，所以容易煮熟、米麦的糊化温度较高，所以煮熟就需要较长的时间。淀粉糊中包含三个部份，一部分为真溶液，一部分为淀粉糖，另一部分为淀粉胶，淀粉糊中所含淀粉胶的胶粒愈多，粘性也愈大。生长在根茎中的淀粉，如藕、甘薯、马铃薯等所含的淀粉胶粒比谷类（如米麦等）为多。所以它们的淀粉糊粘性较大，可做羹汤或作为挂糊、上浆、勾芡之用。（二）食物加热的水解作用通常食物在水中加热时，内中很多成份会起水解作用，如淀粉经过水解为糊清和糖类，成熟后带有甜味；蛋白质水解而产生各种氨基酸，成熟后带有鲜味；肉类中的生胶质会水解为动物胶，经过冷却后可成冻状。淀粉在水中加热时，一部分就会水解成糊清，并进一步生成麦芽糖和葡萄糖，成熟后粘性较大，且带有甜味。蛋白质在受热后即进一步水解而产生具有鲜味的氨基酸，肉类在受热后，结缔组织便渐渐水解，结缔组织主要为韧带质和生胶质所组成，韧带质不易水解，但生胶质却易水解为动物胶。动物胶有较大的亲水力，能吸收水份而成凝胶，在加热时可溶为胶体溶液，冷却后即凝成为冻胶，所以当肉类在炖焖后，结缔组织（生胶质）被水解破坏后，蛋白质纤维束便分离，使肉呈柔软、酥烂状态。同时，汤汁中便含有大量的水解产物─动物胶，冷却后就成为肉冻。（三）凝固作用食物受热后，有些水溶性蛋白质即逐渐凝固，如溶液中有电解质存在时，便易迅速凝结。我们知道蛋白质的种类是很多的，有许多蛋白质是水溶性的，多数水溶性蛋白质受热后即逐渐凝固，例如鸡蛋的蛋白质受热后便凝成硬块；血色素也是一种水溶性蛋白质，加热到85℃左右便凝成块状，凝固的程度随加热时间的延长而增加，所以煮蛋或鸡鸭血汤、猪血羹等，加热时间应不宜过长，否则食品变硬，不仅鲜味减少，也不利于消化。蛋白质胶体溶液在有电解质存在时，凝结更加迅速，例如在豆浆中加入石膏硫酸钙或盐卤氯化镁等电解质，即可凝结成豆腐，因为食盐氯化钠是电解质，所以在煮豆、烧肉或需要汤汁浓的菜，均不可加盐太早，因为加盐太早，就会使豆、肉或制浓白汤的原料中的蛋白质凝结过早，水份便不易渗透进豆、肉内部中去，不能使它们吸水膨胀，组织破坏，因此，而不易酥烂，在制汤的原料中也因蛋白质凝结过早，不能溶于汤中和使汤汁浓白。当然，这种电解质对各种原料，各种蛋白质的影响是不同的，所以放盐的早迟，应根据菜肴的具体情况而决定。（四）酯化作用脂肪与水一同加热时，一部分即水解为脂肪酸和甘油，如再加入酒、醋等调味品，即能与脂肪酸化合而成有芳香气味的醋类。这种作用，叫做酯化作用。酯类比脂肪容易发挥，并具有芳香气味。因此鱼、肉原料在烹调时加酒后即有香味透出，就是这个道理。（五）氧化作用多种维生素在加热或与空气接触时均易氧化破坏在碱性溶液或有少量铜盐存在时，更易迅速氧化。在食物烹调时损失最大的就是维生素类，多种维生素在与空气接触时即易被氧化破坏而失去营养价值，在受热溶液中比较安定，在碱性溶液中更易氧化，极少量的铜盐可为维生素C氧化的催化剂，所以含维生素C较多的蔬菜在烹调时应尽量避免与空气接触和加热时间过长，不宜投放碱和苏打，不易用铜锅铜铲。（六）其它作用食品在加热时除了上述几种主要变化，还会发生其他各种各样的变化，例如淀粉和糖类在不同的介质、不同温度、加热时间的长短，可发生部分的炭化而发生黄色或焦黑色。又如以绿色蔬菜加热中的变化为例，绿色蔬菜，放在100℃水中焯水，其色更绿，这是由于蔬菜中的水和空气被排除而形成。如果将绿色蔬菜放在锅中煽炒，蔬菜受热后分解出各种有机酸及硫化物，当这些物质遇到叶绿素上的镁原子时，就会发生化学反应，菜色由绿变黄褐色，如果将这些酸类物质散发掉或加入碱性物质和酸中和，菜就能保持绿色。二、不同火候、物料及加热方法对食物的影响食物在加热过程中所发生的变化，有的是好的，我们需要利用的，有的是不好的，我们需尽可能来加以防止的，在烹调过程中运用不同火候，不同的物料以及不同的加热方法，也就是为了达到这一目的，在火候和加热时间方面，首先应掌握下列几方面的措施。一般来说，性质坚韧的大块原料，一般宜用中火或小火进行较长时间的加热，才能使组织松软、肉质酥烂。性质柔嫩的小块原料，一般宜用旺火进行较短时间的加热。否则容易糜烂或变韧。至于运用不同的火候、原料及加热方法，对食物变化会起到一定的影响。分别介绍以下方法：（一）用油做加热体油能产生高温，适合于短时间加热烹制的菜肴，在其它烹饪工艺配合下既可防止菜肴原料内部的水份因高温加热而汽化脱水，保持其鲜嫩的质感，也可使其脱去较多的水份而获得松、酥、脆的质感，短时间，高温加热，又能很好地保持菜肴原料的本味和防止营养成份的损失。由于油的比重小于水，油在水中迅速扩散形成厚薄均匀的油膜，使汤内的温度和香味不易散发，改用小火加热，不但可以缩短加热时间，同时可获得良好的鲜味与保存菜肴原料中营养素。在制作酥性糕点时，掺入油脂搅拌，油迅速将淀粉颗粒用形成的油膜包围起来，使淀粉的颗粒不容易膨胀、凝结，因而产生成熟后的酥、松的质感，同样在茸泥菜肴制作过程中掺入油脂，加热时油酸溶化，流动性也增快，很快均匀的分布在茸泥的各个部分，防止茸泥内在的水份流失。因而有柔嫩的质感。食物中所含的香料，在高温下，容易气化而散发出芳香气味，成为干香味美的菜肴，同时，利用油的高温，还可以使经过一定刀工处理的韧性带脆的原料，成为各式各样整齐美丽的形状。（二）烘、烤的方法火力必须均匀，它的特点可使菜肴外部干香，内部鲜嫩，烘、烤的方法，都是使食物原料在干燥的热空气中受热，原料表面的水分极易蒸发，酱汁溢出后在原料的表面受到干热，立即凝成薄膜，这种薄膜又能阻止原料内部的水份继续向外蒸发，所以使菜肴外部干香，内部鲜嫩。但如果是封闭的烤炉，水分蒸发较慢，溢出的酱汁也不易凝固在原料表面层，会一滴一滴地落在烤炉内。因此养料的损失也较敝开烘烤的方式为多。至于泥烤，是一种间接烘烤的方式，因为原料用泥层层密封，不直接接触火焰，只是慢慢地外烤内焖使原料成熟，原料的水分当然不易蒸发，可保持较多的养料，所以口味特别鲜嫩，具有一定的风味。（三）用蒸汽做加热体其菜肴特点是：菜肴柔软鲜嫩，保持原料的形态完整、美观。例如在加热前，将各种原料按照一定要求，塑造成型，在加热过程中不会发生散乱失形。这是由于蒸制时不翻动原料的缘故。要使蒸制的菜肴保持原料的柔软鲜嫩，原汁原味，必须要有足够的蒸汽充盈在蒸笼内部，使其湿度基本达到饱和点，原料的水分不易蒸发，故养料损失也较少。但蒸也有一个缺点，就是不易入味，由于蒸笼内的湿度呈饱和状态，原料内部的水分即不易向外蒸发，所以调味品的分子也不易渗入到原料内部。因此，蒸的菜肴往往在加热前或加热后要进行调味工作。（四）用水做加热体从菜肴味、质、养、香、色、形角度要求，其加热的所需温度与加热时间，则各有不同，因此用水作为加热体，由于温度、加热时间、原料投入所需温度等不同而产生了许多的不同烹法，例如高温（100℃）的烫、氽的短时间高温加热法，也有用中、小温度等炖、焖、煨等长时间的综合加热方法。原料投入所需的水温要求也各不相同，有的是冷水下锅，有的是沸水下锅。例如蔬菜中的形态较小，质地较嫩、皮带色的原料（尤其是绿叶菜），就必须在水沸后下锅加热。因为蔬菜在加热后，细胞膜破坏，会产生一种氧化酶，这种氧化酶对维生素（有很强烈的破坏作用，可是氧化酶本身也不耐高温。它在65℃时活力很强，但当温度达85℃以后就破坏了，如蔬菜在冷水中下锅加热，当水的温度升至65℃左右时，氧化酶活性增大，蔬菜中重要的营养成份两种维生素就遭受到严重破坏。但这种氧化酶在水温达到100℃时，其活性便会受抑制，这时候将蔬菜放入沸水锅内加热，就可以大大减少维生素C的损失。综上所述，就是食物在受热过程中的物理变化与化学变化，而这些变化是根据各种菜肴原料的性能、特点、质地来决定的。我国的烹饪原料数量众多。它包括动物性原料、植物性原料、矿物性原料，化学合成原料，所以烹饪原料知识涉及范围非常广泛，需要我们烹饪工作者长期的学习、实践与探索。
做好蒸菜，除了要考虑原料的新鲜度、原料的形态、原料的质感等因素外，关键的是要掌握好蒸制火候，否则就难以达到蒸菜的最佳效果。那么怎样掌握蒸菜的火候，蒸菜的火候又如何划分？笔者这里就来给大家说说。1．旺火沸水速蒸法 是指用旺火加热至水沸腾后，再将处理好的原料放入笼内迅速蒸熟的方法。这种方法适合新鲜度高、质地细嫩、易熟、无筋、鲜味足的鱼虾、禽类、畜类等原料。除蒸全鱼外，原料大多应加工成片、条、小块等形状，原料只需蒸熟，不要求蒸至软熟或�糯，如果蒸过了头，则原料会变老。其蒸制时间依据原料不同，一般为6～25分钟。常见菜肴有清蒸鱼、珍珠丸子、粉蒸鱼等。2．旺火沸水长时间蒸制法 是指用旺火加热至水沸腾后，再放入处理后的原料，经过较长时间将原料蒸至软熟或�糯。这种方法适合原料新鲜、质地较老、形体较大的全鸡、全鸭、猪肘等原料。菜肴要求软熟而化渣、�糯而形整，如果火候不到，则老韧难嚼。蒸制时间一般为1～3小时。3．中火沸水徐缓蒸制法 是指中火加热至水沸腾时，放入处理后的原料，将菜肴徐缓蒸熟的方法。这种方法适宜于新鲜度高、细嫩易熟、不耐高温的原料或半成品。如果火力过大、时间过长，就会导致菜肴起蜂窝眼———质老、色变、口味差，有图案的工艺菜还会因此而变形，所以这里火力不能过旺，笼内温度不能太高。如制作鸡糕、鱼糕、肉糕、芙蓉嫩蛋、百花虾糕等，均要用到此种蒸法。4．小火沸水保温蒸法 这种方法常用于某些菜肴保温。它不会因继续加热而使菜肴改变质感，或是使菜肴失去风味。此法在大型宴会中最为常见。以上对蒸菜火候的划分，只是以传统蒸笼蒸制形式确定的，旨在说明蒸菜火候的类别。如今多用蒸柜蒸制菜肴，蒸柜又分为多层，每层均可通过汽阀来控制蒸汽的量，所以用蒸柜更容易控制火候。
正常的话蒸制两个小时左右就可以了。装有食材的蒸屉放在蒸锅中，开大火烧开，蒸制二十分钟后，转入中火，在蒸制一个半小时以上，这道粉蒸肉就制作完成了。
首先我们把肉片切成薄片，然后裹上面粉，之后放到蒸笼里，开大火蒸15分钟，然后转小火再蒸15分钟，这样蒸出来的肉特别的滑嫩，而且还非常的好吃。
热能动力工程可以写电厂热能技术，锅炉余热利用等等。开始也不会，还是上届师兄给的文方网，写的《孤网方式下汽轮机系统建模仿真及稳定控制研究》，很专业超临界汽轮机及其调速系统建模及其参数辨识塔式太阳能吸热器的热工数值模拟大型异重循环流化床垃圾焚烧电厂监控系统的开发与研究大型循环流化床垃圾焚烧电厂热工监控系统的研制及产品化冷却塔中沟槽填料上冷却液膜的流动和传热特性研究太阳能热动力系统储热复合材料的制备与试验研究太阳能定压加热发电系统的研究电厂热工控制系统备件消耗预测研究大型汽轮机组全工况运行热经济性在线分析燃煤发电厂褐煤干燥系统的集成分析电厂热烟气干化污泥过程中SO_2吸收的研究先进控制方法在电厂热工过程控制中的研究与应用基于热泵技术的MEA法CO_2捕集系统模拟分析滑动弧放电等离子体处理挥发性有机化合物基础研究川东北地区天然气资源特征与可持续发展研究CaO吸附CO_2能耗特性及热集成研究火电厂热工设备效能评价方法与系统锅炉汽温对象逆动力学模型及其应用多变量预测控制器在200MW火电机组主汽温控制系统中的应用研究新型Cu/SAPO-34分子筛催化剂NH_3-SCR低温反应活性位研究及其水热稳定性能探讨电厂热力系统图形模块化动态建模基于Bi2Te3热电材料的低温废热回收利用研究Cu-Ce改性USY分子筛的低温NH_3-SCR性能的研究沧东电厂电水热联产生产运行方式分析与评价AP1000电厂状态参数不确定性对LBLOCA影响的量化分析火电企业技改项目投资效益后评价及应用神华集团节能环保对标体系建设研究新颖外燃式燃气轮机循环与特性研究AP1000先进核电厂大破口RELAP5建模及特性分析应用吸收式热泵提高热电厂经济效能研究
氨水在电厂中主要用于脱硝。由于锅炉燃烧时会产生各种氮化物，从烟囱出去后污染大气。在锅炉的尾部烟道中喷出氨水，与烟气中的氮化物化合下沉，从而减少了烟气中的氮化物排放量
几个字就可以了。可以取消热能装置。用磁动力输出动力驱动。
可以写锅炉或者汽机的经济分析或者安全管理等方面内容！
（一）粗苯回收工艺炼焦煤在焦炉干镏过程中产生的苯族烃随荒煤气逸出，粗苯是有机化学工业的重要原料，回收粗苯具有较高的经济效益。焦炉煤气中粗苯含量一般为25～40g/m3.，粗苯的产率与装炉煤的质量、炼焦温度和焦炉炉顶空间温度有关。即粗苯的产率随装炉煤挥发分的提高而增加，随炼焦温度、炉顶空间温度的提高而下降。通常为装入干煤的～。粗苯产品的技术要求主要有两个指标：一是水分，要求在室温下目测无可见不溶解水；二是对粗苯产品作镏程测定，当粗苯产品作为溶剂用时,180℃前镏出量应＞91%，当作为精制用粗苯时，180℃前镏出量应＞93%。粗苯的主要组分有苯、甲苯、二甲苯和三甲苯等芳烃，此外还含有不饱和化合物、含硫化合物、脂肪烃、萘、酚类和吡啶类化合物。从焦炉煤气中回收粗苯一般均采用焦油洗油作吸收剂，其工艺包括洗涤和蒸馏两个部分。1、粗苯洗涤焦炉煤气以25～27℃依次通过串联的洗苯塔，与塔顶喷洒的焦油洗油逆流接触，脱除粗苯后煤气从塔顶排出。塔底排出含粗苯约的富油送往蒸馏装置脱苯。脱苯后的贫油含苯％～，经冷却至27～30℃后送至洗苯塔循环使用。2、粗苯蒸馏20世纪80年代以前,我国绝大部分焦化厂均是沿用原苏联的蒸汽加热富油脱苯工艺，这种工艺陈旧，蒸汽消耗量大，设备庞大，产品质量差。1976～1979年间，我国自行设计的脱苯装置相继在新（新余）钢焦化厂和济钢焦化厂建成，分别采用管式炉加热富油，脱苯塔打回流的30层单塔脱苯生产粗苯和45层单塔脱苯生产两种苯（轻苯、重苯）的装置，经过攻关、调试投入正常生产，并取得了“单塔脱苯工艺及新型脱苯塔发明专利”。目前国内各焦化厂均普遍采用了管式炉加热富油脱苯工艺。这种工艺可以有双塔生产轻苯、重质苯以及单塔生产从粗苯洗涤工序来的富油经油汽换热器和油油换热器加热后进入脱水塔，塔顶逸出的油气和水蒸汽的混合物经冷凝器后送入油水分离器。脱水塔底排出的富油用泵送入管式炉加热到180～190℃后进入脱苯塔。抽出1％～的富油进入洗油再生器，用管式炉加热的过热蒸汽直接蒸吹，带油的蒸汽由器顶排出进入脱苯塔下部，残渣从再生器底部排放。脱苯塔顶部逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器降温、冷凝冷却器冷凝和油水分离后送入粗苯中间槽。部分粗苯送到脱苯塔顶作回流，其余粗苯作为两苯塔原料。脱苯塔底排出的热贫油，经油油换热器入塔下的热贫油槽，再用泵送贫油冷却器冷却后去洗涤系统循环使用。粗苯经两苯塔分馏，塔顶逸出的轻苯蒸汽经冷凝器和油水分离器进入回流槽。部分轻苯送到两苯塔顶作回流，其余为产品。塔侧线引出精重苯，塔底排出萘溶剂油。管式炉加热富油在脱苯的同时还能脱萘。脱苯塔顶油气出口温度保持在103～105℃，富油脱苯时萘也被蒸出溶于粗苯中，并以萘溶剂油的形态从两苯塔底排出。贫油含萘＜2%，从而可大幅度降低洗苯塔后的煤气含萘量。（2）管式炉加热单塔生产粗苯富油脱苯工艺。单塔生产粗苯装置的脱苯塔为30层，塔顶打回流并产出粗苯，侧线提取萘油，塔底为贫油。粗苯和单塔生产轻苯、重苯三种方法。（二）粗苯精制技术目前，粗苯精制在国内普遍采用酸洗法和加氢法两大类。（1）酸洗法。酸洗法是我国传统的粗苯精制方法，采用硫酸洗涤净化。因该法具有工艺流程简单、操作灵活、设备简单、材料易得、在常温常压下运行等优点，对于中小型焦化企业仍不失为一种切实可行的粗苯精制法，所以，目前国内大多数焦化厂仍以酸洗法作为粗苯的精制方法。但是这种方法与加氢法相比，存在许多难以克服的致命缺点，由于不饱和化合物及硫化物在硫酸的作用下，生成黑褐色的深度聚合物（酸焦油），至今无有效的治理方法，另外产品质量、产品收率无法和加氢精制法相比，正逐渐被加氢精制法替代。（2）加氢精制。基于酸洗法的诸多缺点，我国自20世纪70年代初期，就开始从事焦化粗苯加氢精制的研究与开发工作，研制开发出了中温加氢法和低温加氢法。中温加氢法的优点在于不用萃取精馏就能获得高纯苯，1976年北京焦化厂采用中国科学院山西煤炭化学研究所的中温法粗苯加氢技术，建成了我国第一套年处理粗苯万吨的工业试验装置。20世纪80年代又进行低温法（300～370℃）粗苯加氢精制工艺的研制与开发。20世纪90年代，我国相继在宝钢一期工程及河南神马，先后引进了日本Litol法高温热裂解生产高纯苯的工艺技术；石家庄焦化厂及宝钢三期工程先后引进德国法工艺技术。2004年由浙江美阳国际石化医药工程设计有限公司在消化吸收国外同类装置的基础上，开发成功了国产化气相加氢技术，先后用于山西太化股份公司一期8万t/a粗苯加氢精制装置、山东枣矿集团柴里煤矿15万t/a粗苯加氢精制工程、山东海力化工有限公司8万t/a粗苯加氢精制工程等近10套装置。其针对不饱和烃结焦问题进行了工艺优化，增加了脱重组分塔，塔釜重沸器采用了强制循环重沸器，粗苯原料先脱除C9以上重组分，轻苯加氢反应减少了粗苯中不饱和烃对加氢系统结焦堵塞的问题，提高了对原料的适应性，降低了加氢负荷，同时优化了加氢流程。
温度降低，会有重组分的物质气化，温度低，粗苯回收率降低，塔顶压力主要是控制塔顶温度的一个手段，压力过大，塔顶温度会降低，压力过小，反之
顶部温度太低的话会造成爆炸，所以一定一定一定不能让顶部温度太低了，这是非常非常危险的一件事情。
苯 甲苯 二甲苯 含量分别是苯76—85 甲苯15—20二甲苯 2—6%
可以减少渣油量，提高原油总拔出率。通过常压蒸馏对原油的处理，可以按所指定的产品方案将原油分割得到汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分以及重油馏分等。可以减少渣油量，提高原油总拔出率。不仅能获得更多的轻质油品，也可为二次加工、三次加工提供更多的原料油。
原油蒸馏原理就是需要把原油中各组分分离出来，通常是使用精馏的方法，即精确控制温度，使特定沸点的组分挥发出来。原油蒸馏就是利用原油中各组分相对挥发度的不同而实现各馏分的分离。原油是一种多种烃的混合物，是粘稠的、深褐色的液体。直接使用原油非常浪费，所以就需要把原油中各组分分离出来，通常是使用精馏的方法，即精确控制温度，使特定沸点的组分挥发出来。减压蒸馏：使常压渣油在8kPa左右的绝对压力下蒸馏出重质馏分油作为润滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底残余为减压渣油。如果原油轻质油含量较多或市场需求燃料油多，原油蒸馏也可以只包括原油预处理和常压蒸馏两个工序，俗称原油拔头。原油蒸馏所得各馏分有的是一些石油产品的原料。原油蒸馏工艺过程包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏三部分。原油蒸馏是石油炼厂中能耗最大的装置，采用化工系统工程规划方法，使热量利用更为合理。此外，利用计算机控制加热炉燃烧时的空气用量以及回收利用烟气余热，可使装置能耗显著降低。近30年来，原油蒸馏沿着扩大处理能力和提高设备效率的方向不断发展，逐渐形成了现代化大型装置。
蒸馏是原油加工的第一道工序，通过蒸馏可将原油分成汽油、煤油、柴油、润滑油等各种馏分和二次加工的原料。原油蒸馏装置在炼化企业中占据重要的地位，被称为炼化企业的“龙头”。蒸馏在石油炼制中起着非常重要的作用，通常是衡量一个炼厂生产能力的重要指标。原油蒸馏通常包括常压蒸馏和减压蒸馏两部分。所说的常压蒸馏，就是原油在常压或稍高于常压的条件下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔，简称常压塔。通过常压蒸馏可以切割出沸点小于350℃左右的馏分，如汽油、煤油、柴油等馏分，这些馏分一般占原油总量的20%～30%。而更高沸点的馏分，如裂化原料和润滑油馏分，在常压下450℃会发生严重的热裂解反应，生成较多的烯烃，使馏出油变质，还会发生缩合反应生成焦炭，影响正常生产，因此为了蒸出更多的馏分，则需要采用减压蒸馏。所谓的减压蒸馏，一般是在压力低于100千帕的减压状态下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做减压塔，通常可切割出沸点小于500℃的馏分油。减压蒸馏和常压蒸馏的原理相同，但减压塔塔顶采用了抽真空设备，如蒸汽喷射器(也称蒸汽喷射泵)或机械真空泵，可将压力降到几千帕。为了获得更多的馏分油，炼厂通常将原油的常压蒸馏和减压蒸馏连接在一起，这样便构成了我们常说的常减压蒸馏。由于原油中所含的水分、盐类和泥沙等杂质，会对加热设备和蒸馏设备产生不利影响，因此在蒸馏前还需对原油进行脱盐脱水处理。如果加工的原油中含有较多的轻质油品，如轻汽油馏分，炼厂通常会在常压蒸馏前设初馏塔或闪蒸塔，这样做既可以节约能耗，也可以减少常压塔的操作波动。通常，根据蒸馏过程中所用塔数的不同，可将蒸馏流程分为三塔流程和双塔流程。三塔就是初馏塔、常压塔和减压塔；双塔是常压塔和减压塔。大型炼油厂的原油蒸馏装置大多采用三塔流程。根据产品用途和炼油厂类型的不同，可将原油蒸馏工艺流程大致分为燃料型、燃料-润滑油型和化工型三种类型，但我国原油蒸馏工艺流程一般采用前两种。
原油蒸馏通常包括三个工序：①原油预处理：即脱除原油中的水和盐。②常压蒸馏：在接近常压下蒸馏出汽油、煤油（或喷气燃料）、柴油等的直馏馏分，塔底残余为常压渣油（即重油）。与一般的蒸馏一样，原油蒸馏也是利用原油中各组分相对挥发度的不同而实现各馏分的分离（见精馏）。但原油是复杂烃类 混合物，各种烃（以及烃与烃形成的 共沸物）的沸点由低到高几乎是连续分布的，用 简单蒸馏方法极难分离出纯化合物，一般是根据产品要求按沸点范围分割成轻重不同的馏分，因此，原油蒸馏塔与分离纯化合物的精馏塔不同，其特点为：①有多个侧线出料口，原油蒸馏各馏分的分离精确度不要求像纯化合物蒸馏那样高，多个侧口（一般有3～4个）可以同时引出轻重不同的馏分。②提浓段很短。原油蒸馏塔底物料很重，不宜在塔底供热。但通常在塔底通入过热 水蒸气，使较轻馏分蒸发，一般提浓段只有3～4块塔板。③中段回流。原油各馏分的平均沸点相差很大，造成原油蒸馏塔内蒸气负荷和液体负荷由下向上递增。为使负荷均匀并回收高温下的热量，采用中段回流取热（即在塔中部抽出液体，经换热冷却回收热量后再送回塔内）。通常采用2～3个中段回流。
1、降膜式蒸发器是根据物料性能可以逆流、顺流、错流三种，设备运行基本全部在负压状态进行，安全性能良好。2、设备特点： A、由一、二、三效分离器，一、二、三效蒸发器、预热器、冷凝器和热压泵组成。 B、蒸发耗量低，1kg蒸汽可蒸发水。 C、蒸发温度低，部分二次蒸汽经喷射式热压泵重新吸入一效加热器，热量得到充分利用，蒸发温度相对较低。 D、浓缩比大，降膜式蒸发，使粘度较大的料液容易流动蒸发，不容易结垢，浓缩时间短，浓缩比可达到1﹕5。 E、本设备可以实现全自动化生产，智能化系统管理，符合GMP标准要求。 3、适用范围： 适用于制药、葡萄糖、淀粉、化工、木糖、柠檬酸、硫酸铵、生化工程、环保工程、废液回收处理等。
（1）升膜式蒸发器：是原料液从蒸发器底部进入，被2次蒸汽带动，沿着管往上流。降膜式蒸发器：是原料液从蒸发器顶部进入，随重力作用沿着管壁向下流动。（2）不管是什么蒸发器都主要由三部分构成：加热器，主体（用于液气换热），冷凝器，不同的公司会做出不同形状不同效果的设备罢了，另外附属的还有一些其他控制程序和附带设备，主要的就是刚说的那三部分。（2）升膜、降膜中的这个膜指的是，蒸发器在操作过程中原料液是沿着加热管壁呈传热效果最佳的膜状流动。
我查百度的一些资料，分类归总如下，如果你认可，可与我重庆达藤制冷联系。干式蒸发器：干式蒸发器制冷剂在换热管内通过，冷水在高效换热管外运行，这样的换热器换热效率相对较低，其换热系数仅为光管换热系数的2倍左右，但是其优点是便于回油，控制较为简便，而制冷剂的充注量大约是满液式机组充注量的1/2～1/3左右。满液式蒸发器：满液式蒸发器与干式蒸发器的运行方式恰好相反，冷水在换热管内通过，制冷剂完全将换热管浸没，吸热后在换热管外蒸发。满液式蒸发器的传热管表面上有许多针形小孔，管内表面上还有螺旋形凸起强化冷水侧的换热。这种同时强化管外沸腾和管内传热的高效传热管，使其传热系数较光管提高了5倍左右。降膜式蒸发器 降膜式蒸发器，也称之为喷淋式蒸发器，这种换热器与满液式蒸发器相似，但是它又与满液式蒸发器有区别。这种蒸发器的制冷剂是从换热器的上部喷淋到换热管上，制冷剂只是在换热管上形成一层薄薄的冷剂液膜，这样冷剂在沸腾蒸发时便减少了静液位压力，从而提高了换热效率，其换热效率较满液式机组提高了5左右。降膜蒸发是流动沸腾，由于管外表面的液膜层厚度小，没有静压产生的沸点升高，传热系数高。而满液式蒸发（也就是沉浸式蒸发）产生的气泡易于集聚在换热管的表面，导致换热效率下降，其换热效果不如降膜蒸发。总的来说降膜蒸发属于小温差情况下，但要防止结垢，影响传热效率。而“满液式”是指机组所用的“壳管式蒸发器”采用了“满液式蒸发器”的形式，这是区别于“干式”、“降膜式”的一种壳管式蒸发器。它的“壳程”内走制冷剂循环，“管程”内走冷冻水循环，从剖面上看，就好像是筒体里有大半筒制冷剂，而走水的管束浸泡在制冷剂里。它和“干式蒸发器”刚好相反，干式的是“管程”走制冷剂，“壳程”走水，好比制冷剂管束浸泡在水里。满液式蒸发器，以及满液式机组，比起干式蒸发器/干式机组来说传热效率更高，出水温度与蒸发温度的趋近温差小，沿程阻力小，适合循环量大的机组（比如离心机），制冷效果好。但是制冷剂充注量要求大，并且需要专用的回油系统，帮助压缩机回油。如果在机组名字前再加上“水冷”，则是指机组的冷凝器形式，采用水冷却还是空气冷却，分为风冷、水冷。如果再加上压缩机的形式“活塞式、螺杆式、离心式”，那么就是完整的机组命名了。比如“水冷螺杆满液式冷水机组”。在大部分场合，为了简略，会省却其中一两个部件的名称，只提和上下文相关的名称，比如“满液式冷水机组”（可能是只为了强调“满液式。满液式就是冷媒在铜管与壳管之间，而冷冻水在铜管里面流动，干式就是他两相反。冷媒在铜管里蒸发，水在铜管与壳管之间流动，他们主要用于热泵空调上。在工业低温冷水机一般都是用普通那种干式的蒸发器。优缺点与比较干式和满液式蒸发器的优缺点满液式壳管蒸发器在管内走水，制冷剂在管簇外面蒸发，所以传热面基本上都与液体制冷剂接触。一般壳体内充注的制冷剂量约为筒体有效容积的55%~65%，制冷剂液体吸热气化后经筒体顶部的液体分离器，回入压缩机。其优点是结构紧凑，操作管理方便，传热系数较高。其缺点是：①制冷系统蒸发温度低于0℃时，管内水易冻结，破坏蒸发管；②制冷剂充灌量大；③受制冷剂液柱高度影响，筒体底部的蒸发温度偏高，会减小传热温差；④蒸发器筒体下部会积油，必须有可靠的回油措施，否则影响系统的安全运行。干式壳管式即非满液式蒸发器的制冷剂在管内流动，水在管簇外流动。制冷剂流动通常有几个流程，由于制冷剂液体的逐渐气化，通常越向上，其流程管数越多。为了增加水侧换热，在筒体传热管的外侧设有若干个折流板，使水多次横掠管簇流动。其优点是：①润滑油随制冷剂进入压缩机，一般不存在积油问题②充灌的制冷剂少，一般只有满液式的1/3左右；③t0在0℃附近时，水不会冻结。但使用这种蒸发器必须注意：①制冷剂有多个流程，在端盖转弯处如处理不好会产生积液，从而使进入下一个流程的液体分配不均匀，影响传热效果；②水侧存在泄漏问题，由于折流板外缘与壳体间一般有1~3mm间隙，与传热管之间有2mm左右的间隙，因而会引起水的泄漏。实践证明，水的泄漏会引起水侧换热系数降低20%~30%，总的传热系数降低5%~15%