表格是施工单位去做的事情！可能你没说明白！前期要做的事情很多，熟悉图纸-会审-专业细则-规划施工-计划验收项目-旁站项目-监理交底等等。
返工率=返工数/批量*100%
产品返修率的计算方法规定时间内因质量问题返回数量质量问题返修率1=×100%规定时间内产品销售总数保修期内因质量问题返回数量质量问题返修率2=×100%返回品销售年度销售数量出保修期因质量问题返回数量质量问题返修率3=×100%返回品销售年度销售数量
其实很简单，如A列不动，要对B列进行排序，只需将AB列中间插入一空列，即B列为空，原B列的内容被移到C列，对C列进行排序，A列就不会动了。只是这样排序没意义，会使一行之间原本关联的信息变成错乱了，请先做好一个备份文件，看看是否是你需要的效果，如果发现不对，或搞错乱了，可以用回备份文件。
目：合格品进行控制防止非预期使用安装确保交付合格品范围：适用于原料进货产品交付全程合格品控制职责：1质管部负责合格品控制管理2产部负责合格品返工、返修、处理工作程序：1合格品发现必须经记录、标识、隔离、评审处置程未经述程序投入使用、加工交付2合格品评审：1轻微合格品由检验员直接评审并结论记录《检验记录表》2重合格品(指批量合格或严重影响产品外观功能合格品)由质管部组织产部、技术部进行议评审并评审结论记录《合格品评审记录表》评审结论由质管部经理审核报总裁审批3合格品处置：1处置式：拒收或退货(指材料)、返工、返修或经返修作让步接收、降级或改作用、报废等五种2进货产品合格处置：a）进货产品经检验或验证判定合格由检验员做标识通知采购部退换质管部跟踪处理结b）根据需要合格品进行全部检验挑选合格品入库合格品交采购部处理按(a)执行3产程产品处置：a）评审判定返工产品由检验员直接送给车间主任安排返工b）评审判定返修让步接收合格品由车间主任填写《让步接收申请单》经质管部确认报总裁批准作让步接收合同要求定制产品使用返修让步接收产品应经顾客同意c）评审判定降级或改作用合格品由车间主任填写《降级改用申请单》经质管部确认处理并由车间主任交份产部重新单补料d）评审判定报废合格品由车间主任填写《报废申请单》经质管部确认报废并由车间主任交份产部重新单补料4终产品合格处置评审判合格产品直接交给检验工段接按3操作5产品交付顾客投诉合格品按《退货处理流程》操作4所返工、返修产品返工或返修由检验员重新检验5所返工、返修产品记录按《记录控制程序》保存6各检验员每合格情况进行统计交检验工段或车间主任汇总、析相关文件：SYPF02 《记录控制程序》SYPF28 《标识程管理程序》SYPF40 《纠措施控制程序》SYPF41 《预防措施控制程序》《退货处理流程》质量记录：QRl301 《合格品评审表》QRl302 《返工返修表》QRl303 《让步接收单》QRl304 《报废申请单》QRl305 《信息反馈单》
产品返修率的计算方法 规定时间内因质量问题返回数量质量问题返修率1= ×100% 规定时间内产品销售总数 保修期内因质量问题返回数量质量问题返修率2= ×100% 返回品销售年度销售数量 出保修期因质量问题返回数量质量问题返修率3= ×100%返回品销售年度销售数量
OEE的定义一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效:例如除过设备的故障,调整以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影响生产率,产生次品,返工等OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写,它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成 ,即：OEE=可用率X 表现性 X质量指数其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及生产方法的改变等表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障,或者突发事件所引起的停工换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具,生产线调试等准备工作而造成的损失,一般位于工位安排,生产布置这一阶段暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁,检查 一般指停工5分钟以下,并不需要维护人员介入的停工减速损失 表现性 低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失 质量指数 报废、重工等 设备预热,调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失 质量指数 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品表一 六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为6 min/件,一天共加工产品450件,有20件废品,求这台设备的OEE根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=881(1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/6 x 410=683表现性=450/683=658(8%)质量指数=（450—20）/450=955(5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具,通过OEE模型的各子项分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行那些改善工作长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪达到提高生产效率的目的,同时使公司避免不必要的耗费OEE数据采集方法OEE的计算虽然简单,但是,在实际的应用中,当与班次,员工,设备,产品等生产要素联系在一起时,便变得十分复杂,利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事,为了更有效的利用OEE这个工具,OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题,OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统,它具有自动化数据采集模块,可以轻松地获取有关设备的生产信息,为OEE提供最有价值的数据,同时,该系统也可以生成实时的生产信息报告,包括故障停工,在制品信息和OEE等通过这些有价值的数据,企业的管理工作无疑会变得轻松而简单该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用,例如标致汽车,雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等
不知“递交合格率、递交及时率”是什么意思？如果是针对客户的：可根据产品发货部门日报表，销售部门的订单、退单及客户收货单等日报表计算统计出来。
具体步骤我就不会，但是软件都是大同小异。一般是你走质检流程的才会有返工返修的单据可以走。走法是不是楼上说的我就不清楚了，我做的是用友、天思、金蝶的。东莞地区的
1、内返：（1）作业人交检后视为自检合格，检验员检验发现的问题（清洁工作除外）视为内部检验不合格项，当下开具《车辆返工返修单》，责任人签字后，由检验员将《车辆返工返修单》交车间主管。（2）车间主管令维修工领回《车辆返工返修单》重新作业并将《车辆返工返修单》上的内容填写完整。 2、外返：（1）车辆交付客户后出现的问题一律视为外返。（2）服务顾问作为受理外返车辆的第一人，应详细检查外返车辆的具体情况，必要情况下应要求车间技术主管或车间主管确认返修。如确认属返修车辆后，除记录接车单外，还应填写《车辆返工返修单》，将接车单与返工单交与车间主管或车间技术主管，进行二次维修，同时注明该车辆为返修，扣除原作业人对该车辆进行返修作业时产生的新工时。
不合格产品进行整改