线切割排板，一般都是在电脑上操作，只要你取入，需要格式数据，电脑自动排板，即可。
hl可以设置平移次数，就是同一程序反复循环加工。但是排版的话就不行了
绘图软件多，一般主要用CAD，
回答 1、机床按钮面板： 两表：A 加工电流， V 工件与钼丝间隙电压 七开关：急停旋钮，运丝开关，水泵开关，高频开关 功放管开关，脉宽选择开关，脉间调节开关， 1）急停按钮——按下急停按钮，运丝机构及水泵同时停止。指示灯同时亮起。 2）运丝开关按钮——按下运丝ON按钮，运丝机构开始工作，运丝指示灯灭。 3）水泵开关按钮——按下水泵ON按钮，水泵开始工作，水泵指示灯灭。 4）脉冲电源开关按钮——按下脉冲电源ON按钮，脉冲电源接通。 2、操作步骤 1）、启动电源开关 2）、把加工程序输入控制主机，修改、检查、后置、存储、调用加工程序。 3）、根据工件的厚度调节丝架跨距（允许在电极丝安装后调整，但必须在启动运丝电机前，切割工件时不得调节跨距）。 4）、绕电极丝（电极丝缠绕结束后，应手动紧丝一到两遍，紧丝时应用力均匀）， 5）、工件安装在夹具上。 6）、丝速选择：根据工件厚 2、操作步骤 1）、启动电源开关 2）、把加工程序输入控制主机，修改、检查、后置、存储、调用加工程序。 3）、根据工件的厚度调节丝架跨距（允许在电极丝安装后调整，但必须在启动运丝电机前，切割工件时不得调节跨距）。 4）、绕电极丝（电极丝缠绕结束后，应手动紧丝一到两遍，紧丝时应用力均匀）， 5）、工件安装在夹具上。 6）、丝速选择：根据工件厚 这是操作步骤的啦 更多21条
线切割是如何工作的
问我
可以设置一条分割线或者是直接设置一条航线，就可以把它们切割成。
请问设置里面辅助功能进行分割设置就行了
第一次切割任务是高速稳定切割 ⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。 ⑵电极丝中心轨迹的补偿量小： f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。 在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为02mm；精修余量甚微，一般只有003mm。而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在03～04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在05～06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。 ⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。 ◆ 第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度 。 ⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在4～7μm之间。 ⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为01mm。所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+01mm即可。 ⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。 ◆ 第三次切割的任务是抛磨修光 。 ⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。 ⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。 ⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。 第二章 多次切割变形问题处理方法 2-1 凸模加工工艺 凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点（支撑部分）留在靠近毛坯夹持端的部位。 下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。 一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。 由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至15—18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。 具体的工艺分析如下： (1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ0—Φ5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。 (2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。 (3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小，）。 (4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至15—18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。 (5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。 2-2 凹模板加工中的变形分析 在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。
具体的操作流程如下：1、遵守一般切割机安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器。2、操作者须经过培训，熟悉设备结构、性能，掌握操作系统有关知识。3、按规定穿戴好劳动防护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。4、在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前，不要对其加工，以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。5、设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关。6、要将灭火器放在随手可及的地方；不加工时要关掉激光器或光闸；不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。7、在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障或上报主管人员。8、保持激光器、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放。9、使用气瓶时，应避免压坏焊接电线，以免漏电事故发生。气瓶的使用、运输应遵守气瓶监察规程。禁止气瓶在阳光下爆晒或靠近热源。开启瓶阀时，操作者必须站在瓶嘴侧面。10．维修时要遵守高压安全规程。每运转40小时或每周维护、每运转1000小时或每六个月维护时，要按照规定和程序进行。11．开机后应手动低速X、Y方向开动机床，检查确认有无异常情况。12．对新的工件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情况。13．工作时，注意观察机床运行情况，以免切割机走出有效行程范围或两台发生碰撞造成事故。激光切割机是将从激光器发射出的激光，经光路系统，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化金属吹走。随着光束与工件相对位置的移动，最终使材料形成切缝，从而达到切割的目的。激光切割加工是用不可见的光束代替了传统的机械刀，具有精度高，切割快速，不局限于切割图案限制，自动排版节省材料，切口平滑，加工成本低等特点，将逐渐改进或取代于传统的金属切割工艺设备。激光刀头的机械部分与工件无接触，在工作中不会对工件表面造成划伤；激光切割速度快，切口光滑平整，一般无需后续加工；切割热影响区小，板材变形小，切缝窄（1mm~3mm）；切口没有机械应力，无剪切毛刺；加工精度高，重复性好，不损伤材料表面；数控编程，可加工任意的平面图，可以对幅面很大的整板切割，无需开模具，经济省时。
L型零件排版顺序。1、拐角熔化。2、零件间距。3、引线设置。4、共边切割。5、零件碰撞。6、余料处理。
你好：这个排版上面的条形可以有阵列来排图。上面的那几个弧形板。就是用手动排的。在其它部位画好弧形板的图形，然后用手动排列就可以。因为那数量少也不多。
激光切割操作视频
具体的操作流程如下：1、遵守一般切割机安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器。2、操作者须经过培训，熟悉设备结构、性能，掌握操作系统有关知识。3、按规定穿戴好劳动防护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。4、在未弄清某一材料是否能用激光照射或加热前，不要对其加工，以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。5、设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关。6、要将灭火器放在随手可及的地方；不加工时要关掉激光器或光闸；不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。7、在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障或上报主管人员。8、保持激光器、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放。9、使用气瓶时，应避免压坏焊接电线，以免漏电事故发生。气瓶的使用、运输应遵守气瓶监察规程。禁止气瓶在阳光下爆晒或靠近热源。开启瓶阀时，操作者必须站在瓶嘴侧面。10．维修时要遵守高压安全规程。每运转40小时或每周维护、每运转1000小时或每六个月维护时，要按照规定和程序进行。11．开机后应手动低速X、Y方向开动机床，检查确认有无异常情况。12．对新的工件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情况。13．工作时，注意观察机床运行情况，以免切割机走出有效行程范围或两台发生碰撞造成事故。激光切割机是将从激光器发射出的激光，经光路系统，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化金属吹走。随着光束与工件相对位置的移动，最终使材料形成切缝，从而达到切割的目的。激光切割加工是用不可见的光束代替了传统的机械刀，具有精度高，切割快速，不局限于切割图案限制，自动排版节省材料，切口平滑，加工成本低等特点，将逐渐改进或取代于传统的金属切割工艺设备。激光刀头的机械部分与工件无接触，在工作中不会对工件表面造成划伤；激光切割速度快，切口光滑平整，一般无需后续加工；切割热影响区小，板材变形小，切缝窄（1mm~3mm）；切口没有机械应力，无剪切毛刺；加工精度高，重复性好，不损伤材料表面；数控编程，可加工任意的平面图，可以对幅面很大的整板切割，无需开模具，经济省时。
1、把能确定尺寸的先画了，几个同心圆，φ25、φ50、φ70和φ94，问题不大。点击播放 GIF 0M2、再处理中键的键槽，这里采用的是直接偏移再修剪，当然，如果你有其他更好的方法也可以用，能画出来就ok。水平线上下偏移4，竖直线往左偏移5。点击播放 GIF 0M3、沿着线直接画，再修剪和删除就可以了。点击播放 GIF 0M4、刀片尺寸一样，因此我们可以通过阵列来完成，而难点就在于，如何找到R53的圆心位置，找不到的话是没办法画的。这里也是最有争议的地方，在尝试百度识图之后，发现有的版本标注R53的位置是很准确的，基本上就是刀片直线和φ70的交点，而我们今天画的明显不是，不能按照这种方法。只能反向推导，利用刀片宽度为10。点击播放 GIF 0M5、把中间的竖直直线阵列，数量10。(其实5就可以了，这里对象直接用的直径。)点击播放 GIF 0M6、以刀片右侧的点为圆心作R53，和φ70相交的那个点，就是R53其中一个真正的圆心。7、以图中的对象作环形阵列，数量10点击播放 GIF 0M8、标注和调整。之所以有争议那就是刀片的R53，上面的方法不知道大家是否认同，如果觉得有任何异议，不妨留言共同探讨。
_show/id_XMjg5NjA0MDMyMA==html?x&sharefrom=android&sharekey=8761b51cb7951c3ef95ae5e455a891889里面有激光切割软件的使用方法