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机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。一、产品零件图样的工艺性审查。产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。 工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。一般在单件生产时，使用通用机床和通用夹具广泛和通用刀具和量具，只需编制工艺过程卡。中小批量生产时，一般使用通用机床和部分专用机床，广泛采用专用夹具，部分使用专用刀具和量具。要求编制工艺过程卡，关键工序要求有工序卡片。大批量生产时，一般采用专用设备并按流水线布置，采用专用夹具、刀具和量具生产，要求有详细的工艺文件，包含工序卡、工步卡等。机加工检验员不但有对产品实物事后进行检查的职能，且在巡检过程中，还有检查督促工人严格执行工艺文件的职能。三、加工顺序的安排1、按加工性质和作用不同，工艺过程一般分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。划分加工阶段有以下作用：1）避免毛坯内应力重新分布而影响加工精度。如铸件、焊接件内应力释放等；2）避免粗加工时较大夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形影响加工精度。3）可及时发现毛坯缺陷，避免不必要的损失。4）合理使用机床，保持机床精度。5）适应加工过程中热处理的需要。当然对于加工质量要求不高或虽然加工质量要求高，但毛坯刚性好、精度高的零件，可以不划分加工阶段。产品批量小时一般采用在通用机床上工序集中原则安排加工。批量大时可按工序分散原则组织流水线生产。四、工序设计内容工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床设备的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和工时定额的确定。此方面专业知识较深，内容又多，短时间内不可能全部掌握，因此选择只能讲述几个知识点：1、粗基准的选择原则：a）选择的粗基准应便于定位、装夹和加工；b）应选择不加工面为粗基准c）为保证重要表面的加工余量小且均匀，应选择该表面为粗基准d）粗基准应平整无飞边毛刺，以便定位可靠。e）粗基准一般只用一次。2、精基准的选择原则：a）所选择的基准应便于定位、装夹和加工，要有足够的定位精度；b）遵循基准统一原则：当工件以某一组精基准定位，可比较方便加工其它多个表面时，应尽量使用同一组基准定位，避免基准转换带来的误差。c）遵循基准重合原则：表面最后精加工需保证位置精度时，应选用设计基准为定位基准。当遵循基准统一原则时不能保证位置精度时，必须采用基准重合原则。2、零件表面加工方法（设备）的选择所选加工方法应考虑每种加工方法的“经济加工精度等级”。各加工方法有其加工特点，在制定工艺过程时须考虑各加工设备“经济加工精度”。。各型设备具体“经济加工精度等级”在后面有时间再介绍。3、切削用量选择进给量、切削速度、和切削深度合称切削用量三要素。在保证加工质量，降低成本和提高生产效前提下，要尽量使三者之积最大。粗加工时，一般是先按刀具寿命确定切削用量，先尽量选择切削深度、再选择进给量，最后考虑切削速度。精加工时则主要依据产品表面粗糙度和加工精度确定切削用量。4、核价时应机械加工工序间的加工余量板料经气割、焊接后的加工余量2~4 mm（单面），加工余量4~6 mm（双面）棒材的外径加工余量不经热处理至少2~3mm、经热处理至少5~6mm。五、机械加工质量机械加工精度是零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数（设计值）的符合程度。影响加工精度的因素及改善措施有很多，这里不再介绍。但我们必须正确了解公司设备的经济加工精度。所谓设备经济加工精度是指机械加工时，设备在正常生产条件下（指设备完好、工夹量具适当，工人水平相当，工时定额合理）能经济地达到的公差等级。钻IT710~13级，刨IT10~11级，铣IT8~11级，镗IT7~11级，车T7~11级，铰T7~11级，磨T5~8级，研磨T51、外圆柱表面加工路线及所能达到的公差等级和表面粗糙度粗车可达到的公差等级IT11级以下，表面粗糙度25~12.5半精车可达到的公差等级IT7~8级，表面粗糙度6.3~3.2精车可达到的公差等级IT6~7级，表面粗糙度1.6~0.8磨削加工可达到的公差等级IT5级，表面粗糙度0.8~0.4精磨加工可达到的公差等级IT2~5级，表面粗糙度0.4~0.22、钻床加工孔能达到的公差等级和表面粗糙度（孔深不超过直径的5倍）一次钻孔（孔径≤80）可达到的公差等级IT12~13级，表面粗糙度12.5钻孔—扩孔可达到的公差等级IT11级，表面粗糙度6.3钻孔—扩孔—铰孔可达到的公差等级IT8~7级，表面粗糙度1.63、车床加工孔能达到的公差等级和表面粗糙度（孔深不超过直径的3倍）一次钻孔（孔径≤80）可达到的公差等级IT12~13级，表面粗糙度12.5钻孔—扩孔—铰孔可达到的公差等级IT8~7级，表面粗糙度1.64、螺纹加工经济精度用板牙加工处螺纹可达到的公差等级6H~8H级，用丝锥攻内螺纹可达到的公差等级4H~7H级，车外螺纹可达到的公差等级4H~6H级，内螺纹可达到的公差等级5H~6H级5、在各种机床上加工形状、位置公差平均经济精度卧车 圆度0.01(直径≤400)、0.015(400＜直径≤800)，平面度0.02/φ300磨车 圆度0.003(直径≤200)、0.015(400＜直径≤800)，六、螺纹类别螺纹的种类：1）普通螺纹MM20×2-6H 表示公称直径为8mm，螺距为2细牙内螺纹，精度等级为6级（内螺纹精度等级用大写H表示，6级为默认精度等级）2）梯形螺纹（Tr 40×7-7h）3）锯齿形螺纹（B40×7-LH-7A）（LH表示左螺纹）4）55°密封管螺纹：分为圆锥内螺纹（RC）与圆锥外螺纹连接（R2），和圆柱内螺纹（Rp/）与圆柱外螺纹连接（/R1）两种5）55°非密封管螺纹：外螺纹（G11/2 A）、内螺纹（G11/2）6）60°密封管螺纹：内螺纹有圆锥内螺纹和圆柱内螺纹两种，外螺纹仅有圆锥外螺纹一种；NPT6表示尺寸代号为6的圆锥内螺纹或圆锥外螺纹NPSC3/4表示尺寸代号为3/4的圆柱内螺纹7）米制管螺纹（60°）一般密封米制圆锥管螺纹用ZM表示，如ZM10；一般密封米制圆柱管螺纹用M表示，必须在标注后面加注标准代号GB/T1415-1992，中间用·隔开。如M10·GB/T1415-19928）英制惠式螺纹。七、几种典型产品加工工艺如：一）车薄壁件的装夹方法：1、增加实心工艺凸台，加工后再去掉工艺凸台2、胀心轴装夹工件；3、轴向装夹工件；4、开口套筒装夹工件；5、软卡爪装夹，改装扇形三爪装夹工件，增加三爪接触面积。二）细长轴类零件的加工方法：当产品直径与长度比大于1：20时，一般需采取特殊工艺方法进行加工，如采用跟刀架加工，无跟刀架时可用中心架+辅助套筒加工。三、深孔加工方法当钻孔直径与深度比大于1：5时，一般易断钻头，或内孔刀刚性不够，也需采取特殊工艺或刀具进行加工，当钻孔直径与深度比大于1：3时就要及时退屑并注意及时加注冷却液。 3、直径与直径与深度比大于1：3的加长螺孔攻丝时，特别是加长盲孔攻丝时，就必须采购加长丝锥攻丝，同时须先用头攻丝必须充分考虑。4、非公制螺纹加工时，必须预先订购特殊丝锥及螺纹环塞规，非则会影响生产进度和产品质量。5、平面度、垂直度等形位公差，超出一般机床经济加工精度产品，核价时也必须充分考虑。如三菱油箱的平面加工。最后必须在镗床使用磨头磨削加工。八、机械识图知识1、主视图：由前向后投影所得的视图；2、俯视图：由上向下投影所得的视图；3、左视图：由左向右投影所得的视图；4、右视图：由右向左投影所得的视图；5、仰视图：由下向上投影所得的视图；6、后视图：由后向前投影所得的视图；通常我们所指三视图是指主视图、俯视图、左视图，三视图可以全面地揭示各视图之间对应关系和投影规律。三视图投影规律遵循“长对称”、“宽相等”、“高平齐”原则。7、剖视图：假想用剖切面剖开机件，将处在观察者和剖切面之间部分移去，而将其余部分向投影面投影所行的图形。它分为全剖、半剖和局部剖三类。九、极限与配合、形状和位置公差、表面粗糙度一）极限与配合基准轴 在基轴制配合中选作基准的轴。即上偏差为零的轴基准孔 在基孔制配合中选作基准的轴。即下偏差为零的孔基本尺寸 通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸。实际尺寸 通过测量获得的尺寸最大极限尺寸 允许的最大尺寸最小极限尺寸 允许的最小尺寸上偏差 最大极限尺寸减去基本尺寸所得代数差下偏差 最小极限尺寸减去基本尺寸所得代数差尺寸公差（简称公差）最大极限尺寸减去最小极限尺寸之差或上偏差减去下偏差之差如：50+0.3 - 0.3基本尺寸是50，最大极限尺寸是50.3, 最小极限尺寸是49.7，上偏差是0.3，下偏差是-0.3，尺寸公差是0.6二）未注线性尺寸公差尺寸的极限偏差公差等级 尺 寸 分 段 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120 ＞120~400 ＞400~1000 F(精密级) ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 M(中等级) ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 C(粗糙级) ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 V(最粗级) —— ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 注意:线型尺寸未注公差，是按-1/2IT~1/2IT；而孔系尺寸未注公差按0~+1IT；轴系尺寸未注公差按按-1IT~0如:φ50孔未注公差按m级应为50+0.6 0,而长度尺寸50未注公差应为50+0.3 - 0.3
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烹饪过程中控制食物的安全性问题之研究摘要：当今社会“绿色”、“环保”已成为人们最关心的话题。无公害的绿色材料，无氯的绿色冰箱，尤其是无污染的绿色食品越来越受人们的亲睐。如何将绿色食品材料加工成可直接入口的绿色烹饪制品，烹饪过程中如何控制事物的安全性问题，已成为烹饪界人士的广泛关注与探讨。关键词：烹饪过程、有害物质、高温加热、N-亚硝酸基化合物、多环芳烃、致癌物质、污染。“民以食为天”，食品的安全卫生程度直接关系着人们的健康与否，二食品的安全卫生程度又与烹调制作的科学与否密切相关。要使饮食营养科学合理化，人们管拥有“绿色食品材料”还远远不够，绿色食品还须科学烹调，因烹调加工时，假使方法步当，极易混进或产生一些有害物质对所谓的绿色原料造成污染 ，而且，次过程中产生有害物质的环节害很多，如：原料加工温度过低、时间过程、蛋白质烧煮过度、油温过高或考制食品、使用香料调料、色素不当、烹调生产者带菌都可能对烹调食品的安全性问题产生影响。故此，笔者认为，要使人们吃到真正的绿色食品，烹调工作者应着重做好以下工作，以确保烹调过程中控制好食品的安全卫生问题。1、 烹饪中，2、 控制事物的安全性问题，3、 最重要的一点使恰当控制加热温度和时间，4、 烹制的温度过高或过低，5、 加热时间的过短或过过长，6、 都可能对食品安全产生影响。众所周知，烹饪的重要目的之一便是对烹饪原料杀菌、消毒，使食品原料由生变熟，即卫生安全，又易于人体的消化吸收，尽管烹调生产人员都明白“确保烹饪食品的安全，病从口入”的烹饪目的，但可能并非每份烹调制品豆腐和响应的卫生要求。大家或许听过，在水煮或油炸的大鱼块、肉、香肠、肉饼等；大家亦听过有人因吃未熟的鸡蛋、鸡肉、海鲜等食品时而肚痛、腹泻等不良反应；还有大家或许见过已做好上桌的炒、爆、滑、溜类菜，旁边还留有动物原料的血水。烹饪众还有不少类似上述提到的现象，要保证食品的安全，烹饪工作者应时时提高警惕，做好杀菌、消毒的加热工作。了解温度对微生物的影响。据相关文献资料证明，温度大50℃，一般腐败微生物停止生长；60℃以上时，微生物逐渐死亡；63℃~65℃经30分钟或70℃经5~10分钟，或85℃~90℃经3分钟；100℃经1分钟，微生物细胞就会被杀死，，但细菌的芽孢、霉菌的孢子一般在高温高压时才能杀死。如果熟悉了温度对微生物的影响，就可以根据不同的烹饪原料灵活选用加热温度和时间。如：知道蛋类易受沙门氏菌污染，加热时选用能杀死沙门氏菌的温度70℃~80℃且8~10分钟加热鸡蛋即可。加热时忌温度太高或太长采用适当的火候烹制食品，不仅能杀菌消毒，还能确保食物营养，和使制品色、香、味俱佳。若温度过高或是机过长可能会对制品产生很多有害成份。据分析，一般认为高温、长时间加热对食物产生的有害物质主要来源于两个方面：来自加热的客体----原料。长时间高温情况下，，原料中的蛋白质和碳水化合物都极易转变产生有害物质。通常在45℃~120℃温度范围内原料的蛋白质处于正常的热变性状态，45℃--开始变性；55℃~60℃--热变性进行加快并开始凝结；60℃~120℃--逐渐变得完全凝结。蛋白质的这种适度变性，有利于人体的消化吸收，但随着加热温度的递增和时间的延长，蛋白质变性进一步深入，蛋白质分子逐步脱水，断裂或热降解，使蛋白质脱去氨基，并有可能与碳水化合物得羰基结合形成色素复合物，发生非酶褐变，使食品色泽加深。当原料表面温度继续上升到200℃以上且继续加热时，原料中的氨基酸、蛋白质则完全分解并焦化成对人体有害的物质，特别是焦化蛋白中色氨酸产生的-氨甲基衍生物具有强烈的致癌作用。不久前一眼科权威的研究结果向人们指出烧煮、熏烤太过的蛋白质类食物会造成体内缺钙，大量的临床资料及动物试验证明：近视眼的形成与机体缺乏钙铬等微量元素有关。摄入过多烧煮、熏烤太过的蛋白质类食物，会造成体内缺钙。从而导致眼睛近视。另外，随着加热温度升高、时间延长，糖类其他物质亦发生分解碳化，并随着加热时间的延长，铬焦化过程由表及里，这也是我们看到事物烧煮太过过造成碳化的原因。故此，烹饪过程中亦应严格控制高温，切忌将原料烧焦或烧糊。来自加热的主体-油脂烹调用油加热温度不宜太高，因油脂的温域范畴广（一般在0℃~240℃都可选作烹调加热用）烹饪中常用油脂为传热的媒介物，以形成烹饪制品的不同风味质感。在加热油脂时，烹饪生产者通过实践，常可了解到：在一般烹调时，如果加热油温不高，且时间较短，油脂的色泽、透明度等都不会有太大的变化。但如果油脂过高或反复加热使用，油脂的变化逐渐明显起来。通常，新鲜、精炼植物油初次加热使用时，随着油加热，油面由平静状态慢慢转入到微微冒泡状，泡沫大而数量少，稍后，泡沫消失，再转入微微冒泡烟状，油面始终呈透明状，清亮见底，用之加热过的原料，颜色亦透明，呈浅黄或金黄色。经高温反复多次用过的油则随所用次数的增多，颜色逐渐变暗、变浊，油的粘度亦大增。加热时，油面很快产生大量的细密而浓厚的泡沫，并难以消散且迅速产生油烟，投入加热的原料表面颜色马上加深变暗，人们常将这种现象称之为油脂的热变性。它是油脂在高温下发生聚合、水解、缩合、分解等各种复杂的物理化学变化的结果。具体而言，在高温下，油脂开始部分水解形成甘油褐脂肪酸，当不断加热至油温升高到300℃以上时，脂肪酸分子开始脱水缩合成分子量大的醚型化合物，至温度上升到350℃~360℃时，脂肪酸分子（特别是不饱和脂肪酸，如：亚麻酸、亚麻油酸、花生回烯酸等）分解为低分子的酮类，醛类物质，同时，亦发生成各种形式的聚合物，如：二烯环状单聚体、二聚体、三聚体和多聚体等。另外，高温下油脂水解的甘油也进一步脱水生成具有挥发性和强烈辛酸气味的物质-丙烯醛，它是油脂的主要成分，对人鼻、眼具有强烈的刺激作用。当烹饪从业人员看到加热的油面冒着青烟时，表示此时油温达到该油脂的发烟点，有一定的丙烯醛产生了。当然，油脂的发烟点亦随油脂的精炼程度、种类和使用情况的不同而稍有区别。如：未精炼好的植物油，含低分子物质较多，发烟点多为160℃~180℃；精炼较好的植物油发烟点则约为240℃左右。再如：豆油发烟点为181℃~256℃、菜油为186℃~227℃，棉油216℃~229℃。另外，，随着使用时间的加大，油脂发烟点亦是呈下降趋势，这是反复使用过的油脂加热后迅速冒烟的原因。有不少有趣的实验已证明：油脂在高温下反复使用，经上述各种复杂的反应后，生成的物质对人和动物用相当的毒害。有人以高温加热油脂饲养动物一段时间后，发现生长停滞、肝脏肿大。最初认为是高温加热破坏油脂是的营养素所至。但有人在饲料中添加维生素E后，亦不能改善此肿不良影响。所以认为可能是高温加热后产生的有害物质所引起。有人还发现用含高温油脂的饲料喂大白鼠数月后，普遍出现喂伤损的乳头状瘤，并有肝瘤、肺腺瘤及乳腺瘤等。高温加热油脂、所形成的有害物质是什么？专家一般认为是不饱和脂肪酸经加热而产生的各种聚合物。其中，三聚体因分子量大、不易被机体吸收的毒性较小；而分子量较小、易被机体吸收的环状单聚体和二聚体的毒性较强，可使动物生长停滞、肝脏肿大，甚至可能有导致癌作用。此外，油脂在高温发生热聚，害可形成致癌性较强的多环芳烃类物质，值得引起大家的重视。为防止油脂经高温加热带来的毒害，用油加热时应做到：（1）尽量避免持续高温煎炸食品，一般烹饪用油温度最好控制在200℃以下。（2）反复使用油脂时，应随时加入新油，并随时沥尽浮物杂质。（3）据原材料品种和成品的要求正确选用不同分解温度的油脂。如：松鼠鱼、菠萝鱼等要求230℃以上温度成型时，应选用分解温度较高的棉籽油和高级精炼油。二、烹饪过程中，控制食物的安全，须谨防N-亚硝基化合物对食品的污染。食品中天然存在的N-亚硝基化合物含量极微，一般在10pg/kg以下。但腌制的鱼、肉制品、腌菜、发酵食品中，含量较高。一些食品中含油合成N-亚硝基化合物的前体物质仲胺及亚硝酸盐，烹调不当或在微生物作用下，可形成亚硝胺或亚硝酰胺。影响N-亚硝基化合物合成的因素，主要有PH值、反应物浓度、胺的种类及催化物的存在等等。亚硝胺和成反应需要酸性条件，如仲胺亚硝酸基化的最适PH值为3.4。在中性及碱性条件下，如果增加反应浓度，延长反应时间或有催化剂卤族离子及甲醛等羧基化合物存在时，亦可形成亚硝胺。合成亚硝胺的反应物包括胺类和亚硝酸盐等。凡含有-N=结构的化合物均可参加合成反应，如胺类、酰胺类、氨基甲酸乙脂、氨基酸胍类等。胺类中伯胺、仲胺、叔胺均可亚硝化，但仲胺速度快，叔胺比仲胺慢大约200倍。大肠杆菌、普通变形杆菌等硝酸盐还原菌亦可将仲胺及硝酸盐合成亚硝胺。但这常在人体胃内及食品发酵过程中发生。香肠、腊肉、水晶蹄制作过程中，加入硝酸盐或亚硝酸盐作护色剂的盐腌干鱼，也会含有N-亚硝基化合物；腌制腊肠用佐料事先将黑胡椒、辣椒粉等香料与粗制盐、亚硝酸盐等混合，腊肠中就会有亚硝酸基比咯烷、亚硝基哌啶检出。因此应禁用事先混合的盐腌佐料来腌制腊肠，盐合香料要分别包装。烟熏肉和鱼，煎炸咸肉片、暴露于空气中的直接烤制也会形成一部分亚硝胺。三、饪过程中，控制事物的安全，须慎防多环芳烃对食品的污染。烹饪过程中，产生有害化学物质中危害性最大的便时多环芳烃。多环芳烃时指由两个以上的苯环粘合起来的一系列芳烃化合物及其衍生物。它们对 人由致癌作用，特别时五个苯环稠合起来的苯并芘（B（a）P）更具强的致癌性。据研究得知，烹饪过程中，产生多环芳烃的途径主要其一是上述已提到得油脂经高温聚合而产生多环芳烃—苯并芘；其二，主要源于烟熏和烘烤食品时所产生。人们在用煤、汽油、木炭、柴草等有机物进行高温烟熏烤制食品时，有机物得不完全燃烧将产生大量的多环芳烃类化合物。而被熏烤的食物原料往往直接与火、烟接触，直接受到所产生的多环芳烃的污染。随着熏烤时间的延长，多环芳烃由表及内，不断向原料内部渗透。尤其时含油脂和胆固醇较多的食品熏烤时，由于内部所含油脂的热聚作用，亦能产生苯并芘，其所含苯并芘更多。据相关统计发现：熏烤食品中苯并芘的含量大致为：一般烤肉、烤香肠内含量0.17~0.63 g/kg，广东叉肉和烧腊肠用柴炉加工使（B（a）P）量上升最多，其次为煤炉及炭炉，电炉烧制的量最少；新疆烤羊肉如滴落油着火后，则含量为4.7~95.5g/kg，平均3.9g/kg。至于烟熏，烧烤食品所含多环芳烃较多且具有强致癌作用，特别使容易导致胃癌这一特点，已被一系列事实所证明。据调查：匈牙利西部已地区胃癌明显高发与该地区居民常吃家庭自制的熏肉有关；前苏联拉托维亚—沿海地区胃癌高发，是吃熏鱼较多所致；冰岛胃癌死亡率高发，是吃熏鱼较多所致；冰岛胃癌死亡率第三位，原因之一是冰岛居民喜欢吃熏羊肉，用当地熏羊肉喂大白鼠已诱发恶性肿瘤。为防止多环节烃对食品的污染，可采用以上措施：（1） 熏烤食品时，（2） 不（3） 要离火太近，（4） 避免食物与炭火直接接触，（5） 温度不（6） 宜高于400℃。（7） 不（8） 让熏制食品油脂滴入炉内因为烟熏时流出的油含3.4—苯并芘多，（9） 致癌性强，（10） 且勿用此油。（11） 设法改进烟熏和烘烤的烹饪过程，（12） 改用电炉，（13） 改良食品烟熏剂或使用冷熏液等。、四、有效减或消除原料中对人不利的成分，确保食品安全。如：人们常通过飞水去除菠菜、觅菜、茄子等原料中的有机酸，可防止其与人体摄入的其它高钙或高蛋白质食物在体内形成不能被吸收的结石性有机物，入鞣酸蛋白、草酸钙等。再如：烹饪鲜黄花中的秋水仙碱；加工发芽土豆时，出去净皮、芽周围组织外，还应注意煮熟煮透，辅加适量的醋，以破坏所含有对人体有害的龙蔡素碱；烹饪制四季豆时，注意须长时间煮沸，加热彻底才能破坏所含有的对人体不利成分—皂素和豆素；烹制白果时，加热彻底才能免除银杏酸对人体的毒害；烹制害氰疳的木薯、苦杏仁、桃仁等，加热彻底并不加盖烹制，可让生长的氰氢酸挥发；加热被绦虫、肝吸虫、蛔虫等寄生虫卵污染的食品，应使加热时间稍长，使原料内部中心温度达到杀菌温度时，才能彻底灭杀寄生虫。恰当使用香辛料、调料、色素等调味、调色辅助料，防止食品中人为加入有害成分。最好不使用花椒、胡椒、桂皮、茴香等香料，不使用劣质或假冒的酱油，米醋、料酒、食盐等调料，不使用防腐、发色剂亚硝酸盐类，不使用日落黄、觅菜红、柠檬黄等食用色素。据分析：花椒、胡椒、桂皮、茴香等含有的“黄漳素”有致癌的作用；劣质或假冒的酱油、米醋、食盐等多含黄曲素、甲醇、重金属等有害成分。而使用类制品呈鲜红的玫瑰红的发色剂。亚硝酸盐、硝酸盐类易与胺类在人体内或人体外含有致癌作用的亚硝胺；其它一些食用色素在生产过程中亦可能混入钾、铅等重金属。对人不利。故此，万一要用色素或发色剂，亦应严格规定其用量。通常觅菜红、胭脂红的用量为0.05g/kg；柠檬黄、靛蓝为0.1g/kg；亚硝酸盐类不超过0.5g/kg；硝酸盐类不超过0.15g/kg。五、烹饪过程中还应特别注意恰当投放味精（味精主要成分为谷氨酸钠），在弱酸性时，或中性溶液中，且温度为70~90度时，使用效果最好，若投放时温度过高，谷氨酸钠会在高温下转化为焦谷氨酸钠，不仅毫无鲜味，而且可能引起恶心、眩晕、心跳加快等中毒症状。6、 饪过程中，7、 控制食品安全，8、 烹饪工作者需身体健康。由于从事烹饪生产的从业人员是食品污染疾病传播的重要途径之一，所以他们需要搞好个人卫生。从《食品卫生法》亦规定；食品生产经营人员每年必须进行健康检查，新参加和临时参加的食品生产人员必须取得健康合格证后方可参加工作。凡患痢疾、伤害、病毒性肝炎、活动性肺结核或化脓性渗出性皮肤病等不得参加直接入口食品得制作，凡传染病患者或带菌者都应停止工作、立即治疗，待三次检查为阳性后，才可恢复工作。总之，要实现现代化追求“绿色烹饪食品”得理想，烹饪工作者应悉心关注了解烹饪过程中各个环节对食品得影响，并不断地积累核掌握烹饪过程中控制食物安全性问题的各项措施，以便探研到更科学更合理地烹饪方法。参考文献：《家庭厨房百科知识》，上海文化出版社1991年12月第1版。《烹饪化学知识》武汉商业出版社。《烹饪技术》中国商业出版社，孙玉民、朱炳元主编《烹饪基础》中国商业出版社，林则普主编。《饮食营养与卫生》中国商业出版社，刘国芸主编。《烹饪营养学》中国轻工业出版社，彭景主编。《烹饪基础化学》中国商业出版社，朱娩芳主编。《烹饪卫生学》中国轻工业出版社，蒋云升主编。《食品微生物学》中国商业出版社。《食品毒理》人民卫生出版社。
数控机床发展史摘要：机械系以机械为主，所以必须掌握好各种机械的专业知识，从这学期开始，开始接触机械专业基础课。我会本着认真的态度对待专业课的学习，提高自己的专业素养.接下来我将介绍一下我对数控机床发展史的认识。20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生产出来。在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem——FMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。 1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。目前，FMS也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。所以机床数控技术，被认为是现代机械自动化的基础技术。那什么是车床呢？据资料所载，所谓车床，是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床；20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。车床依用途和功能区分为多种类型。普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横粱或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站看机床的水平主要看金属切削机床，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和科技含量。我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣，车床发展为数控车床，铣床发展为加工中心。高精度多轴机床，可以让复杂零件在精度和形状上一次到位，例如，飞机上的一个复杂零件，以前由很多种工人：车工、铣工、磨床工、画线工、热处理工用好几个月干，其中还有报废的，最新的复合数控机床几天甚至几个小时就全干好了，而且精度比你设计的还高。零件精度高就意味着寿命长，可靠性好。由普通发展到数控，一个人顶原来的十个，在精度上，更是没法说，适应性上，零件变了，换个程序就行。把人的因素也降为最低，以前在工厂，谁要时会车涡轮、蜗杆，没个10年8年的不行，要是谁掌握了，那牛得很。现在用数控设备，只要你会编程，把参数输进去就可以了，很简单，刚毕业的技校学生都会，而且批量的产品质量也有保证。自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床制造业就进入了数控时代，中国在六十年代也搞出了第一代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但国营工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在1960－1980年代，国营工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品经济，这些厂不能迅速适应市场，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。专业机床的路子已经到头了， ;西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是日本东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。虽然，美国搞出了世界第一台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是电子系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。但日本人的强项就是仿造，从上世纪70年代起，日本大量从德国引进技术，消化后大量仿造，经过努力，日本在90年代起，就超越了德国，成为世界第一大数控机床生产国，直到现在还是。他们在机床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在机床复合（一机多种功能）化方面，是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面，日本目前在系统方面也排世界第一，主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机，我们现在也能造，第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件，交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造，这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动，而这些轴是用伺服电机驱动的，一般的系统能同时控制3轴，高级系统能控制五轴，能控5轴的，五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统，但“做秀”的成份多，还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床，100％进口。机床是一个国家制造业水平高低的象征，其核心就是数控系统。我们目前不要说系统，就是国内造的质量稍微好一点的数控机床，所用的高精度滚珠丝杠，轴承都是进口的，主要是买日本的，我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂，数控系统100％外购，各厂家一般都买日本发那科、三菱的系统，占80％以上，也有德国西门子的系统，但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢？早期，德国系统不太能适合我们的电网，我们的电网稳定性不够，西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。日本就不同了，他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少，价格方面还是略高。德国人很不重视中国，所以他们的系统汉语化最近才有，不像日本，老早就有汉语化版的。就国产高级数控机床而言，其利润的主体是被外国人拿走了，中国只是挣了一个辛苦钱。美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。机床属于投资大，见效慢，回报率底的产业，而且需要技术积累。不太附和美国情况。但后来美国发现，机床属于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。美国机床在世界上没有什么竞争力。欧洲的机床，除德国外，瑞士的也很好，要说超高精密机床，瑞士的相当好，但价格也是天价。一般用户用不起。意大利、英国、法国属于二流，中国很少买他们的机床。西班牙为了让中国进口他们的机床，不惜贷款给中国，但买的人也很少??借钱总是要还的。韩国、台湾的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进日本技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求，也换成了日本系统。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资企业。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分，系统采购日本的。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾最主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。这些厂目前在国内的竞争中，也打着“国产”的旗号。近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，日本最大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、网络化”工厂，和世界同步。今年日本另外一家大机床厂大隈公司在北京设立了一家能年产1000台数控机床的控股公司，德国的一家很有名的企业也在上海设立了工厂。目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。1.美国的数控发展史美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。2.德国的数控发展史德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。3.日本的数控发展史日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。4.我国的现状我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代， 中国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。 在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。 我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控华率是5－8％，目前预计是15－20％之间。 一、 什么是数控机床 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。 我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。 我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15年，但如果国家支持，追赶起来也不是什么问题，例如：去年，沈阳机床集团收购了德国西思机床公司，意义很大，如果大力消化技术，可以缩短不少差距。大连机床公司也从德国引进了不少先进技术。上海一家企业购买日本著名的机床制造商池贝。， 近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，如马毫、斯滨纳等。日本经济不景气，有不少在80年代很出名的机床制造商倒闭，例如：新泻铁工所。 二、 数控设备的发展方向 六个方面：智能化、网络化、高速、高精度、符合、环保。目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大。美国的机床业一般。中国大陆、韩国。台湾属于同一水平。但就门类、种类多少而言，我们应该能进世界前4名。 三、 数控系统 由显示器、控制器伺服、伺服电机、和各种开关、传感器构成。目前世界最大的三家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内由华中数控、航天数控等。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。 华中数控这几年发展迅速，软件水平相当不错，但差就差在电器硬件上，故障率比较高。华中数控也有意向数控机床业进军，但机床的硬件方面不行，质量精度一般。目前国内一些大厂还没有采用华中数控的。广州机床厂的简易数控系统也不错。 我们国家机床业最薄弱的环节在数控系统。参考文献：1.《机床与液压》20041No17 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co¸, Ltd¸ All rights reserved4.《机床数控系统的发展趋势 》 黄勇 陈子辰 浙江大学
1.车床加工论文 2.《如何控制切削量有关方面的论文》 3.数控机床的论文 4.数控编程的论文 5.数控机床的检测与维修的毕业论文 6.稀沥青喷刷机设计开题报告 7.c6150车床数控化改造 8.模具设计毕业论文 9.《六工位卧式镗铣专用加工机床的控制系统设计》 其设计任务如下： 1> 分析六工位卧式镗铣专用加工机床的工艺流程和机床的动作流程 2> 设计其控制系统的硬件 3> 编写其控制系统的软件 要求如下： 1> 画出其硬件原理图 2> 画出PLC接线图 3> 调试系统（这个由我来） 4> 编写毕业设计论文 （1万字以上） 10.《和面机的设计》 11.设计S195柴油机中“最终传动箱壳体”的加工工艺和其中某道工序的专用夹具 12.工程机械的主动减振系统研究 13.关于模具设计油笔笔筒或矿泉水瓶盖的毕业设计论文 14.汽车减震器的论文 15.机械零件加工或车床加工 16.关于印刷机械的工艺与发展 17.5t/h冲天炉热风炉胆的设计 18.从公差标准的发展看中国工业标准化的发展概况及趋势 19.影响数控加工质量的分析 20.数控中心技师论文 21.矿山机械类毕业设计 22.关于机电数控机床 23.机电一体化方面的论文 24.机械产品设计"的论文 25.数控车床加工零件方面的论文 26.NOKIA8210手机外壳注塑模设计 说明书.doc(29页) 8210手机上壳装配图.dwg 顶杆固定板零件图.dwg 动模零件图.dwg 主装配图1.dwg 主装配图2.dwg 27.WY型滚动轴承压装机设计 说明书.doc(29页) A1液压系统原理1.dwg 总装配图1(A0)A0-00.dwg 总装配图2(A0)B0-00.dwg 定位缸(a2)B-01.dwg 定位缸前缸盖（A2）B0-02.dwg 防尘压盖(a4)B0-03.dwg 法兰盖A4纸B0-06.dwg 后端盖(A4)B0-08.dwg 活塞(A4)B0-07.dwg 活塞杆A4纸B0-05.dwg 夹紧缸A2B0-04.dwg 导向套A4纸03.dwg 顶尖A4纸04.dwg 压装缸A0.dwg 压装缸活塞A4纸02.dwg 压装缸活塞杆A405.dwg 轴承托架a4纸06.dwg 28.XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀设计 说明书.doc(21页) 1刀库装配图A0.dwg 2自动换刀装置的安装示意图A2.dwg 3机械手装配图A2.dwg 4机械手液压控制图A3.dwg 5蜗杆零件图A2.dwg 机械手换刀过程传动演示.mpg 设计答辩演示文稿.ppt 29.Φ90磨球群铸金属型复合模具设计及制造工艺设计 说明书.doc(46页) 动画演示.mpg 实际生产1.rm 实际生产2.rm 设计答辩演示文稿.ppt 上模A2.dwg 上砂芯A2.dwg 胎具图.dwg 下模A2.dwg 下砂芯A2.dwg 装配图.dwg 30.安全帽注塑模具设计及模腔三维造型CADCAM 说明书.doc(24页) 设计答辩演示文稿.ppt 开合模过程.avi 装配过程.avi 抽芯机构.dwg 定模A1.dwg 动模A1.dwg 动模垫板A2.dwg 零件图A4.dwg 推杆固定板A2.dwg 斜导槽A3.dwg 异型推杆A4.dwg 装配图A0.dwg 31.笔筒抽屉注射模实体设计及数控加工 说明书.doc(22页) 侧型芯A2.dwg 抽屉注射模装配.dwg 定模板兼型腔A1.dwg 零件图A2.dwg 型芯A2.dwg 32.拨叉加工自动线设计 说明书.doc(27页) A0中间底座装配图(A0).dwg A3中间底座---零件图(A3).dwg 倒挡拨叉(A3).dwg 电机控制系统工作原理图.dwg 电气图(A2).dwg 副变速拨叉(A3).dwg 刚性主轴(A2).dwg 滑台装配图(A0).dwg 集中控制图(A2).dwg 加工示意图(A3).dwg 快挡拨叉(A3).dwg 随性夹具输送系统图(A3).dwg 自动线工艺过程图(A3).dwg 自动线总体布置图(A0).dwg 加工动画.avi 33.长度计数器盖模具设计 说明书.doc(21页) 凹模A3.dwg 模具整体图A0.dwg 凸模A3.dwg 型腔设计图A2.dwg 制品A4.dwg 主流道衬套A4.dwg 34.充电器外壳注塑模具设计及型腔CADCAM 说明书.doc(22页) 注塑模拟.mpg 装备动画.mpg 设计答辩演示文稿.ppt 零件图.dwg 零件图A0.dwg 零件图A1.dwg 装备图A0.dwg 35.抽屉注塑模具设计 说明书.doc(22页) 侧型芯A2.dwg 侧型芯.dwg 抽屉注射模装配A0-O0-00.dwg 导轨块A4.dwg 定模板兼型腔A2.dwg 定模板兼型腔.dwg 定位圈A4.dwg 零件图A2.dwg 零件图.dwg 斜导柱A4.dwg 型芯A2.dwg 型芯.dwg 36.大口杯盖注塑模设计 说明书.doc(24页) 杯盖.DWG 顶杆.dwg 定位环.DWG 上模零件图.DWG 下模零件图.DWG 主流道衬套.DWG 装配图.dwg 37.大型管材相贯线切割机设计 说明书.doc(26页) 设计答辩演示文稿.ppt 两轴联动.avi 手动调节割炬.avi 四轴联动.avi 支架装配.avi 相贯线切割机软件系统.exe A0Z轴方向工作滑台装配.dwg A0割炬支架装配.dwg A1相贯线切割机总体布局图.dwg A1硬件连接线路图.dwg 38.多功能甘蔗中耕田管机改进设计 说明书.doc(26页) 端盖(A3).dwg 驱动轮(A2).dwg 驱动轮装配(A1).dwg 行走系(A0).dwg 张紧轮装配图(A1).dwg 支架(A0).dwg 支重轮轴(A4).dwg 支重轮装配(A2).dwg 39.甘蔗收获机剥叶和集拢环节的设计 说明书.doc(26页) 甘蔗剥叶机和集拢装置A2.dwg 剥叶片A4.dwg 扫叶片A4.dwg 橡胶棒A2.dwg 橡胶棒依附圆筒A2.dwg 装配图俯视图.dwg 装配图右视图.dwg 装配图主视图.dwg 40.甘蔗种植机机构设计 说明书.doc(26页) 机架装配图A0.dwg 四张A2图纸.dwg 行走机构装配图A0.dwg 41.高硬度辊筒注塑模设计 说明书.doc(25页) 设计答辩演示文稿.ppt 浇口套零件图A4.dwg 零件图A0.dwg 零件图A2.dwg 装配图A0.dwg 42.海工码头工字钢数控切割设备 说明书.doc(24页) 布局零件图A2.dwg 回转机构装配图A1.dwg 回转零件图A2.dwg 液压缸装配图A3.dwg 整体布局图A1.dwg 43.渐开线斜齿轮注塑模设计 说明书.doc(22页) 斜齿轮注塑模装配图.dwg 斜齿轮型腔.dwg 型腔衬套.dwg 渐开线斜齿轮.dwg 主流道衬道.dwg 定模型腔.dwg 44.经济型数控系统研究与设计 说明书.doc(62页) A1数控操作面板外形图.dwg A1系统连接图.dwg A3板式结构图.dwg 数控机床操作面板A2.dwg 系统电气原理图A0.dwg 45.沐浴露瓶盖注塑模具结构设计 说明书.doc(28页) 定模板.dwg 定模型芯.dwg 动模板.dwg 动模型芯.dwg 上瓶盖.dwg 下瓶盖.dwg 装配图.dwg 46汽车发动机连杆称重去重自动线设计 说明书.doc(21页) 设计答辩演示文稿.ppt 布局图A0.dwg 分类机A0.dwg 进退液压缸零件图A2.dwg 连杆部件总成图A2.dwg 连杆零件图A2.dwg 连杆上端盖A3.dwg 输送装置A0.dwg 专用部件输送装置液压缸A1.dwg 自动线工作循环时间表A4.dwg 自动线控制框图A2.dwg 47.汽车发动机连杆大小头孔中心线平行度自动检测装置设计 说明书.doc(25页) 动画.mpg 答辩演示幻灯片.ppt A0汽车连杆大小头平行度自动检测装置设计装配图.dwg 测试箱装配图A1.dwg 连杆总成图A3.dwg 数控系统控制电路图A1.dwg 液压夹紧系统原理图A4.dwg 支座零件图A2.dwg 48.全液压多功能甘蔗收获机设计收割输送装置设计 说明书.doc(16页) 割梢去头刀片A4.dwg 甘蔗收获机收割去头机构装配图.dwg 喂入机构部件图.dwg 割蔗头蔗梢部件图.dwg 49.三自由度圆柱坐标型工业机器人设计 说明书.doc(24页) 答辩演示幻灯片.ppt 工作空间图.dwg 机构简图.dwg 导向套.dwg 支架.dwg 支座.dwg 转动壳体.dwg 支座和手臂装配图.dwg 终端执行器.dwg 实体.mpg 动画.mpg 50.洗衣机波轮注射模设计 说明书.doc(26页) A2定位圈.dwg A0 装配图.dwg A1凹模.dwg A2凹模套板.dwg A2动模固定板.dwg A3浇口套.dwg A3凸模.dwg A4浇口套.dwg 制品.dwg 51.相机壳下盖注塑模具设计 说明书.doc(27页) 模具组合动画.avi 脱模动画.avi 凹模.DWG 零件.DWG 模具装配图.dwg 凸模.DWG 52.行星齿轮的注塑模具设计及其模腔三维造型CADCAM 说明书.doc(24页) 垫板A2.dwg 垫块A3.dwg 定模板.dwg 定模固定板A3.dwg 动模板.dwg 浇口套A3.dwg 推杆固定板A2.dwg 行星齿轮零件A3.dwg 装配图A0.dwg 53.扬声器模具设计 说明书.doc(31页) 盖板.dwg 上垫板.dwg 凸模固定板.dwg 下垫板.dwg 下模固定板.dwg 卸料板.dwg 上顶块.dwg 下顶块.dwg 冲孔凸模.dwg 二模凹模.dwg 二模凸模.dwg 拉深冲孔凸凹模.dwg 落料凹模.dwg 落料拉深模凸凹模.dwg 凸模(二模).dwg 模柄.dwg 第二模具总装配图.dwg 总装配图.dwg 54.液压控制阀的理论研究与设计 说明书.doc(29页) A0溢流阀装配图.dwg A1溢流阀先导阀体.dwg A1溢流阀主阀体.dwg A1溢流阀主阀芯.dwg A4溢流阀调节杆.dwg A4溢流阀调压螺帽.dwg A4溢流阀先导阀芯.dwg A4溢流阀先导阀座.dwg A4溢流阀主阀座.dwg 55.运送铝活塞铸造毛坯机械手设计 说明书.doc(26页) 答辩演示幻灯片.ppt 实体.mpg 动画.mpg 装配图A0.dwg 末端执行器A1.dwg 传动轴A2.dwg 底座A2.dwg 底座上端盖A2.dwg 齿轮轴A3.dwg 底座转盘A3.dwg 工作空间图A3.dwg 传动轴底部端盖A4.dwg 导向杆前支架A4.dwg 导向套A4.dwg 机构简图A4.dwg 上下导向杆A4.dwg 楔块A4.dwg 支承端盖A4.dwg 56.发动机三维设计 说明书.doc(45页) 发动机.mpg 剖视.mpg 气门相位.mpg 发动机总装配图.dwg 30多张三维设计图 PRO/E 0 引言 X62W万能铣床是一种高效率的加工机械，在机械加工和机械修理中得到广泛的应用。万能铣床的操作，是通过手柄同时操作电气与机械，以达到机电紧密配合完成预定的操作，是机械与电气结构联合动作的典型控制，是自动化程度较高的组合机床。但是在电气控制系统中，故障的查找与排除是非常困难的，特别是在继电器接触式控制系统，由于电气控制线路触点多、线路复杂、故障率高、检修周期长，给生产与维护带来诸多不便，严重地影响生产。时随着工业自动化的发展，对工业智能化程度的要求越来越高，以及市场经济要求制造业对市场需求做出迅速反应—生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品。为满足这一要求，生产设备和自动生产线的控制系统必需具有极高的可靠性与灵活性，这就需要使用智能化程度高的控制系统来取代传统的控制系统，使电气控制系统的工作更加灵活、可靠，更容易维修，更能适应经常变动的工艺条件。基于这些问题，本文提出了利用西门子S7-200和触摸屏对X62W 型卧式万能铣床的继电接触式电控系统进行技术改造的方案。1 X62W万能铣床工作原理及继电器接线图 1.1 工作原理 主电路中有三台电动机，M1是主电动机，拖动主轴带动铣刀进行铣削加工;M2是进给电动机，拖动升降台及工作台进给;M3是冷却泵电动机，供应冷却液。三台电动机共用一组熔断器FU1作短路保护。每台电动机均有热继电器FR作过载保护。其中以主电动机的热继电器FU1和冷却泵电机的热继电器FU2作总的保护，它们的常闭触头串在控制电路的总线上，而进给电动机的热继电器FR3只作进给系统的保护，其常闭触头接在进给控制电路中。因为主电动机要求不频繁的正反转，用组合开关SA5控制倒相。进给电动机的正反转频繁，用接触器KM3和KM4进行倒相。冷却泵在主电动机起动后方可开动，另有手动开关SA1控制。主电机采用两组起动按钮SB3和SB4并联，两组停止按钮SB1和SB2串联.接触器KM1是电动机M1的控制接触器,SQ7是位置开关,用作主轴变速的冲动开关。主轴的起动,按下起动按钮SB3或SB4,接触器KM1通电吸合并自锁,主电动机M1起动.当主电动机起动后,KM1的辅助触头接通控制电路的进给控制部分,才可以开动进给电动机。 电机的转速达到一定速度时接通速度继电器，当按下停止按钮SB1或SB2时,接触器KM2得电，主轴电机反转。 工作台向右进给,当主轴起动后,工作台控制电源接通.将位置开关SQ1旋转,SQ1-1常开触头闭合,接触器KM3通电吸合,电动机M2正转.当运行到预定位置时,位置开关SQ1复位,电动机M2停止转动。 工作台向左进给,将位置开关SQ2旋转,SQ2-1闭合,SQ2-2断开,接触器KM4通电吸合,电动机反转,工作台向左移动。 当SA3-1、SA3-3闭合SA3-2断开时，电流通过11、SQ6、15、SQ4-2、16、SQ3-2、17、SA3-1、18、SQ1-1（或11、SA3-3、21、SQ2-2、22、SQ1-2、17、SA3-1、18、SQ3-1）、19、KM4、20 ，KM3得电M2正转，工作台向下运动。 当SA3-1、SA3-3闭合SA3-2断开时，电流通过11、SQ6、15、SQ4-2、16、SQ3-2、17、SA3-1、18、SQ2-1（或11、SA3-3、21、SQ2-2、22、SQ1-2、17、SA3-1、18、SQ4-1）、24、KM3、25， KM4得电M2反转，工作台向上运动。 当SA3-2闭合 SA3-1、SA3-3断开时，电流通过11、SQ6、15、SQ4-2、16、SQ3-2、17、SQ1-2、22、SQ2-2、21、SA3-2、19、KM4、20， KM3得电。当SA3-2闭合，SA3-1、SA3-3断开时，进给电机M2正反转就组成了互锁，SQ1,SQ2，SQ3，SQ4位置开关控制圆盘旋转不同的位置。 不论电动机正反转,接触器KM3和KM4的线圈电流都由SQ1-2和SQ3-2接通.若机床正在向左进给 机床的联锁问题,当SQ2或SQ4被旋转时,它们的常闭触头SQ2-2或SQ4-2是断开的,所或向右进给时,发生误操作,压着上下前后手柄,则一定使SQ3-2或SQ4-2中的一个断开,使KM3或KM4断电释放,电动机M2停止运转,以确保安全。位置开关SQ6为进给变速冲动开关。 冷却和照明控制,冷却泵只有在主电动机起动后才能起动,所以主电路中将M3接在主接触器KM1触头后面, SA1控制冷却泵。照明电路用安全电压36伏用开关SA4控制。2 X62W 型万能铣床控制系统的硬件构成 2.1 PLC 的选择和硬件设计。 根据X62W万能铣床电气控制要求，输入输出均为开关量，需要PLC监测的输入信号有8个按钮，5个行程开关，两个选择开关，输入点为 21点，PLC输出控制信号有6个继电器，1个照明灯，共7点。因此，选用了西门子S7-200PLC，具体配 置 如 下 ：CPU226CN AC/DC/DC型（6ES7 216-2BD23-0XB8）,自带24点输入，16点输出，自带两个接口2个RS-485接口 PORT0和POT1，一个通讯接口，能满足控制要求。PLC的I/O口分配是根据其控制对象的特点和控制要求，将I/O口的输入输出口与相应的电气设备相连，达到控制和检测的功能，具体I/O分配如表1。进行完I/O分配后，进行PLC硬件设计，PLC外接硬件电路如图1。I/O分配表表1 内部寄存器I/O分配表表2 2.2 PLC编程： 根据机床控制要求，PLC语句表如程序1，在程序设计过程中，用了6个内部辅助继电器来简化程序设计，主轴电机正反转互锁和进给电机正反转互锁提高了系统运行的可靠性。在程序中将不同的控制方式均分开设计，这样程序结构简洁、清晰。由于整个系统用触摸屏控制，它可替代物理按钮和开关及其指示灯，所以在编程序是这些按钮和开关均使用了内部寄存器M0.6-M3.1， 把下面程序的输入寄存器改成相应的内部寄存器即可。内部寄存器程序，如程序2 程序1 手动控制程序程序2 自动控制程序3、触摸屏选择及设计 触摸屏越来越多的用在了工业中，方便，易于远程控制。根据X62W铣床的控制要求，我们用NTOUCH触摸屏和MCGS组态软件配合PLC来替代控制柜上的按钮和选择开关等物理元器件，并且还可以通过触摸屏来监视铣床运行动作情况。 3.1 MCGS组态编辑 通过对系统的分析，在本系统中，依靠MCGS系统设计组态画面，实现对系统操作和监控。如图2图2 系统控制总体画面 以上提到此系统的输入和输出均是开关量，所以在MCGS组态的实时数据库中定义的名字类型也要为开关型的，如图3图3 实时数据库 3.2 通讯连接 既然用MCGS控制此系统，那么怎么才能让其与西门子PLC相互通讯，起到监控的作用?MCGS组态软件在设备窗口中建立系统与外部硬件设备的连接关系，使系统能够从外部设备读取数据并控制外部设备的工作状态，实现对工业过程的实时监控。根据此系统的控制要求以及控制方式，可以利用PPI电缆，相互传数据，以便实现监控。 在设备窗口中需要设置设备0-[通用串行口父设备]属性和设备1-[西门子S7-200PPI]属性,此时，还需要设置设备内部属性增加相应的PLC通道，和通道读写类型，输入通道多数用到的是内部寄存器，读写类型是只读类型，输出寄存器Q0.0～Q0.6读写类型，Q1.0.和Q1.1只读类型值读取SA313和SA32的开关信号，在实际通讯过程中，在设备属性设置中“串口端口号”设为0-COM1,通讯波特率设为：6-9600，数据位位数：3-8位，数据校验方式：偶校验，一位停止位，数据采集方式：同步采集。设置完后单击“确认”按钮返回。 为了西门子S7-200PLC与MCGS更好的通讯，必须在设备属性设置：[设备1]对话框中设置属性设备注释为：西门子S7-200PPI,初始工作状态为：启动，最小采样周期为：1000ms,PLC地址为：2，内部属性设置PLC通道要与实施数据库中所定义的名字相对应。如图4。图4 PLC通道属性设置 编辑完毕组态画面，在上位机上试验成功，便可以通过上位机的网线接口用一根网线和触摸屏上的网线借口相连接，并且在MCGS嵌入式组态软件菜单栏中“工具”\“下载配置”设置好IP地址，便可以下载到触摸屏中，如图8，然后，用PPI电缆连接触摸屏和PLC，母头连接触摸屏COM5口，公头连接在PLC接口上，即可实现丢掉控制柜面板上的按钮控制，用触摸屏的软按钮控制，画面生动，清晰。4 结束语 本文所述方案是对原来的继电接触式模拟控制系统进行 PLC与触摸屏改造而成，已在实验室控制柜予以实施。运行结果表明，该 PLC 控制系统无论是硬件还是软件，控制稳定可靠，且尽大限度降低了操作的危险性。参考文献： [1]、陈远龄.机床电气自动控制[M] 重庆大学出版社，1997 [2]、吕景泉.可编程序控制器及其应用[M] 北京：机械工业出版社，2001 [3]、杨长能，张光毅.可编程序控制器基础及其应用[M] 重庆大学出版社，1992 [4]、MCGS嵌入式用户手册 北京昆仑通态自动化软件科技有限公司 [5]、廖常初，PLC编程及应用[M] 北京：机械工业出版社，2005，5我先给你目录，你要的话先给分 我再发你邮箱 谢谢
是啊，总得有个范围吧