关于工程机械管理维护的几点思考 毕业论文 - 内容摘要：笔者从四方面对影响当前工程机械管理维护的主要因素进行了深刻分析，并针对如何做好工程机械管理维护工作，提出了有效的解决方案。 关 键 词：工程机械；管理；维护 前言 随着工程施工机械化程度的不断提高，工程机械成为施工企业的重要生产力。各种工程机械的广泛应用，不仅加快了工程施工进度，而且提高了施工质量。然而，工程机械在使用过程中，受到各种因素的影响，制约着工程机械使用性能的发挥。当前所面临的主要问题之一是如何做好工程机械的管理维护、故障的预防、机械设备完好状态的保持以及设备功效的充分发挥。因此，搞好施工企业机械设备维护管理工作，正确分析与解决管理过程中的各种矛盾关系，对提高企业设备管理维护水平，提高工作效率，增强企业的市场竞争力都有着十分重要的现实意义。为此，笔者根据工作实践，就工程机械的管理维护工作，提出了自己的见解。1、影响工程机械管理维护工作的主要因素目前，施工中工程机械的管理维护工作，严重制约着施工企业工程效益的提高，这主要表现在以下几个方面：1．1机械设备管理力量薄弱，影响正常施工秩序。在施工过程中，工程项目往往点多面广，机械设备、人员调动频繁。管理部门盲目地精简机械设备管理机构与管理人员，或将其职能并入其他部门兼管，导致管理层与操作层之间脱节，致使施工企业机械设备管理力量薄弱。还有相当一部分施工企业没有形成完整、严格的机械设备管理制度，对机械设备台账、技术资料档案的管理制度不健全，造成机械设备管理工作混乱，严重影响了工程的正常施工。1．2机械设备保养制度落实不到位，致使机械设备完好率降低。施工企业在设备管理使用上常常是重使用轻保养，虽然实行定人定机制度，却忽视了机械设备保养制度对人的活动的制约性，没有能明确落实到人。操作人员只是注重使用，对出现的问题不能及时处理；另外，在机械设备出现故障需要维修时，许多维修人员责任心不强，应付差事，不从根本上解决故障问题，“头疼医头，脚疼医脚”，从而造成设备故障的不断扩大和发展。当出现问题时，操作与维修人员往往互相推卸责任，不能意识到问题的重要性。这不仅影响施工的质量和进度，也增加了修费用、运转费用，致使机械设备的使用寿命和安全性降低。1．3机械设备使用不规范，加速机械设备磨损老化。由于部分操作人员对施工技术、设备使用知识所知甚少，尤其是短期聘用人员的技术素质低，不注重具体的施工条件和作业方法，一味的赶工期、抢进度，使机械设备一直处于超负荷，或带“病”作业状态，甚至违章操作等状况，从而加速了机械设备的磨损老化。此外，在工程项目结束后，设备不能按规定进行认真的保养、维护和大修，被调配到新的工程项目后，机械设备常常出现故障。既花费了较大精力与高额费用进行整修，又严重贻误了正常施工工期。1．4忽视机械设备的更新换代，造成施工效率低下，竞争力下降。目前部分施工企业对机械设备的故障及老化现象重视程度不够，机械设备的更新换代较慢。部分管理人员只注重短期经济效益，贪图方便，不考虑机械设备的整体性能，采取 “拆东墙补西墙”的做法，甚至违反国家有关规定继续使用破旧机械和报废机械，致使机械的故障率大大增加。不仅给施工人员带来安全威胁，而且造成整体的施工效率低下，整体施工成本增加，结果是工程收益降低，企业竞争力下降，最终影响整个企业的发展。2、做好工程机械管理维护的有效途径在市场经济规律下，企业之间竞争加剧，施工企业注重经营效益，迫切要求降低设备管理成本，提高经济效益。古语云：“工欲善其事，必先利其器”，只有搞好机械设备的管理维护工作，才能进一步提高企业效益。2．1完善机械设备管理体制，规范机械设备管理工作。施工企业要搞好机械设备管理工作，首先需要建立健全相应的管理机构，这是机械设备管理工作顺利进行的组织保证，定岗到人，进行全面的综合管理；其次，建立健全机械设备统计制度，加强机械设备的统一管理，建立详细的设备技术档案，并定期组织检查，技术档案要有专人负责保管；另外，实行绩效制度，充分发挥工程机械管理、操作、维修人员的工作积极性；再者，在实际工作中，实行 “三定一包”制度，即定机、定人、定岗位、包维护。 “三定一包”制度的执行情况将直接影响到施工企业的工作效率、施工安全和工程机械的完好程度。2．2严格落实机械设备保养制度，保证机械设备的正常运转。保养好坏是影响到设备是否出现故障的要原因，因此必须严格执行机械设备的日常保养和定期保养制度。机械设备管理人员要按照机械保养使用说明书制定切实有效的保养计划，并与操作人员进行技术交底，随时抽查督导保养的落实情况。同时建立奖惩机制，把机械设备的技术状况、维修保养、安全运行、消耗费用等列入奖惩内容，以加强广大操作人员的责任心、调动他们的工作热情和积极性，保证机械设备的正常运行，延长机械设备使用寿命，降低维修成本。2．3加大机械设备技术培训力度，强化专业队伍技术素质。随着现代科技的不断发展，机械设备也在不断更新换代，技术含量也越来越高。这就要求我们的施工和技术人员不断的加强学习，学习新的知识和技术，科学地使用机械设备。施工企业要想从根本上提高操作人员的专业技术素质，就应采取“走出去、请进来、集中培训”的方法，加大技术培训力度，选拔和培养一批懂技术的专业人才，以满足企业今后的发展需要。同时，有重点地组织机械设备操作人员参加机械设备操作竞赛，形成学技术、比技术、钻业务的良好氛围，并根据施工的具体情况，采用示范表演、技术知识讲座、观摩学习等形式，及时推广、宣传有实效的经验体会，以点带面，逐步提高工程机械操作人员理论知识水平和实际操作技能。 2．4落实机械设备更新换代，为企业创造更多效益。机械设备的更新换代，直接影响企业的施工效率和竞争力。因此，作为企业要以长远利益着想，不能只顾眼前利益，必须严格落实设备报废制度，做好机械设备的更新换代工作。在这过程中一定要遵循机械更新换代的原则，通过科学检测，将磨损严重，技术性能落后、耗能高、效率低，修理维护费用高，已不能达到使用要求和安全要求的机械设备，坚决进行更新，确保施工的质量和安全。另外，属于国家明令禁止淘汰的工程机械，一律做报废处理，不得以各种原因继续使用，防止给企业造成不良后果。只有确保了机械设备的良好状态，才能在工程项目建设中争取更大的经济效益，增强企业的竞争力，为企业的发展奠定坚实的基础。3、结束语机械设备的管理和维护是一个系统工程，我们要充分认识到机械设备管理工作的重要性。机械设备管理水平的好坏，将直接影响企业的经济效益。因此，要切实加强机械设备的有效管理，相互协调，以科学为指导，积极去研究、探索和采用先进的管理维护方法，逐步使机械设备的管理和维护工作，走上科学化、规范化、制度化的轨道。参考文献：1、《机械设备管理大全》，刘薇，清华大学出版社，2006年，32-67。2、《机械原理》，安子军，机械工业出版社，1998年，60-70。3、《工程机械使用手册》，中国水利水电总公司 ，中国水利水电出版社 ，1998年，5-11。4、《现行建筑施工规范大全》，中国建筑工业出版社编著、发行，2002年，5-17-5。
具体要看你做的项目
机械专业工程 教育 应加强对学生的工程实践训练，以提高机械专业的工程教育水平。下面是我为大家推荐的机械专业 毕业 论文，供大家参考。机械专业毕业论文篇一：《机械加工质量技术》 摘要:机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关,而零件的加工质量是保证产品质量的基础,它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词:机械加工;精度;几何形状;工艺系统;误差 一、机械加工精度 1、机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表 面相 互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面,故加工精度包括:(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工 方法 ,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2、影响加工精度的原始误差 机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差,一部分与工艺系统本身的结构状态有关,一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面:(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差,机床的几何误差、调整误差,刀具和夹具的制造误差,工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。 3、机械加工误差的分类 (1)系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分,误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的,则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化,可按线性变化,也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时,其磨损值与时间成线性正比关系,它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长,其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的,则为随机误差。 (2)静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分,可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差,通常称为静态误差,如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差,通常称为切削状态误差,如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差,称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 1、加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常,为了获得规定的加工表面,刀具和工件之间必须实现准确的成形运动,机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中,完全精确的加工原理常常很难实现,有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂,制造困难;有时由于结构环节多,造成机床传动中的误差增加,或使机床刚度和制造精度很难保证。因此,采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺 措施 。 例如,齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差,一是近似造型原理误差,即由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限,所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线,但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多,故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮,模数相同而齿数不同的齿轮,齿形参数是不同的。理论上,同一模数,不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上,为精简刀具数量,常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮,也采用了近似刀刃轮廓。 2、机床的几何误差 (1)主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度,对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 瞬时速度为零。实际上,由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素,使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态,造成轴线漂移,也就是存在着回转误差。超级秘书网 主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动,如图l(a)所示。径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动,如图l(b)所示。角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度,交点位置固定不变的。 (a)轴向窜动;(b)径向跳动;(c)角度摆动动,如图1(c)所示。角度摆动主要影响工件的形状精度,车外圆时,会产生锥形;镗孔时,将使孔呈椭圆形。实际上,主轴工作时,其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。 (2)主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时,主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响,但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献: [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学;2004年 [2]杨春雷,尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报;2005年 [3]高原.不锈钢表面复合处理提高耐磨性的研究 机械专业毕业论文篇二：《企业工程机械设备管理》 摘要:由于工程机械现代化的实现,为现代企业的发展带来了新的发展机遇和高效的工作效率。但是,企业机械设备的管理仍然存在着很多问题,制约着企业的高速发展。本文作者就现代企业机械设备管理存在的问题和提高管理的方法进行了简单的论述。 关键词:工程;机械设备;管理;问题;对策 科学技术进步、生产建设的需求,为工程机械的应用提供了广阔的空间,也对设备管理的提出了更高的要求。做好机械设备的合理配置、科学使用、及时保养、适时维修,降低设备故障发生,提高机械设备的有效利用率,是对工程设备管理工作的主要要求,下面我就当前矿山企业在工程机械设备管理方面存在的问题和提高工程机械管理的方法谈谈自己的看法。 一、当前工程机械设备管理中存在的问题及原因 1、管理机构不健全,管理制度不完善 相当一部分施工企业仍缺乏完整、严格的工程机械设备管理制度,对工程机械设备的台账、技术资料档案的建立等工作尚未完善,管理工作无章可循、管理无序,有的企业甚至在购买了新设备后,没有及时或根本不入账,造成管理工作相当被动,设备糊涂使用,不能明确工程机械管理和使用的责任主体。 2、舍不得智力投资 (1)虽然目前大部分施工企业都根据自己企业的实际情况,设立了机务管理部门,但由于机构、人员更迭较为频繁,设备管理及维修人员接受专业教育时间短,管理人员对设备管理的整体认识尚较模糊,技术管理水平参差不齐。 (2)而有些企业只是片面注重眼前利益,宁愿花耗大量资金用于购买先进设备,但在管理人才培训等智力投资方面却显得过分吝惜,舍不得花钱。这样,就算有再先进的设备,但管理跟不上、人员素质低劣,是很难适应机械自动化、机电一体化程度高的设备管理的需要。 3、工程机械设备的使用与保养相互脱节 (1)目前大多数施工企业虽然都实行定人定机制度,即每个操作人员固定使用一台机械设备,但却忽略了定人保养制度,没有把机械设备维修保养的各项 规章制度 明确落实到个人。正因为如此,操作人员往往只是“包用不包修”,维修人员也是马虎应付了事,每当机械设备出现故障,操作人员与维修人员往往互相推卸责任。这样,不但影响了产量、质量,也增加了维修费用、运转费用以及降低了设备的使用寿命。 (2)此外,不少项目负责人只考虑眼前利益,没有从长远打算,短期行为严重,只注意产值与效益挂钩,在设备管理使用上表现为“重用轻管”,为了赶工期、抢进度,而不惜拼设备,造成机械设备常常处于超负荷状况工作,或带“病”作业,甚至违章操作,其结果是该工程项目完工后,机械设备严重磨损老化,而调运到新工程又需花费大量的精力与费用进行整修,造成施工工期贻误,项目部之间在维修费用上互相推诿,固定资产无形流失。 4、工程机械设备维修“滞后”,浪费严重 (1)由于目前大部分施工企业还未能有效地实行点检制度等保养措施,设备维修管理往往局限于“事后维修”,“预防维修”意识不够重视,对设备的故障及劣化现象也就未能早期发觉、早期预防、早期 修理 ,以致造成人力、物力、财力不必要的浪费。 (2)施工企业机械设备“浪费维修”的现象也十分严重,个别维修人员为了贪图方便,对一些仍有很大修复价值的旧件不加以修复利用,任凭其主观随意地报废,更有甚者,不考虑 其它 设备的整体性能,采取“拆东墙补西墙”的做法,得过且过,只要机械能动就交差了事,结果也只会是事倍功半。 二、提高机械设备管理工作的方法 1、在使用方面,设备的价值主要体现在使用。任何设备都有规定的使用范围、条件及操作程序,只有正确的使用设备,才能保证 安全生产 。而设备使用的好坏很大程度上取决于操作人员水平的高低。 所以在使用中,一是教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械,不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作,尽量保证机械负荷的均匀加减,使机械处于较为平缓的负荷变动,具体地说,就是要较为均匀地加减油门,防止发动机、工作装置动作的大起大落。二是加强技术培训,提高操作人员素质,使操作人员做到懂构造、懂原理、懂性能,会使用、会保养、会检查、会排除故障,从源头上减少和防止人为失误引起的机械故障。三是坚持实行包机责任制,责任到人,将个人经济利益与责任机械的维修费、燃油费相结合进行考核,奖罚并举,加强管理设备的责任心,调动爱护设备的积极性。超级秘书网 2、在保养方面,对设备实行定期保养是保持机械良好技术状况的基础。对于工程机械,保养工作中的重中之中就是保证对机械的合理润滑。零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下的机械零部件的3种主要失效形式,而零件工作面的磨损所引起的失效所占的比例最大。也就是说,机械的磨损是使其各种零部件走向极限技术状态的主要原因之一。那么,解决机械零部件的磨损问题,除了采用优良的材料、选择先进的制造工艺、设计合理的机械结构外,在使用过程中要做的一项重要工作就是保证对机械的合理润滑。 据统计,工程机械的故障有一半以上是由润滑不良引起的。由于工程机械各零部件配合的精密性,良好的润滑可以使其保持正常的工作间隙和合适的工作温度,从而降低零件的磨损程度,减少机械故障。正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此,一是要合理选用润滑剂,要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别,根据机械的要求选用合适的质量等级,根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。二是经常检查润滑剂的数量和质量。数量不足要及时补充,质量不佳要及时更换。三是根据保养周期、设备技术状况、工作环境等因素,制定强制保养计划,到时间必须停机保养润滑。 3、维修方面 机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中,有些故障对机械设备的影响可能是很微小的,有些是比较严重的,甚至会造成机毁人亡的大事故。 经验 表明,严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因,就在于忽视了对小故障的及时处置。因此,在维修方面,一是重视小故障的及时处理,做到防患于未然。切不可小故障不影响使用,为了赶任务让设备带故障作业,最后小毛病拖成了大故障,不但延误工期,影响正常使用,还有可能造成设备突然报废。从某种意义上来说,对出现的故障及时进行处理,就是减少和防止故障的一种有效措施。二是采取“计划维修”与“预防性维修”两种制度的相结合的维修制度,科学合理的安排设备维修工作。计划维修坚持“养修并重,预防为主”的指导思想,在使用中,根据机械损坏和零件磨损规律,按照工作时间,定期对设备实施强制保修项目;预防性维修坚持“定期检查,按需修理”,它是按照维修对象的实际计划状况,而不是按照实际使用时间来控制的维修方式,避免了强制维修造成的浪费,同时通过定期检查,避免了漏拆漏检导致的失保失修。 总之,任何设备投入使用后都会不可避免的出现故障,但在工作中,只要我们加强设备管理,合理科学的使用、及时到位的保养、适时准确的维修,就能抓住设备寿命期内各种故障的发生规律,有效的降低故障发生,提高有效利用率,保持设备的良好技术状态,最大限度的发挥设备的使用价值。 机械专业毕业论文篇三：《浅析纺织机械的绿色制造技术》 一、绿色制造的发展必要性 纺织行业一直是一个高污染的产业，由于传统技术的落后，纺织生产过程中会产生大量的生产污染物，包括废气、污水等，同时还存在着资源浪费的问题，而这些都对人类生存的环境造成了严重的危机。中国作为世界上最大的纺织品生产出口大国，现代纺织制造业的发展十分迅速，因此纺织行业的污染问题一直是关注重点。在如今大力提倡生态文明的时代，纺织机械关于绿色制造技术的发展已经刻不容缓。 环境意识制造，也就是绿色制造，简单来说就是制造产品的绿色环保可持续发展，是一个兼顾环境发展和经济效益的现代化制造模式。关于绿色制造的实施，具体策略表现为减少浪费，减少污染以及资源利用最大化。现如今，考虑到生态环境的保护，国际上已经开始对贸易产品的绿色工艺有了要求，虽然这样的绿色壁垒还不是很多，但是作为纺织产品的出口大国，为了保持纺织行业的优势，纺织机械的绿色制造需要及早提上发展日程。 二、绿色制造技术的体现 (一)绿色材料。绿色材料的选择要在保证纺织机械制造的要求的基础上考虑材料的环保性。以化纤生产为例，其生产过程中使用了大量的酸碱，导致硫酸盐一类有毒物质的产生，所以绿色材料的首要条件是无毒，无污染。此外，化纤产品的不可降解性使得其在废弃之后对土壤环境造成负担，因此，绿色材料还需具备可降解，可回收的特点。最后，由于化纤产品加工困难，因此造成了能源的浪费，这就要求绿色材料是易加工的。 (二)绿色设计。绿色设计是绿色制造的核心，因为绿色设计需要贯穿了产品的整个生命周期，在产品设计的阶段就要将产品从生产到包装到最后的废弃和回收的环保性都要列入考虑，生产资源的选择，能源的最大化利用，产品的回收利用都是绿色设计要进行的工作，不仅要满足工艺技术的经济要求，更要保证绿色环保的环境需求。 (三)绿色工艺。首先要选择正确适合的工艺方法，然后优化工艺操作，设计最高效的工艺方案，如此便能提高工作效率，减少资源的消耗，降低能源的消耗，将废气，污水一类的有害物质和污染物对生态环境的危害降至最低程度。 (四)绿色包装。绿色包装的设计要从以下三方面入手，首先是包装材料的选择，关于包装材料要求就是绿色环保，无害可降解，易回收，易加工;其次是包装结构的优化，包装结构应该尽量简化，不要铺张浪费;最后是使用后的包装和工艺废弃物的回收利用，以往包装材料在丢弃后，因为不可降解或者污染有毒，对生态环境造成了不小的破坏，而包装本身的丢弃也是对资源的极大浪费，所以采用可回收的材料，既不会造成环境负担，又减少了资源的浪费，一举两得。 三、绿色制造技术的应用 (一)包装材料。绿色包装的设计要求包装材料的绿色环 保，可回收利用，包装避繁就简。常见的纺织产品的包装材料有瓦楞纸，木材和塑料等。瓦楞纸纸板的特点是易回收，但是不够坚固耐用，并且需要前期加工，既浪费资源也不环保;木板的坚固程度足够，可是作为不可再生资源，过度的木材使用会导致生态发展不平衡，也不利于环境保护;塑料包装有着木材与纸板不可替代的特点，轻便耐用又方便生产，但是也有不可降解的缺点，也不是最佳的绿色包装材料。目前最好的绿色包装材料是纸浆模塑和蜂窝纸板，两者的组合成为蜂窝纸芯复合板，这种包装材料无污染易回收，是绿色包装的最好选择。 (二)计算机辅助设计。纺织机械的绿色设计可利用现代计算机技术，设计无纸化减少了木材资源的浪费，节约了资源的同时，高科技技术还可以减少设计周期，强化设计蓝图，大大提高了工作效率，以及纺织产品的质量。现如今结合了计算机技术的三维软件可以模拟纺织机械的各个零部件的受力情况并对其进行相关性能的校对检测。 (三)工艺规划。 纺织机械制造的工艺规划的目标体系为 TQCSRE体系，关键在于分析资源消耗R与环境影响E的关系。例如，通过分析生产资源的消耗与废物产生量间的关系，经过分析纺织机械工艺在这之中的作用，研发出优化的绿色工艺。 结语 随着环境问题成为如今的 热点 话题，环保的浪潮也渐渐影响到了制造业。传统的制造模式已经不再适用于当今社会的发展潮流，纺织机械的绿色制造发展迫在眉睫。绿色资源与绿色技术的推进是不仅有利于环境负担的减少，更能实现资源利用的最大化。绿色制造兼顾了环保与经济的双向发展，更揭示了人与自然和谐发展才是社会发展的正确道路。 猜你喜欢： 1. 浅谈机械制造专业毕业论文范文 2. 机械毕业论文范例 3. 机械毕业论文范文大全 4. 大学毕业论文机械范文 5. 机械毕业论文范文参考 6. 3000字机械类论文
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=～㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =㎜；螺纹粗车时选a p = ㎜，逐刀减少，精车a p =㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为㎜/r，精车每转进给量为㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 / －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200
4 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计 孔的加工夹具、设计主视图 孔加工夹具、设计零件底面的加工夹具。 问题的提出利用这些夹具用来加工 孔、 孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并且精度也是非常重要的。夹具设计 零件底面的加工夹具（1）定位基准的选择 由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。加工底面的时间为保证相对17的孔于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以导轨面和燕尾面为主要定位的夹具。还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时的震动小，那就得在孔17的孔外圆找个定位夹紧点。 夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动和翻滚，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用两侧面作为夹紧。（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 查资料[1]《机床夹具设计手册》其中 ——刨削的力，其值由切削原理的公式计算确定； ——刨削时，压板产生力。为了提高夹紧的速度，采用的加工夹具草图如图所示紧机构。图（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是的孔，该孔与该面有平行度有一定的要求为，以及位置度的要求为 主视图孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圆度和圆柱度的要求。为了使定位误差为零，应该采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面和75度斜面作为主要定位基准。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工底面的时间要求通过精加工后作为加工17的孔的基准。这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。图（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足（查资料[1]《机床夹具设计手册》）其中 ——钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； ——钻削时的时，左边压紧件产生力矩； ——钻削时的时，右边压板产生力矩。为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。夹具图在后面画出。夹紧力 式（） 式（）（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是孔的两端面，该端面与孔的垂直度有一定的要求。 孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，加工孔14的夹具其实同样以底面和75度面作为基准,也就是在加工17的孔的上做一个45度斜角度。。夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用工的，所以在加工的时候采用不加工面作为夹紧。由于考虑钻削力的作用，把夹具体做出的斜角。（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 查资料[1]《机床夹具设计手册》其中 ——钻削扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； ——钻削时，左边压紧件生力矩； ——钻削时，右边压板产生力矩。了解更多请进入
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第一章绪论第一章绪论选题依据模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的[1]。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。模具行业是工业的基础行业，工业的各个领域都广泛地使用模具[2l。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%一8%0的零部件都要依靠模具成形。用模具生产零件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，并且己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[3]。模具作为工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占有重要的地位。近10年来，模具CAD技术发展很快，应用范围日益扩大。模具CAD技术给模具的设计和制造提供了一个高效、经济而且快速的方法，大幅度地提高了模具的质量，缩短了模具的设计和制造周期，降低了模具成本[’]。目前国内外己经有许多模具CAD系统，这些系统虽然具有较强的分析计算能力与图形处理能力，可以提供交互式设计5]l。但是在这些系统中，模具设计过程主要采用人机交互方式进行，大多数的设计是依靠操作者的设计经验，计算机只是进行一些规则匹配以及计算工作，而对于前人成功设计的模具不能有效的利用，造成模具设计周期很长，成本较高，开发效率很低。基于实例推理技术(Case一basdeReasoning，CBR)的模具设计可以使设计者利用以往的设计经验，通过组合、修改以往的设计方案来构造新的设计方案;同时在现实生产中，己积累有许多模具零件的类型以及装配关系完全相同的模具族，可以成为新设计的基础6]I。cRB技术抛弃了以往对抽象的知识规则的构建和演算操作，直接借助己有实例来解决问题，通过对旧实例的证实和修正来达到对新模具的设计[7]。在基于实例推理系统中，以前的经验是以实例的形式按照某种组织结构保存于实例库中8]t，当要解决一个新问题时，通过相关属性采用适当的算法检索实例库，找出与新问题最相似的一个或几个实例，再修改实例来达到对新问题的解决[9l。在模具设计中应用CRB方法，利用计算机模具人脑在设计中的思维活动，完成了以往由设计师完成的任务，不仅充分利用了模具专家的设计经验，适合工程中的实际情况，也符合人类的思维习惯。同时，用这种方法得到的模具基于以前已经设计成功的实例，因此减少了新模具不能正常工作的可能性，并且缩短了开发周期。模具CAD发展现状和趋势模具CA。系统国内外发展概况模具CAD系统是随着以D技术以及现代设计理论与方法的发展而不断发展的，从最初的以二维图形技术为基础的系统发展到了目前以三维图形技术及特征构型为主要特点的阶段110，川。国外于20世纪60年代末开始模具以D研究，70年代初已投入生产中使用。如美国Diecomp公司于1973年研制成功计算机辅助设计级进模的PDDc系统[’21。该系统中已经包括产品图形与材料特性的输入:在输入的基础上，再进行模具结构类型选择，凹模排样、凸模和其他嵌件设计;最后绘制模具总装图和零件图以及NC编程。1978年，日本机械工程实验室研制成冲裁级进模CAD系统，该系统由产品图输入、模具类型选择、毛坯排样、条料排样、凹模布置、工艺计算、绘图等10个模块组成。进入20世纪80年代随着计算机技术的发展，使用模具CAD技术的厂家大大增加。在弯曲成型级进模和汽车覆盖件模具CAD系统中，应用了塑性成形模拟技术。代表是日本日立公司于1982年研制成弯曲级进模以D/以M系统，采用人工与计算机设计相结合的批处理方式。20世纪90年代出现了许多商品化CAD/CAM系统如Pro/E，SolidWorks等。由于我国计算机技术发展较晚，20世纪80年代才开始模具CAD研究。华中科技大学、机电研究院、上海交通大学等单位相继展开冲裁模系统的研究。20世纪90年代中期，华中科技大学的基于特征的设计的级进模CAD系统是这个时期的代表产口口口。模具CAO的发展趋势近年来，全球制造业正向亚太地区转移，我国正成为世界制造业的重要基地[3]l。制造业模式的变化，必将产生对新技术的需求，也必将推动CAD技术的发展;网络技术应用的普及将在更大程度上改变我们的生活，改变制造业的模式。随着我国加入WTO，要求我们的产品要有创新性，并且具有更高的质量、更低的成本，并在更快的时间内提供给用户[4l1。作为产品制造的重要工艺装备，国民经济的基础工业之一的模具工业将直面竞争的第一线。模具工业除需要“高技艺”的从业人员外，还需要更多的“高技术”来保证。(1)协同创新设计将成为模具设计的主要方向制造业垂直整合的模式使得世界范围内产品销售、产品设计、产品生产和模具制造分工更明确。为了缩短产品上市周期，使模具设计充分理解产品设计的意图，在产品的设计阶段，模具设计也同时开始，产品设计工程师和模具设计工程师需尽早进入协同设计状态。另外，模具制造商需要的模具标准件一般都由模具标准件厂提供，最好在模具设计阶段就参照各类标准，充分利用模具标准件厂提供的数据进行设计。由于在制造流程中各个环节所采用的CAD系统不一定相同，这就要求以D系统要具备协同的能力，能够随时交换上下游的数据，能够处理彼此的数据，数据产生及处理标准化。目前，模具制造商己经较广泛地采用数控加工技术。为了保证加工质量、提高加工效率、改进制造流程，相当一部分的模具制造商开始使用多坐标数控加工、高速铣削加工以及基于快速原型的模具制造等方法。因为制造设备的丰富，制造信息的增加，今后的制造信息将不仅仅是数控编程加工的代码，更重要的是，从设计开始就考虑制造过程，即提供模具制造的工艺流程，其中不仅包含工艺表格、加工参数，还包括模具加工的夹具设计、加工的装夹过程及各工序的代码。各工序过程均进行仿真，并利用网络实现共享。(2)模具CAD技术的ASP模式将成为发展方向今天的模具行业己经成为高技术密集的行业。任何一个企业，要掌握全部先进的技术，成本都将非常高昂，要培养并且留住掌握这些技术的人才也会非常困难。于是，模具CAD的APS模式就应运而生了，即由拥有各种专门技术的应用服务单位为模具企业提供技术服务。这样整个社会就形成了一个大的模具制造企业，按照价值链和制造流程分工，将制造资源最优发挥。应用服务包括如、快速原型制造、数控加工外包、模具设计、模具成型过程分析等。近20年来，由于不断采用新技术，制造模具已经远不是人们印象中的“手工作坊”了。模具CAO系统的特点和优越性(1)模具设计的特点与传统的单个零件的设计不同，模具是多个零件的装配体，模具设计是一个极为复杂的过程，包括产品建模、工艺性分析、制定模具方案、选择模架、模具总装图设计、工作部件设计、辅助装置设计和零件详细设计等部分，要求最终能够生成总装图、部装图及模具零件图.模具造型的特殊性有以下几点:a.大多数模具是进行复杂零件加工的，模具造型较复杂。b，一般模具加工零件的工序比较少，大部分是一次成型，所以模具的外形必须要有加工零件的所有细节描述。C.模具设计的反复机率高，所以模具CAD几何模型应能反复更新并能及时修复。(2)模具cAD的造型特点[4]模具CAD造型技术是精确造型技术，可分为实体造型和曲面造型:a.实体造型技术对于结构简单的模具来说己经能够满足设计要求，但对于结构复杂、细节描述精度要求高的零件来说就显得不够，如在拔模面、面圆角过渡、型腔设计上受到了一定的限制。b.曲面造型技术是由不同的曲面构造特征，产生光顺的曲面模型。主要包括多曲面的等变圆角过渡处理技术、曲面自动修剪技术、曲面编辑、曲面分析技术和光顺处理等核心技术，它能辅助实体造型技术完成模具设计中所有细节描述的设计。曲面造型技术适合于外形复杂和细节描述精度要求高的产品的模具设计。(3)模具CAD的优越性[’“}模具CAD的优越性赋予了它无限的生命力，使其得以迅速发展和广泛应用。无论是在提高生产率、改善质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，以D技术的优越性是传统的模具设计方法所不能比拟的。可提高模具设计质量。在计算机系统内存储了各有关专业的综合性的技术知识，为模具的设计和工艺的制定提供了科学的依据。计算机与设计人员交互作用，有利于发挥人一机各自的特长，使模具设计和制造工艺更加合理化。可以节省时间，提高生产率。设计计算和图样绘制的自动化大大缩短了设计时间。质量提高，可靠性增强，装修时间明显减少，模具的交货时间大大缩短。可以较大幅度地降低成本。计算机的高速运行和自动绘图大大节省了劳动力。优化设计带来了原材料的节省。技术将技术人员从繁冗的计算绘图中解放出来，从事其他创造性的劳动。论文的研究内容系统地提出基于实例推理的模具设计的理论与方法，对CRB技术在模具设计上的应用进行了深入的研究。在理论研究的基础上，开发了基于实例推理的模具设计系统，有力地证实了应用CRB技术可以提高模具设计效率。本文研究内容主要包括:第一章绪论:概述了论文的研究意义，介绍了课题的来源与选题背景，简要的描述了CRB技术在模具设计中的应用，研究了模具CAD的国内外概况和发展趋势。第二章模具CAD系统总体设计:主要包括对模具CAD的流程分析，系统需求分析，以及体系结构的定制和功能模块的划分。第三章基于实例推理的关键技术:描述了基于实例推理技术，详细介绍了实例的表示，实例的检索策略以及实例的存储等一些关键技术。第四章基于实例的模具设计:介绍了模具实例的表示内容以及方法，并对模具实例的存储于检索提出了方案。第五章原型系统开发:介绍了UG开发平台和开发工具，对系统业务流程进行了描述。第六章结论与展望。对本文的研究内容进行总结和展望
先发给你一点看看，合适的话加分，论文全文到你邮箱。这篇论文的全称是：柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计1前言组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。本次毕业设计课题来源于生产。ZH1105W柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的70～80%，其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用了新标准。在对组合机床总体设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还必须深入基层进行实地观察，体会组合机床的优点。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经3个月终于完成了这一课题的设计。2组合机床总体设计组合机床总体设计,就是依据产品的装配图样和零件图样,产品的生产纲领,现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等,拟订组合机床工艺方案和结构方案,并进行方案图样和有关技术文件的设计。 组合机床工艺方案的制定制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤.为了使工艺方案制订得合理、先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。根据所提供ZH1105W柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下:a. 钻6－M6－6H孔至￠5, 左侧面;b. 钻6－￠9孔（深38）, 右侧面;c. 钻3－￠9孔（深78）, 右侧面;d. 镗￠45H8孔至￠, 后侧面;e. 倒孔口角至￠, 后侧面.被加工零件材料为HT250，结构为非对称箱体，是三面加工。根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些孔的加工采用麻花钻，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。 定位基准的选择正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法，其特点是：（a）可以简单地消除工件的6个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。（b）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。（c）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。（d）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。具体定位图形见工序图采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。 确定机床配置型式及结构方案根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。组合机床是根据工件交工需要，以大量采用通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，工艺方案已确定该组合机床是双面钻卧式组合机床，该机床是由动力箱，主轴箱，机械滑台，立柱，中间底座，夹具，立拄底座等组成。组合机床装配图如下：图2-1 组合机床装配图 本工序的加工方法刀具的选择考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工15个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。 右侧面钻9-￠9A. 切削用量的选择根据参考文献[1]查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁，硬度200～241HBS,可知切削速度为10～18m/min,孔径6～12mm。进给量f mm/r ～。钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的6-8倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。切削速度进给量转速 （2-1）可由参考文献[12]表可知圆整为470r/min。实际切削速度 （2-2）工进速度 （2-3）工进时间 其中h为3-￠9的深度。 （2-4）B. 切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择查参考文献[1]表6-20得切削力 （2-5）切削转矩 （2-6）切削功率 （2-7）刀具耐用度 （2-8）C. 动力部件的选择由上述计算每根轴的输出功率P=，右侧共9根输出轴，且每一根轴都钻￠9直径，所以总切削功率 。则多轴箱的功率： （2-9）其中η在切削铸铁时取，相当于多轴箱的损耗功率为。所以由参考文献[1]表5-39选取动力箱得出动力箱及电动机的型号:表2-1右侧动力箱、电动机型号动力箱型号 电动机型号 电动机功率(Kw) 电动机转速(r/min) 输出轴转速(r/min)L3(mm)右主轴箱 1TD32-I Y100L1-4 1430 715 320D. 确定主轴类型，尺寸，外伸长度在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。根据主轴转矩T= 由参考文献[1]查表3-4可知（2-10）=选取d=20mm， B取刚性主轴由表3-6查得主轴直径=20mm， 主轴外径D=32mm,内径d1=20mm, 主轴外伸尺寸L=115mm, 接杆莫氏圆锥号1，2。E. 导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。由参考文献[1]查表8-4得￠9在 d>8～10范围内，查得如下D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,L取16mm， 短型导套 ， ， ，选用通用导套。F. 连杆的选择在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。因为9-￠9孔的钻削面是同一面且主轴内径是20mm,由参考文献[1]表8-1查得选取A型可调接杆 d=16mm， , , L=85mm,~135mm。G. 动力部件工作循环及行程的确定切入长度一般为5-10mm， 取 =7mm; 切出长度由参考文献[1]表3-7得 mm， 取 。 （2-11）加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=78mm.为排屑要求必须钻口套与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径￠9，由参考文献[3]表3-4得导套口至工件尺寸 ,（参考钻钢） 取 ，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为16mm。附带得出底面定位元件的厚度 。快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：快进距离： （行程太短）故取消快进距离将 改为工进，则工进距离为： 。选择刀具：根据钻口套至工进行程末端的距离 ，及钻口套长度 ,由参考文献[12]表3-1查得选择：矩形柄麻花钻 ,(切削长度部分145mm)。H. 滑台及底座的选择，选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。由已知工进 每根输出轴的切削力F=则9根轴总的切削力又因为ITD32-Ⅰ型动力箱滑鞍长度L=630mm,由参考文献[1]表5-1选择1HY32-Ⅰ型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得：台面宽度320mm，台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N， 工进速度20～650mm/min, 快速移动速度10m/min。I. 多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在850～1060mm之间选取，选取装料高度为950mm。多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：; （2-12）b-工件在宽度方向相距最远两孔距离，b=340mm。-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐 ，取 =100。h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=277mm。-最低主轴高度。因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：650mm，滑台滑座总高：280mm；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取。故 mm，通常推荐 ，所以 符合通常推荐值。所以 ，。由此数据查参考文献[13]表选取多轴箱尺寸 ,
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一、 设计课题分析1. 产品功能分析织机导板是横机中重要的零部件，在横机中起到走针线路的作用。2．零件的加工面 零件的加工面有：外圆、2*￠8孔、内外轮廓、键槽3．零件分析 确定加工表面的可加工方案：该零件下方属于回转类零件，其外圆的加工具有一定的局限性，特别适合以车削加工来完成，其他的方法有精车、磨削、或以车代磨等等，这主要以零件外形及加工要求来决定以何种方法来完成加工，前提是在保证质量的同时，以最快的效率，最低的成本来完成工件的加工。对于一些孔的加工无法以车磨加工，可以以另外的加工方法来完成，例如，钻削，铣削，铰削等等。一般以孔轴线的位置来确定，与外圆轴线重合的，可在铣床上加工。加工特殊表面，主要是零件的内外轮廓加工，主要以铣削完成，也可以用加工中心完成，其余适情况所定采用车、铣、磨等加工。零件结构工艺性：零件形状小，加工困难，其加工工艺不能一味的以普通的加工来确定工艺。由于该零件的轮廓下表面存在带槽的台阶圆柱，不易进行一次性加工，所以先加工轮廓下表面（两个圆柱）再对上表面轮廓进行铣削。（零件技术要求分析：1.零件精度要求：从零件图纸上看，工件的尺寸要求并不大，表面粗糙度也不高，但工件使用有一定的要求，故在加工时应相应提高一点。φ的圆与走针表面有垂直度要求，而且在该表面上钻两个φ8的通孔，在加工时有一点困难。2.零件的热处理要求：加工完毕后进行真空淬火处理其硬度为HRC62-64，还需要振动研磨，可以看出对零件的工作环境要求较高，工件要求强度好）。4．从生产条件分析看，生产设备、生产批量等。该零件加工工艺采用普通车床和数控铣床或加工中心及工序分散形式的生产方式进行。在本次毕业设计要求我们以我院现有的数控机床为可选择的加工设备，按大批量生产方式。生产纲领为：400个/批，生产周期为两周（包括热处理）。数控加工与普通加工相比具有的优点是：工序高度集中，可减少很多复杂的工装夹具，可减少工件的装夹次数，提高劳动生产率，降低工件在装夹中的累积误差。5．设计任务分析 第一周：针对课题，收集资料，了解织机导板零件功能及工作场合，熟悉产品图纸及相关技术要求并完成开题报告； 第二周：进行织机导板零件数控加工工艺设计，并填写数控工艺卡片； 第三周：编制织机导板零件数控加工程序； 第四周：用仿真软件调试数控加工程序，并学习CAPP相关知识； 第五周：编制导板类零件计算机辅助工艺设计（CAPP）构架；第六周：设计织机导板零件数控加工夹具，绘制并完成夹具装配图；第七周：绘制夹具零件图，整理设计说明书；第八周：毕业设计答辩。 二．工艺规程设计说明1.制订工艺规程的步骤： （1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，进行零件的结构工艺性分析，确定零件制造的关键技术问题。 （2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，绘制，毛坯图。计算总余量、毛坯尺寸和材料利用率等。 （3）拟订工艺路线。 （4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差，绘制工序图。 （5）选择切削用量和计算时间的定额。 （6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。 （7）进行技术经济分析，选择最佳方案。（8）编制工艺文件1．毛坯的确定和材料分析 由图纸尺寸可定为毛坯尺寸为外圆直径为110mm，长度为65mm。材料主要为Cr12MOV，由于该零件用于切削加工，故应选用结构钢来用作该零件材料的选择范围。材料的选择主要考虑以下几个方面：硬度HRC38；零件属于机加工。 （1）硬度HRC38：硬度要求靠热处理来保证，具体安排在工艺的哪个位置，应该在工艺加以说明，原则是既要切削性能好，又要工艺合理，且要工艺成本降倒最低。 （2）硬度要求主要根据热处理来保证。 （3）该零件材料：属于难加工材料。 （4）切削能力要好：切削性能的好坏是零件加工中非常重要的，关系到切削用量的选择，热处理的选择。对零件最后的质量有着至关重要的作用。 综合以上说法，零件的材料，直接决定工件的热处理成本，而且工件的机械性能也跟热处理用直接的关系， 硬度，强度塑性，韧性，都是决定工件获得良好的切削加工性能因素，最好选择易加工材料如45钢等。但由于该零件的特殊原因，可能导致其热处理后性能会有弹性变形的存在。因此在切削加工之前就有良好切削能力，而不是在预先热处理之后切削性能，可以减少零件加工完毕后产生较大的变形。
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1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=～㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =㎜；螺纹粗车时选a p = ㎜，逐刀减少，精车a p =㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为㎜/r，精车每转进给量为㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 / －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200
钻床夹具086 双击自动滚屏 文章来源：一流设计吧 发布者：16sheji8 发布时间：2008-08-23 10:04:31 阅读：664次 目录目录... 3序言... 3一、零件的分析... 4零件的作用... 4零件的工艺分析... 4二 . 确定生产类型... 4三 .确定毛坯... 4四.工艺规程设计... 5(一)选择定位基准：... 5（二）制定工艺路线... 5（三）选择加工设备和工艺设备... 5(四）机械加工余量、工序尺寸及工时的确定... 6五、 夹具设计... 9(一)问题的提出... 9(二)夹具设计... 93.定位误差分析... 104钻床夹具的装配图见附图... 10参考文献：... 10序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二） 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1. 小头孔 以及与此孔相通的 的锥孔、 螺纹孔2. 大头半圆孔 3. 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二 确定生产类型初步确定工艺安排为：。中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备三 确定毛坯1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺[1] [2] 下一页 本文来自: 一流设计吧() 详细出处参考：
具体要看你做的项目
夹具的设计，要求的是简单可靠（定位误差小）效率高。这个也根据生产量来确定的，如果小批量几百个的话，手动装夹也是可行的。几千个到上万个，一般做汽车配件压铸件转到CNC加工的时候，这时就要考虑装夹的效率和可靠程度。一般都采用液压装夹。这时就要考虑液压的管道怎么设计。夹具的制定一定要仔细分析零件的结构和定位方式，有时也要考虑加工工艺过程。一般设计夹具的人员都会考虑需要你提供：毛坯图纸 和零件图纸有时还需要你提供工艺过程，这样方便夹具的设计，不会出现定位难，定位不准，或者发生加工方面的干涉现象。有的零件是先压铸好的，所以这里必须考虑你的压铸零件的尺寸和精度。方便合理的选择定位基准和定位方式，这里也需要考虑你的加工工艺过程，避免夹具会与刀具有干涉现象。如果是多面加工，这时又要考虑二次装夹如何定位，这时更需要提供加工工艺和单面的尺寸精度范围。这样可以根据已加工表面来确定夹具的如何定位和装夹。夹具设计考虑的东西：装夹方式（手动还是液压） 定位方式（定位块还是定位针） 夹具材料 定位辅助弹簧等东西。夹具设计最先是从 你的毛坯 成品零件 加工工艺 等等入手分析的。可能每个人和每个人设计出来的都会有点不一样，但是记住结构越简单越可靠越好。同时也最好考虑一下如何提高操作工的装夹效率（要有点人性化呵呵）。