中国钢铁研究背景和意义论文

19世纪下半叶清政府发展近代军事工业，制枪炮、造战舰，大量输入西方国家生产的钢铁。1867年进口钢11万担（约8250吨），1885年达120万担（约9万吨）,1891年增加到173万担(约13万吨)，进口钢逐渐占据了中国的市场，使传统的冶铁业难以维持生产。19世纪80年代以后，中国官办工业从军事工业扩展到民用工业。由于钢铁消费量的增加，近代矿冶工业的兴起就成为时代的需要。 1871年，福州船政局所属铁厂首先采用新的钢铁加工技术：安装吊车，铸造大型汽缸；购置3吨汽锤,锻造大车轴；建立拉铁（轧钢）厂，轧制15毫米以下的造船钢板和6～120毫米圆钢、方铁。1886年，贵州巡抚潘霨创办青溪铁厂，先用土炉,后从英国订购熟铁炉18座、1吨贝塞麦炉2座、轧板机1架、轧条机13架，1888年安装完毕。终因清廷腐败，缺乏资金、铁矿石和煤，又不善于经营，无人精通技术，而于1893年停办。这是兴办近代钢铁厂的一次尝试。1890年，上海江南机器制造总局（简称“江南制造总局”或“江南制造局”）建成中国第一座3吨炼钢平炉,后又建成了一座15吨炼钢平炉(图1)。同年,湖广总督张之洞主持兴建湖北汉阳铁厂和大冶铁矿，这是中国也是远东第一座近代钢铁联合企业，它的建成标志着中国近代钢铁工业的兴起。 第一次世界大战前后，除汉冶萍有较大发展外，本溪、鞍山、上海、阳泉和石景山等地的钢铁工厂也先后起步。 1915年“本溪湖煤铁股份公司”开工生产，至1917年有300立方米高炉2座，后又增加小高炉（每炉日产铁20吨左右）2座,冶炼优质生铁。1916年中日在鞍山合办”振兴铁矿无限公司”。1918年正式开办“鞍山制铁所”，有515立方米高炉2座，后又建炼焦炉4座和693立方米高炉1座。1917年山西阳泉建立保晋铁厂,有日产20吨生铁的小高炉1座。1918年上海和兴化铁厂(今上海第三钢铁厂前身),先后建立10吨和25吨小高炉共2座，10吨平炉2座和轧钢机一套。扬子机器公司在武汉谌家矶建立日产铁约100吨的高炉1座。1919年龙烟铁矿筹建石景山铁厂，1920年一号高炉开工建设。以上钢铁企业建立后，1920年全国铁产量达43万吨,钢产量6.8万吨。1923年东北兵工厂建电炉1座，这是中国早期的炼钢电炉之一。 1931年“九·一八”事变后，日本帝国主义占领了中国东北地区；1937年“七七”事变后，又侵占了华北、华中、华东等广大地区。他们对这些地区的矿产资源，大肆掠夺。1931年开始经营庙儿沟铁矿，建200吨、180吨高炉各 1座，炼铁能力达到年产13万吨。1933年，日本在鞍山成立昭和制钢所,1935年它新建的第一炼钢厂(有100吨平炉4座)出钢，1937年又添建150吨平炉 2座，此外，昭和制钢所的第二选矿厂、第一轧钢厂、大型轧钢厂、小型轧钢厂、薄板厂和4号高炉等也陆续投产,1937年产量为生铁70万吨、钢50万吨、钢材28.5万吨。在鞍山地区,除昭和制钢所外,还有中型轧钢厂、无缝钢管厂、铸管厂、钢管厂、钢丝厂、镀锌厂、耐火材料厂、机械厂、中板厂等,也是日本帝国主义控制的。1937年,北京、天津、唐山、阳泉等地也新建或改建了钢铁厂。 民国以后，面对汉冶萍“竭蹶复竭蹶，失败复失败”的经营局面，出现了一批对汉冶萍失败原因进行理性思考的文章，提出了各种不同的见解。 多数研究者将汉冶萍失败的原因归结为内部经营管理不善和国内局势动荡。曾述启在1914年的调查报告中将汉冶萍失败的主要原因归结为“地势失败(指铁厂选址汉阳，距矿地太远、交通不便、运费高昂)、用人失败、经营失败、组织失败、际遇失败”[35]。《汉冶萍公司纪略》认为汉冶萍公司无良好结果的原因在于“(一)办理不得其法；(二)弊端甚大，厂矿人员无不舞弊者，董事无论矣；(三)前期铁价低廉，且受日本牵制，今涨价所加有限。”[36]吴景超则认为汉冶萍失败的原因在于“计划不周、用人不当、管理不善、环境不良”。[37]显然，三者都将失败的主要原因归结为公司主观方面。对客观原因的分析如“际遇失败”、“环境不良”主要指“内乱时时发生”的国内社会秩序以及当时各级执政当局“补助是少有的，而诛求却无厌”。所论有一定根据也有一定道理，但其偏颇之处也显而易见。 作为公司高层经营管理者的李维格对此问题见解独到，他强调国家主权与行业标准对汉冶萍的负面影响。他认为任何国家的钢铁工业，都经历了艰难起步到逐渐发展的过程，汉冶萍早期的经营失误并不可怕，资金、人才的缺乏也不足为惧，真正阻碍汉冶萍发展的原因是没有国家的关税保护和行业生产标准，“汉厂十数年来，坐此两大原因，日在艰难困苦之中”。

钢铁企业成本核算方法论文

［摘要］ 新常态下我国钢铁行业处于产能过剩、亏损严重等艰难的发展现状，尤其在东北老工业区，钢铁企业的成本核算与管理模式依然比较传统与陈旧，通过成本管理对企业正确决策及实现降本增效的作用十分有限。因此，以某国有大型企业钢铁集团旗下的A特殊钢厂为例，剖析了原有成本核算与管理模式的局限性并讨论了使用作业成本法的优势、必要性以及实施建议，以期有助于作业成本管理的思路和理念在钢铁行业的推广，帮助钢铁企业实现降本增效。

［关键词］ 新常态；成本核算；A特钢厂

1研究背景

自2012年我国经济发展速度跌破8％以来，我国历时30多年的经济持续快速增长速度开始逐渐放缓，这预示着我国经济增长进入了“新常态”。在经济“新常态”下我国制造业的比较优势也发生了深刻变化，钢铁产业作为比较传统的制造行业，其产能过剩问题尤为显著。据中国报告大厅的数据显示，2015年前11个月，重点钢企合计亏损531．32亿元，中国作为“全球第一钢铁大国”，钢铁年产量实现34年来的首次下降。2016年是钢铁去产能“共识年”，虽然根据前三个季度的结果，化解过剩钢铁产能已经完成目标任务量的77％，但是中国钢铁协会仍然呼吁，钢铁企业还是要坚定不移地践行“去产能、控产量、降成本、防风险和增效益”的方针不改变。在整体形势仍然严峻的情况下，如何降本增效，取得价格优势以在竞争环境中保持优势是每一个钢铁企业需要考虑的问题。整体来说，我国东北老工业区钢铁企业的生产组织较粗放，对消费个性重视不够，因而成本的核算方法过于简单。标准成本法、计划成本法和目标成本法仍然是目前钢铁企业普遍采用的成本管理方法，更先进的作业成本法并没有得到广泛的应用。然而这些传统的成本核算与分配方法以及传统的成本管理已经不能满足当前形势下钢铁企业对降本增效的强烈需求。寻求一种更为准确和科学的成本核算方法不仅可以为企业提供更加精确的成本核算信息，同时也可以为企业提供更加全面的成本控制体系和更加科学的成本管理制度，进而能够满足企业对降本增效的需求。

2A特钢厂成本核算现状分析

A特殊钢厂是隶属于东北某钢铁（集团）有限责任公司的特殊钢生产企业。其产品广泛应用于汽车、铁路、石油、化工、机械、军工等行业，是一汽、瓦轴、北京天海等知名企业的核心供应商。

2．1成本核算与管理现状

从成本项目来看，A特钢厂主要以车间为单位制作和提交成本报表，主要车间报表有炼钢车间报表、铸钢车间报表、锻造车间报表、轧钢产线报表。每个车间的成本项目繁杂且各不相同，如：炼钢车间成本项目包括原料（铁水、废钢、合金料）、辅料、备件、能源、冲减项（除尘灰）、工资及制造费用。在成本费用归集及分配方面，特钢厂生产所需的各项原材料、辅料、能源等均采用计划成本法，通过ERP系统由公司相关部门抛送；冶炼系统除合金料外，其他各项成本费用均按照产量平均分配（合金料成本分配：按照各钢种每种合金的添加量进行分配）。轧材系统所需的原料成本，即电炉钢坯成本，由当期发生的成本与库存原料成本加权平均取得；轧材系统其他的成本费用分配：以各钢种在轧制过程中所需要的轧制时间进行分配。成本分析方面，实行周成本分析制度，以财务科提供的各工序成本指标数据为基础，具体分为四个部分：产量分析，定额分析，价格分析，费用分析。

2．2成本核算问题分析

2．2．1成本核算方式与分配标准不准确虽然特钢厂已经引进了ERP管理系统，但由于生产车间内部缺少二级子系统，厂内成本从数据收集汇总到计算分摊，基本上都是基于传统成本核算方法完成，成本核算数据的明细度与准确性无法得到保证。基本生产车间不同生产线耗费资源分配混乱，不能精确核算出各类钢种和每个钢种之下的钢号所分担的生产车间发生的生产成本。虽然特钢厂已对辅助生产成本设置了二级明细科目，分别用以归集分配各种间接成本，但是对辅助生产成本的分配是按照产量或时间一次分摊到产品成本中去。然而不同品种以及同一品种不同钢号的产品除了在合金的使用上不同之外，每种产品由于生产工艺的不同，在每个环节消耗的间接成本比例也不尽相同。随着企业成本结构发生的变化，辅料和燃料动力等间接成本的比例不断上升，这种单一的静态标准己经无法满足企业的需求。

2．2．2成本控制对象单一由于钢铁企业的行业特点与内部机构的设置要求，A特钢厂成本控制的考核对象主要是以车间为单位，并没有深入到整个产品生产的每个作业过程中。特钢厂产品的复杂性导致了单一的成本控制对象不能达到较好的成本管理效果。产品复杂性的差异是指产品在工艺上和含零部件的数量方面的差异。产品复杂性差异存在于多产品的企业中，其种类越多的企业，该差异可能表现得越明显。由于钢铁生产工艺的复杂性，每个生产车间里都划分为很多不同的作业和作业中心，每个作业的成本动因存在较大差异，因此仅仅从车间角度去控制成本，找不到成本产生的真正动因，意味着找不到有效的'成本控制方法，也就达不到控制成本的目的。

2．2．3成本分析与生产工艺脱节原有的成本分析主要包括产量、定额、价格与费用分析，这些分析都集中注重企业内部产量、耗用量及原材料价格等方面对生产成本的影响，但是忽视了产品设计、工艺流程的改进等几个方面的成本分析，没有将成本核算与分析全面地融合于企业的生产工艺流程的全过程，并不能从生产整体的角度出发找出降低成本形成的动因和途径。同时，由于缺少对生产作业的分析，不能准确揭示产品的增值过程，也就较难区分哪些作业能够为企业带来增值。随着能源价格的逐年上涨，成本控制力度不够以及潜在的非增值作业和非增值成本使得最终产品的成本居高不下，加上产能过剩导致的市场的恶性价格竞争等，在这些内外部因素的综合作用之下，使得产品价格不断被压低，利润空间大大缩减。

3将作业成本法引入钢铁企业的意义、阻碍与建议

通过以上分析不难看出，传统的成本核算与分配方法严重扭曲了各种产品之间成本，单一的以车间为单位的成本控制对象与成本关注点也已经不能满足特钢厂的成本管理需求和整个企业的发展需要。作业成本法通过对所有作业活动追踪，以进行动态反映，借以更好地发挥在决策、计划和控制中的作用，以促进作业管理水平的不断提高。尤其针对特殊钢铁企业产品种类多工艺流程复杂的情况，作业成本法的使用不仅可以为企业提供更加真实准确的成本核算数据，更为作业成本管理提供了信息的基础，使企业将有限的资源和产能投入到效率最大的产品生产过程中。然而在我国钢铁行业中推广作业成本法面临的困难也是巨大的，主要阻碍就是管理思想和观念意识落后，其次是作业成本法的核算系统复杂，对信息技术的要求高，最后它对生产车间工作人员、技术人员和财务人员的整体素质要求较高，需要既精通作业成本核算又对钢铁尤其是复杂的特殊钢的生产工艺流程非常熟悉的综合型人才。针对以上困难，特殊钢铁企业推行作业成本法必须在企业内部形成从机关到车间的所有部门、单位都重视成本、关心成本的氛围，为推行作业成本法创造良好的环境，管理层要起到带头作用，形成至上而下的全面贯彻。此外，企业应注重设计并实施作业成本管理的信息系统以帮助企业从这些复杂工作中解脱出来，便于作业成本信息的归集和计算，保证成本计算的准确性、可靠性和及时性。最后，要大力培训现有会计人员的作业成本知识，提高其业务技能水平，使其深入了解钢铁行业的生产流程和工艺，为成功推广作业成本管理打下坚实基础。

主要参考文献

［1］朱春艳．作业成本法在钢铁企业成本管理中的应用［J］．中国市场，2014（25）：30－31．

［2］宁亚平．作业成本法适用条件调查研究［J］．财政研究，2012（3）：79－80．

［3］屈航．浅谈作业成本法的发展历程及国内外应用［J］．财会通讯，2010（20）：52－53．

［4］师巧成．作业成本法在企业的应用问题研究［J］．财会研究，2010（17）：32－35．

［5］余绪缨．简论当代管理会计的新发展［J］．会计研究，1995（7）：3－6．