接转站输油设备改造效果论文分析
摘 要：伴随着我国油田的不断勘察和开采进程，原有的采油厂接转站输油设备出现原油产量不断下降而能耗不断升高的矛盾，这种突出的问题已经成为目前采油接转站输油过程中的重要课题。针对这一冲突现状，油田企业的接转站要以输油设备为重点，进行现有的集输系统设备的调整和改造，大力开发节能降耗技术，使输油设备与油田生产实际相结合，达到提高系统效率、节能降耗的目的。
关键词：油田企业；接转站；输油设备；改造；节能降耗
油气集输是油田生产经营中的一个重要环节，由于油气集输与各钻井相连，牵涉范围较广，存在诸多难题，油田企业中油气的集输环节与整个油田的整体开发密切相连，直接影响决定了油田的整体水平。本文从油气集输的工艺流程入手，在分析其系统功能的基础上，探讨接转站的输油工艺，并以节能降耗为工作目标，对接转站的输油设备进行调整和改造，以满足油田企业集输系统的高效率要求。
1 油田企业中的油气集输的功能及操作任务阐述
在整个油田系统中，油气集输有四个功能：
①收集各个油田分散的油井抽出物；
②分离提取物，并将其分离成原油、天然气和采出水；
③将采出的原油加工炼制成人们所需的成品油，如：汽油、柴油等；
④可以辅助进行地下油藏动态分析，如：油气水产量、油气比例、气液比例、油井油压等参数，它们表面上与集输系统没有关系，实际上它与后续的油田油藏储量有重大的意义，可以在分析的基础上对后续的开采进行有针对性的调整，从而提高油藏开采效率。
油气集输的主要操作任务包括以下内容：首先，该系统要将开采出的石油气、液的混合物传送到接转处理站，将油气进行脱水分离，生成合格的原油；其次，由管道分别输送原油和天然气，将合格的原油至储存库，并将天然气送至再加工车间进行脱水、脱酸、脱氢处理；最后，将再加工处理过的油气输送给各售点。
2 油气集输流程分类及原则把握
油气集输工艺流程分类
通过一定的泵制设备将油井中的产物进行采集，收集而成的油气水混合物要按照顺序由管道负责输送至各种设备和装置之中，按照相关质量标准进行加工处理，形成合格的成品油气产品，最后输送至指定地点。这即为油气集输系统的工艺流程。根据油田的具体不同情况，油气集输工艺流程可以按不同的方式加以分类：
①根据加热方式的不同，分为不加热集油流程、井场加热集油流程、热水伴随流程、蒸汽伴随流程等。
②根据管线的数目多少，分为单管流程、双管流程和三管流程。
③根据管网的形态分布，分为米字型、树枝型、辐射状、环状以及串联式集油流程。
④根据系统的步站级数，分为一级步站流程、二级步站流程和三级步站流程，而接转站一般为三级步站流程。
⑤根据系统的密闭性可以分为：开放式和密闭式集油流程。
油气集输工艺流程原则把握
由于油气物理和化学性质的差异以及地理自然条件的制约性影响，油气集输系统设计要遵循基本的原则：其一，要采用全程封闭的流程，以减少油气运输过程中的损耗。其二，要将采集出的油气资源进行最大可能的再加工和处理，以生成更多的合格的原油和天然气产品。其三，要适当扩大油气输出半径，控制流程系统内部的压力，尽可能地避免油气损耗。其四，对油气集输流程的温度进行合理控制，科学利用热能并减少热耗。
3 接转站的输油工艺流程现状及问题分析
接转站的输油工艺流程主要采用两种，一种工艺流程是“旁接罐”式，其原理是将上站来的油在油罐中处理后再运送进输油泵，其特点主要表现在：由于油罐是中间的缓冲带，因而它在上下管段之间的油输送量不相等的情况下，可以起到缓冲的作用。同时，上下各管段自成一体，可以减少运行过程中的参数调节的相互影响。另一种工艺流程是“密闭输送”式，其原理的关键是去除了油罐这个中间缓冲环节，而是将上站进来的油全部直接进泵。其主要特点表现在：减少由于中间缓冲环节的存在而产生的挥发损耗；同时，上下各管道形成了一个连体，就可以充分利用上站的余压，减少节流的损耗。
目前，在我们的'油田企业中的接转站输送设备中存在不少问题，亟待解决和更新改造，其主要表现为：
①输送设备陈旧，大修费用较高。目前接转站使用的输油泵使用年限已久，各零件与现在厂家生产的配件都不匹配，致使在使用过程中零部件损耗严重，同时，也使这些设备的维修费用日益增高，带来较大的成本费用负担。
②老化设备耗电量较大。由于输送设备老化现象严重，在运行过程中运行缓慢而迟滞，导致耗电量加大。
③接转站输送的原油含水率居高不下，经过分离后的效果也都不尽如人意。
④使用的离心泵与当前的输送介质不符。由于离心泵的输送介质与效率密切相连，一旦介质粘度增加，则会导致离心泵的运行效率下降。其原理是：当介质的粘度增大时，各参数指标如：流量、扬程等都会下降，离心泵的轴功率增大。同时，由于介质粘度的增大，离心泵的吸入条件变差易产生汽蚀，影响效率。
4 接转站输油设备更新改造分析
改造原有的离心泵为螺杆泵输油，提升效率。新型的螺杆泵输油具有离心泵不可比拟的优点，螺杆泵的流量呈现稳定的线性流动状态，而且自吸能力强、吸入高度也较强。同时，螺杆泵还可以输送各种混合杂质、高粘度物质以及腐蚀性物质。
改造优化输油工艺流程，降低局部水头损耗。在油气液流输送至管路进口时，由于半径截面的扩充或缩小，导致油气液流的方向和大小发生改变，产生旋涡，在粘滞力的作用下液流发生剧烈的摩擦和碰撞，产生局部阻力，而油气液流在这一局部阻力下会出现局部水头损失。为了减少油气液流的局部水头损耗，可以进行相关设备的优化改造，将工艺流程改造放在首要位置，取消多余的弯头等局部装置，就可以极大地降低局部水头损耗，提高效率。
尽可能地减少接转站的动力费用支出。在将接转站的输油设备进行优化改造之后，输油工艺流程由原先的“旁接罐”式改为“密闭输送”式，极大地减少了原油热量的损失，也同时降低了轻质油的蒸发损耗。
综上所述，接转站的输油设备在针对其内部输油设备的问题下，进行更新改造，优化输油工艺流程，保证了平稳输油，提升了输油效率。
参考文献：
阎志.油田地面建设工程的质量监督管理探析[J].中国石油和化工标准与质量，2011（05）.
有什么具体要求吗？比如任务书什么的。指导老师有什么具体要求？ 或者你在这里看看
大哥那叫聚丙烯酰胺，絮凝剂的一种，在这上面做固液分离用，通俗叫法污泥脱水剂或固液分离剂。
接转站输油设备改造效果论文分析
摘 要：伴随着我国油田的不断勘察和开采进程，原有的采油厂接转站输油设备出现原油产量不断下降而能耗不断升高的矛盾，这种突出的问题已经成为目前采油接转站输油过程中的重要课题。针对这一冲突现状，油田企业的接转站要以输油设备为重点，进行现有的集输系统设备的调整和改造，大力开发节能降耗技术，使输油设备与油田生产实际相结合，达到提高系统效率、节能降耗的目的。
关键词：油田企业；接转站；输油设备；改造；节能降耗
油气集输是油田生产经营中的一个重要环节，由于油气集输与各钻井相连，牵涉范围较广，存在诸多难题，油田企业中油气的集输环节与整个油田的整体开发密切相连，直接影响决定了油田的整体水平。本文从油气集输的工艺流程入手，在分析其系统功能的基础上，探讨接转站的输油工艺，并以节能降耗为工作目标，对接转站的输油设备进行调整和改造，以满足油田企业集输系统的高效率要求。
1 油田企业中的油气集输的功能及操作任务阐述
在整个油田系统中，油气集输有四个功能：
①收集各个油田分散的油井抽出物；
②分离提取物，并将其分离成原油、天然气和采出水；
③将采出的原油加工炼制成人们所需的成品油，如：汽油、柴油等；
④可以辅助进行地下油藏动态分析，如：油气水产量、油气比例、气液比例、油井油压等参数，它们表面上与集输系统没有关系，实际上它与后续的油田油藏储量有重大的意义，可以在分析的基础上对后续的开采进行有针对性的调整，从而提高油藏开采效率。
油气集输的主要操作任务包括以下内容：首先，该系统要将开采出的石油气、液的混合物传送到接转处理站，将油气进行脱水分离，生成合格的原油；其次，由管道分别输送原油和天然气，将合格的原油至储存库，并将天然气送至再加工车间进行脱水、脱酸、脱氢处理；最后，将再加工处理过的油气输送给各售点。
2 油气集输流程分类及原则把握
油气集输工艺流程分类
通过一定的泵制设备将油井中的产物进行采集，收集而成的油气水混合物要按照顺序由管道负责输送至各种设备和装置之中，按照相关质量标准进行加工处理，形成合格的成品油气产品，最后输送至指定地点。这即为油气集输系统的工艺流程。根据油田的具体不同情况，油气集输工艺流程可以按不同的方式加以分类：
①根据加热方式的不同，分为不加热集油流程、井场加热集油流程、热水伴随流程、蒸汽伴随流程等。
②根据管线的数目多少，分为单管流程、双管流程和三管流程。
③根据管网的形态分布，分为米字型、树枝型、辐射状、环状以及串联式集油流程。
④根据系统的步站级数，分为一级步站流程、二级步站流程和三级步站流程，而接转站一般为三级步站流程。
⑤根据系统的密闭性可以分为：开放式和密闭式集油流程。
油气集输工艺流程原则把握
由于油气物理和化学性质的差异以及地理自然条件的制约性影响，油气集输系统设计要遵循基本的原则：其一，要采用全程封闭的流程，以减少油气运输过程中的损耗。其二，要将采集出的油气资源进行最大可能的再加工和处理，以生成更多的合格的原油和天然气产品。其三，要适当扩大油气输出半径，控制流程系统内部的压力，尽可能地避免油气损耗。其四，对油气集输流程的温度进行合理控制，科学利用热能并减少热耗。
3 接转站的输油工艺流程现状及问题分析
接转站的输油工艺流程主要采用两种，一种工艺流程是“旁接罐”式，其原理是将上站来的油在油罐中处理后再运送进输油泵，其特点主要表现在：由于油罐是中间的缓冲带，因而它在上下管段之间的油输送量不相等的情况下，可以起到缓冲的作用。同时，上下各管段自成一体，可以减少运行过程中的参数调节的相互影响。另一种工艺流程是“密闭输送”式，其原理的关键是去除了油罐这个中间缓冲环节，而是将上站进来的油全部直接进泵。其主要特点表现在：减少由于中间缓冲环节的存在而产生的挥发损耗；同时，上下各管道形成了一个连体，就可以充分利用上站的余压，减少节流的损耗。
目前，在我们的'油田企业中的接转站输送设备中存在不少问题，亟待解决和更新改造，其主要表现为：
①输送设备陈旧，大修费用较高。目前接转站使用的输油泵使用年限已久，各零件与现在厂家生产的配件都不匹配，致使在使用过程中零部件损耗严重，同时，也使这些设备的维修费用日益增高，带来较大的成本费用负担。
②老化设备耗电量较大。由于输送设备老化现象严重，在运行过程中运行缓慢而迟滞，导致耗电量加大。
③接转站输送的原油含水率居高不下，经过分离后的效果也都不尽如人意。
④使用的离心泵与当前的输送介质不符。由于离心泵的输送介质与效率密切相连，一旦介质粘度增加，则会导致离心泵的运行效率下降。其原理是：当介质的粘度增大时，各参数指标如：流量、扬程等都会下降，离心泵的轴功率增大。同时，由于介质粘度的增大，离心泵的吸入条件变差易产生汽蚀，影响效率。
4 接转站输油设备更新改造分析
改造原有的离心泵为螺杆泵输油，提升效率。新型的螺杆泵输油具有离心泵不可比拟的优点，螺杆泵的流量呈现稳定的线性流动状态，而且自吸能力强、吸入高度也较强。同时，螺杆泵还可以输送各种混合杂质、高粘度物质以及腐蚀性物质。
改造优化输油工艺流程，降低局部水头损耗。在油气液流输送至管路进口时，由于半径截面的扩充或缩小，导致油气液流的方向和大小发生改变，产生旋涡，在粘滞力的作用下液流发生剧烈的摩擦和碰撞，产生局部阻力，而油气液流在这一局部阻力下会出现局部水头损失。为了减少油气液流的局部水头损耗，可以进行相关设备的优化改造，将工艺流程改造放在首要位置，取消多余的弯头等局部装置，就可以极大地降低局部水头损耗，提高效率。
尽可能地减少接转站的动力费用支出。在将接转站的输油设备进行优化改造之后，输油工艺流程由原先的“旁接罐”式改为“密闭输送”式，极大地减少了原油热量的损失，也同时降低了轻质油的蒸发损耗。
综上所述，接转站的输油设备在针对其内部输油设备的问题下，进行更新改造，优化输油工艺流程，保证了平稳输油，提升了输油效率。
参考文献：
阎志.油田地面建设工程的质量监督管理探析[J].中国石油和化工标准与质量，2011（05）.
大哥那叫聚丙烯酰胺，絮凝剂的一种，在这上面做固液分离用，通俗叫法污泥脱水剂或固液分离剂。
有什么具体要求吗？比如任务书什么的。指导老师有什么具体要求？ 或者你在这里看看
我就有资料，你可以参考下
就是轴套外圆与轴套内孔不同心
就是套的内孔与外径不在一个轴线上，它们的两个的中心之差叫偏心距。
在机械传动中,要使回转运动转变为直线运动,或由直线运动转变为回转运动,一般采用曲柄滑块(连杆)机构来实现,这些机构基本上是偏心轴、偏心套
【偏心轴套】就是一端有相对内孔偏心的凹槽钢圈，安装在外球面轴承内圈的相等偏心的伸长端。相对内圈旋转偏心套以将内圈固紧，然后紧固顶丝使之固紧在轴上。 为降低成本和减小加工难度，我们常在轴承孔处采用偏心套。壳体的孔加工完成后与其相对位置就确定了，加入偏心轴套后，当齿轮或壳体存在加工和装配误差时，通过转动偏心轴套可调节两齿轮之间侧隙，能消除齿厚偏差、中心距的偏差和公法线偏差，偏心轴套的引入不仅降低了壳体孔系的位置精度、齿轮螺旋角精度的加工要求，控制了回差。
通过以上几项措施和方法在数控实习中的应用，学生的实习积极性和创新意识得到了较好的发挥，并在没有经过强化培训的情况下，两年内已有许多学生报考且一次通过“数控车床操作工国家中级技能鉴定考试”;同时，从聘用我系毕业生的企业反馈信息上也了解到，我系毕业生在数控加工技术应用方面有较强的适应能力和创新能力。这充分说明我系的数控实习效果得到了提高，取得了成效。
参考文献：略
河北师范大学职业技术学院毕业论文 数控车床加工程序的优化问题 (针对 Faunc-0i-MateTc 进行分析) 我们在数控车上加工的零件主要还是以回转件为主,其加工精度一般都比较高,而往往加工精 度高出废品率也比较高. 那么我们如何才能保证高的精度而出废品率低?当然要达到高精度低废品 率的要求需要考虑的各方面的原因,而本论题主要是侧重于从程序这一角度来分析.旨在使车床编 程人员在满足工艺要求的前提下, 编制出即简洁, 运算量小又能使机床损耗小, 刀具磨损小的程序. 一, 简析数控车床的工艺方面问题编制数控机床加工零件程序需要处理一系列的工艺问题. 在普通机床上加工零件的工艺实际上 就是一个工艺卡片,机床加工的切削用量,走刀路线,工序内的工步安排等,往往都是操作工人自 行决定.而数控机床是按程序进行加工的.因此加工中的所有工序,工步,每道工序的切削用量, 走刀路线,加工余量,以及所用刀具的尺寸,类型等都要预先确定好并编入程序中.为此要求一个 合格的编程人员首先应该是一个很好的工艺员,并对数控机床的性能,特点和应用,切削规范和标 注刀具系统非常熟悉.否则就无法做到全面,周到地考虑零件加工全过程,无法正确,合理地确定 零件加工程序.其加工工艺主要包括:机床加工的切削用量,工序划分及安排,走刀路线,加工顺 序等. 切削用量的选择切削用量的选择:数控加工零件时,其切削用量都预先编到加工程序里面,在正常的情况下是 人工部允许变动的.只有在试切削或是出现异常情况时,才允许通过速度调节或是电手轮调节其切 削用量.因此程序中所选的切削用量一般是最合理,最优化的.这样才可以提高其数控加工机床的 加工精度,刀具寿命和生产率,降低加工成本. 影响数控加工切削用量的因素有: (1)机床 切削用量的选择必须在机床主传动功率,进给传动功率,主轴转速范围之内.机床刀具工 件系统的刚性是限制切削用量的重要因素. 切削用量的选择使机床—刀具—工件系统部发 生较大的颤动.对于热稳定性好,热变形小,刚性好的数控机床,可以适当加大切削用量. (2)刀具 刀具材料是影响切削用量的有一重要因素.常用的刀具材料有高速钢,硬质合金,陶瓷和 金刚石.金刚石刀片性能最好,允许很高的切削速度,耐磨性好,硬度高,硬度随温度变 化小.数控机床所采用的刀具多是部刃磨可换刀片(机夹刀片)机夹刀片的材料,形状和 尺寸,必须与程序中切削速度和进给量相适应并存入刀具参数里面.对于标准刀片的参数 可参考有关的手册或是产品样本. (3)工件 加工工件的材料不同,所选用的刀具材料,刀片的类型也不同.要注意其可切削性.优良 的切削性能的标志:在高的切削速度下,有效的形成切屑,较小的饿道具磨损,良好的表 面加工质量采用较高的切削速度, 较小的背吃刀量和进给量, 可以获得较好的表面粗糙度. 采用合理的恒切削速度,较小的背吃刀量和进给量,可获得较高的加工精度.工件的测量 除首件全面检验外,应隔一段时间对工件的重要尺寸进行检验,控制刀具的磨损量及时进 行刀具的补偿或更换刀片. (4)冷却液 冷却液具有冷却和润滑的作用. 冷却液能带走切削过程中产生的热量, 降低工件, 刀具, 夹具和机床的升温, 减少刀具与工件的摩擦与磨损, 提高刀具寿命和工件的表面加工质量. 使用冷却液还能提高切削用量.冷却液必须定期更换,以防老化,腐蚀机床导轨或其他零 件. 工序划分的安排 (1)刀具的集中分序法 该法是按所用刀具来划分工序的方法.用同一把刀完成零件上所所有可第 1 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 以完成的部位.再用第二把刀,第三把刀完成他们可以完成的部位.这样可以减少换刀 的次数,压缩空行程时间,减少不必要的定位误差. (2)粗精加工分序法 对于单个零件要先粗加工,半精加工,而后在精加工.对于一批零件要, 应先全部进行粗加工,半精加工,最后在进行精加工,且粗,精加工之间最好先隔一段时 间以使粗加工后的零件的变形得到充分地恢复,然后再进行精加工以提高零件的加工精 度. (注:尤其是对于易变形的零件或是对精度要求较高的零件必须将粗,精加工放在不 同的工序下进行. ) (3)按加工部位分序法 一般是先加工平面,定位面,后加工孔;先加工简单的几何形状,再加 工复杂的几何形状;先加工精度低的部位,再加工精度高的部位. 加工路线的选择原则及加工顺序的安排加工路线的安排及确定 加工路线是指数控机床加工过程中刀具的运动轨迹和方向. 每一道工 序的加工路线的确定都是非常重要的,因为它影响着零件的加工精度及表面粗糙度.其加工路线的 总体划分原则为:保证加工精度及粗糙度,使得空行程最少及加工路线最短,计算也要方便.但是 在加工路线的确定中还需考虑以下几点: (1)应尽量减少进,退刀时间和其他辅助时间. (2)选择合理的进,退刀位置,尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿,且进,退刀的 位置应选在不重要的位置上. (3)加工路线一般是先加工外轮廓,然后再加工内轮廓. . 加工顺序的安排 重点是为了保证定位夹紧时工件的刚性和保证加工精度.一般可按以下原 则来进行: (1)上道工序加工部影响下道工序的装夹(特别是定位) (2)以相同的装夹方式或同一把刀加工的工序尽可能采用集中的连续加工,减少重复装夹,更 换刀具等辅助时间. (3)同一次安装中的加工内容,以对零件刚性小的内容先行. 指令及其插补方式概 及其插补方式概述 二, 车床数控系统的 G 指令及其插补方式概述 车床数控系统常用 G 指令 1,快速定位 G00 格式:G00 X(U)_ Z(W)_ 说明:X,Z:为绝对编程时,快速定位终点在工件坐标系中的坐标;U,W:为增量编程时, 快速定位终点相对于起点的位移量;G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度, G00 指令中的快移速度由机床参数 "快 从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点. 移进给速度"对各轴分别设定,不能用 F 规定. 注意: 在执行 G00 指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点,因而联动直线轴 的合成轨迹不一定是直线.操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞.常见的做法是,将 X 轴移动到安全位置,再放心地执行 G00 指令. G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀.快移速度可由面板上的快速修调按钮修正. G00 为模态功能,可由 G01,G02,G03 或 G32 功能注销. 2,直线插补 G01 格式: G01 X(U)_ Z(W) _ F_ ; 说明: X,Z:为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标;U,W:为增量编程时终点相对于起 点的位移量;F_:合成进给速度.G01 指令刀具以联动的方式,按 F 规定的合成进给 速度,从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点. 第 2 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 G01 是模态代码,可由 G00,G02,G03 或 G32 功能注销. 3,圆弧进给 G02/G03 格式: G02X(U)_Z(W)_I_K_F 说明:G02/G03 指令刀具,按顺时针/逆时针进行圆弧加工.圆弧插补 G02/G03 的判断,是在 加工平面内,根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的.加工平面为观察者迎 着 Y 轴的指向,所面对的平面. 注意: ①G02: 顺时针圆弧插补; G03: 逆时针圆弧插补; ②X, Z: 为绝对编程时,圆弧终点在工件坐标系中的坐标; ③U,W: 为增量编程时,圆弧终点相对于圆弧起点的位移量; ④I, K:圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标,在绝对,增量编程 时都是以增量方式指定,在直径,半径编程时 I 都是半径值 R:圆弧半径,F:被编程的两个轴的 合成进给速度; 4,螺纹切削 G32 格式:G32 X(U)__Z(W)__ F__ 说明:X, Z: 为绝对编程时,有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标; U,W: 为增量编程时,有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量; F: 螺纹导程,即主轴每转一圈,刀具相对于工件的进给值; 注意: ①从螺纹粗加工到精加工,主轴的转速必须保持一常数; ②在没有停止主轴的情况下,停止螺纹的切削将非常危险;因此螺纹切削时进给保持功能无效,如 果按下进给保持按键,刀具在加工完螺纹后停止运动; ③在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能; ④在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ′,以消除伺服滞后造成的螺距 误差. 5,内(外)径切削循环 G90 圆柱面内(外)径切削循环 格式: G90 X__Z__F__; 说明:X,Z:绝对值编程时,为切削终点在工件坐标系下的坐标;增量值编程时,为切削终点 相对于循环起点的有向距离. 6,端平面切削循环 G94 格式: G94 X__Z__F 说明:X,Z:绝对值编程时,为切削终点在工件坐标系下的坐标;增量值编程时,为切削终点 相对于循环起点的有向距离 7,螺纹切削循环 G92 格式: G92 X(U)__Z(W)__ F__; 说明:X,Z:绝对值编程时,为螺纹终点在工件坐标系下的坐标;增量值编程时,为螺纹终点 相对于循环起点的有向距离. F:螺纹导程; 8,复合循环有四类复合循环,分别是: G71:内(外)径粗车复合循环; G72:端面粗车复合循环; G73:封闭轮廓复合循环; G70:精车循环; 运用这组复合循环指令,只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量,系统会自动计算粗加工路线 和走刀次数. 第 3 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 (1)内(外)径粗车复合循环 G71 格式:G71 U(△d) R(r) G71 P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t); △d:切削深度(每次切削量); r:每次退刀量; ns:精加工路径第一程序段的顺序号; nf:精加工路径最后程序段的顺序号; △x:X 方向精加工余量; △z:Z 方向精加工余量; f,s,t:粗加工中 G71 程序段中编程的 F,S,T 有效,而精加工处于 ns 到 nf 程序段之 间的 F,S,T 有效. 注意: ①G71 指令必须带有 P,Q 地址 ns,nf,且与精加工路径起,止顺序号对应,否则不能进行 该循环加工. ②ns 的程序段必须为 G00/G01 指令. ③在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中,不应包含子程序. (2)端面粗车复合循环 G72 格式:G72 W(△d) R(r) ; G72 P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t); 说明:该循环与 G71 的区别仅在于切削方向平行于 X 轴. (3)固定形状复合循环 G73 格式:G73 U(△i) W(△k) R(d) ; G73 P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t); 说明:适用于铸造,锻造毛坯,与最终零件有相似外形. (4)精车循环 G70 格式:G70 P(ns) Q(nf) ; 数控机床中的插补原理在理解插补的基本概念之前,应先首先理解脉冲当量的含义.在数控机床中,刀具或是工件最 小的位移量是机床坐标轴运动的一个分辨单位,由检测装置辨识,称为分辨率(闭环系统) ,或称 为脉冲当量(开环系统) .又称之为最小设定单位.可见刀具的运动轨迹在微观上是由许多的小线 段构成的折线,不可能使刀具严格按照所要求的零件轮廓进行运动,因此只能用折线逼近所要求的 廓形曲线.而"插补"的实质就是使数控系统根据零件轮廓线型的有限信息(包括直线的起点,终 点,圆弧的起点,终点等) ,计算出刀具的一系列的加工点,完成所谓的数据的"密化"工作.也 就是说插补有两层意思:一是产生基本线型,二是用基本线型拟合其他轮廓曲线.如图所示常见的 插补方式有: 圆弧插补方式第 4 页 共 8 页 直线插补方式 河北师范大学职业技术学院毕业论文 三,椭圆宏程序的编制由于数控车床加工对象为各种类型的回转面,其中对于圆柱面,锥面,圆弧面,球面等的加工, 可以利用直线插补和圆弧插补指令完成,而对于椭圆等一些非圆曲线构成的回转体,加工起来具有 一定的难度.这是因为大多数的数控系统只提供直线插补和圆弧插补两种插补功能,更高档的数控 系统提供双曲线,正弦曲线和样条曲线插补功能,但是一般都没有椭圆插补功能.因此,在数控机 床上对椭圆的加工大多采用小段直线或者小段圆弧逼近的方法来编制椭圆加工程序. 在这里结合工作实践对车削椭圆轮廓的宏程序的编制方法进行探讨. 椭圆宏程序的编制原理数控系统的控制软件,一般由初始化模块,输入数据处理模块,插补运算处理模块,速度控制 模块,系统管理模块和诊断模块组成.其中插补运算处理模块的作用是依据程序中给定的轮廓的起 点,终点等数值对起点终点之间的坐标点进行数据密化,然后由控制软件,依据数据密化得到的坐 标点值驱动刀具依次逼近理想轨迹线的方式来移动,从而完成整个零件的加工. 依据数据密化的原理,我们可以根据曲线方程,利用数控系统具备的宏程序功能,密集的算出 曲线上的坐标点值,然后驱动刀具沿着这些坐标点一步步移动就能加工出具有椭圆,抛物线等非圆 曲线轮廓的工件. 椭圆宏程序的编制步骤宏编程一般步骤: 1.首先要有标准方程(或参数方程)一般图中会给出. 2.对标准方程进行转化,将数学坐标转化成工件坐标标准方程中的坐标是数学坐标,要应用到 数控车床上,必须要转化到工件坐标系中. 3.求值公式推导 利用转化后的公式推导出坐标计算公式. 根据实际选择计算公式. 4.求值公式选择 5.编程 公式选择好后就可以开始编程了. 下面分别就工件坐标原点与椭圆中心重合,偏离等 2 种情况进行编程说明. (1)工件坐标原点与椭圆中心重合 2 2 2 2 椭圆标准方程为 X / a + Y / b =1 ① 2 2 2 2 转化到工件坐标系中为 Z / a + X / b =1 ② 根据以上公式我们可以推导出以下计算公式第 5 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 X = ±b 1 Z 2 / a 2 Z = ±a 1 Z 2 / a 2 ④ ③ 在这里我们取公式③.凸椭圆取+号,凹椭圆取-号.即 X 值根据 Z 值的变化而变化,公式④不 能加工过象限椭圆,所以舍弃. 下面就是 FANUC 系统 0i 椭圆精加工程序: O0001;……………………………… 程序名 #1=100; ……………………………用#1 指定 Z 向起点值 #2=100; ……………………………用#2 指定长半轴 #3=50; ………………………………用#3 指定短半轴 G99 T0101 S500 M03; ………… 机床准备相关指令 G00 X150. Z150. M08; ………… 程序起点定位,切削液开 X0Z101.;…………………………快速定位到靠近椭圆加工起点的位置 N1WHILE[#1GE-80]DO1; …………于-80 时执行 DO1 到 END1 之间的程序 2 2 #4=#3*SQRT[1-#1*#1/[#2*#2]]; …计算 X 值,就是把公式 X = ± b 1 Z / a 里面的各值用变量代替 G01 X[#4*2] Z#1 ; …………直线插补 #1=#; ………………………步距 ,即 Z 值递减量为 ,此值过大 影响形状精度,过小加 重系统运算负担, 应在满足形状精度的前提下尽可能取大值. END1; ………………………………语句结束,这里的 END1 与上面的 DO1 对应 G01 Z-110.; ………………………加工圆柱面 X102.; ………………………………退刀 G00 X150. Z150.;…………………回程序起点 M09; …………………………………切削液关 M05; …………………………………主轴停止 M30; …………………………………程序结束 (2) 工件坐标原点与椭圆中心偏离 数控车床编程原点与椭圆中心不重合,这时需要将椭圆 Z(X)轴负向移动长半轴的距离,使起 2 2 2 2 点为 0,原公式 Z / a + X / b =1 转变为: 2 ( Z Z1 ) 2 / a 2 + X X 1) / b 2=1 ( ⑤ Z1----编程原点与椭圆中心的 Z 向偏距;此例中为-100 X1----编程原点与椭圆中心的 X 向偏距;此例中为 0 第 6 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 可推导出计算公式: 2 X = ± b 1 Z Z1) / a 2 + X 1 ( ⑥ (精加工程序) O0001; ……………………………程序名 #1=0; ……………………………用#1 指定 Z 向起点值 #2=100; …………………………用#2 指定长半轴 #3=50; …………………………用#3 指定短半轴 #5=-100; ……………………… Z 向偏距 G99 T0101 S500 M03; …………机床准备相关指令 G00 X150. Z150. M08; ……… 程序起点定位,切削液开 X0 Z1.;…………………………快速定位到靠近椭圆加工起点的位置 N1WHILE[[#1-#5]GE-80]DO1; ……于-80 时执行 DO1 到 END1 之间的程序 2 2 #4=#3*SQRT[1-[#1-#5]*[#1-#5]/[#2*#2]]; …计算 X 值, 就是把公式 X = ± b 1 Z / a 里面的各 值用变量代替 G01 X[#4*2] Z[#1-#5] ; ……直线插补 #1=#; …………………………步距 ,即 Z 值递减量为 END1; …………………………………循环语句结束 G01 Z-110 ; …………………………加工圆柱面 X102.; …………………………………平圆柱的阶梯端面 G00 X150. Z150. M09; ………………快速退刀并切削液关 M05; ……………………………………主轴停止 M30; ……………………………………程序结束 完整粗,精加工程序以上两个实例均只编写了精加工程序,另外可以利用宏调用子程序进行粗加工,下面以第一个 图(工件坐标原点与椭圆中心重合的零件)为例说明. O0001; ……………………………………程序名 #6=95;…………………………………定义总的加工余量 G99 T0101 S500 M03; …………………机床的相关准备工作 G00 X150. Z150. M08; …………………程序起点位置切削液开 G00 X#6 Z101.;………………………程序循环起点 N10 #6=#6-5;……………………………每循环完一次 X 向进 5 M98 P0002; ……………………………子程序的调用 IF [#6GE0]GOTO10; ……………………执行 N10 到 IF 之间的语句 G00 .; ………………………快退到换刀点 M05; ……………………………………主轴停止 M30; ……………………………………主程序结束 O0002 子程序 #1=100; ………………………………用#1 指定椭圆加工 Z 向起点值 #2=100; ………………………………用#2 指定长半轴 #3=50; ………………………………用#3 指定短半轴 WHILE[#1GE-80]DO1; ………………于-80 时执行 DO1 到 END1 之间的程序 #4=#3*SQRT[1-#1*#1/[#2*#2]]; … 计算 X 值,把数学公式用变量替代第 7 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 G01 X[#4*2+#6] Z#1 ; ………进行直线 #1=#; ………………………步距 ,即 Z 值递减量为 END1; ……………………………循环语句结束 G01Z-110 ; ……………………加工圆柱面 X102.; …………………………平圆柱的阶梯端面 G00 Z101.; ……………………Z 向退刀 X#6;……………………………X 向退刀循环起点 M99; ……………………………子程序结束并返回主程序 除了用标准方程加工椭圆外,还可以用参数方程加工椭圆曲线.在这里就不一一阐述了. 加工椭圆的注意事项利用数控车床加工椭圆曲线,应注意以下几点: (1)车削后工件的精度与编程时所选择的步距有关.步距值越小,加工精度越高;但是减小步距 会造成数控系统工作量加大,运算繁忙,影响进给速度的提高,从而降低加工效率.因此, 必须根据加工要求合理选择步距,一般在满足加工要求前提下,尽可能选取较大的步距. (2)对于椭圆轴中心与 Z 轴不重合的零件,需要将工件坐标系进行偏置后,然后按文中所述的方 法进行加工. 结论不同的加工方案就会出现不同的加工路径,每一条加工路径都有其各自的特色,有的会是加工 效率高,但是机床和刀具的损耗大,不宜于大批量加工;而有的加工路径则效率适中,机床和刀具 的损耗相对较小,从而在大批量生产时,零件的尺寸精度波动比较小. 在使用宏程序编程,大部分零件尺寸和工艺参数可以传递到宏程序中,程序的修改比较方便. 图样改变时,仅需修改几个参数,因此,柔性好,极易实现系列化生产.另外,使用宏程序除了能 加工椭圆面外,还可以加工抛物线,双曲线等非圆曲线,有效的扩展数控机床的加工范围,提高加 工效率和品质,充分发挥机床的使用价值. 主要参考文献 (1) 卢增怀.数控车床上椭圆的编程与零件的加工.机械加工. 2007/5/66 (2) 孙摘茂.数控机床加工编程技术〔M]北京:机械工业出版社 2004. (3) 北京发那克机电有限公司.BEIJING-FANUCOM 操作编程说明书 [Z]. 北 京 .北京发那 克机电有限公司 2000. 1998 (4) 严爱珍 机床数控原理与系统 北京 机械工业出版社 (5) 郭培全 数控机床编程与应用 北京 机械工业出版社 2000 (6) 于华 数控机床编程与实例 北京 机械工业出版社 1996 第 8 页 共 8 页
数控的设计我可以写
搜狐你就出来了
随着全球经济的发展和现代工业的日新月异，人们对工业生产设备的自动化水平、对自动化产品的综合功能及可靠性、对新产品的上市速度、对根据客户和市场要求修改配方的灵活性均提出了更高的要求。在这样的大环境下，批量(Batch)控制管理软件作为一个十分重要的产品，在越来越多的工业控制过程(尤其是精细化工、制药和食品行业)中得到了广泛的应用。本文以Invensys集团旗下的美国Foxboro公司的I/ABatch软件在国内某一精细化工厂的生产装置上的应用为例，介绍了该控制管理软件的全貌及其应用要点。纵观Foxboro的I/ABatch发展历史，可以追溯到1969年首个冗余批量控制器的发布。早在上世纪90年代前，伴随着不同的DCS系统发展阶段，Foxboro的批量控制软件也分别经历了LargeScaleBatch、EasyBatch、BatchPlantManager、R-Batch4个不同时期。一直到1992年，基于Unix平台并和I/A系统集成在一起的Foxbatch才诞生，被称为核心。1996年开始，著名的工业软件公司Wonderware开始为Foxbatch编写具有更友好客户界面的批量软件。该软件基于WindowsNT平台，可以和工厂管理软件集成在一起使用，亦可以同时被Foxboro公司I/A系统外的其他控制系统使用。1998年，Foxbatch正式更名为I/ABatch，之后分别经历了、等，直到现在被广泛运用于WindowsXP平台上的I/。I/ABatch是一套具有很大灵活性的批量生产管理软件，是针对生产过程中的建模和实现批量生产的自动化控制而设计的，完全符合标准，具有模块化的特点。用I/ABatch软件，用户可以很方便地1引言2I/ABatch的发展回顾及主要特点创建配方，用批量离线组态环境模拟新配方的运行过程，查询到有关产品的历史数据，并得到一些产品物料汇总信息。可以说它是一个“成品化”的批量控制引擎，如果和I/ADCS系统联合使用，还有参数自动连接生成、便于组态集成等特点。3精细化工装置的工艺流程及控制要求I/ABatch具有十分广阔的应用范围，小到一个最简单的加料混合过程，大到十几条批量生产线几十个反应釜的生产过程，均可以用这套软件来组态实现。以某精细化工装置为例，共有两条生产线并行生产两种相关联的化工产品A和B。由于该化工产品具有很强的季节性，在连续生产两三个月后要清洗设备，重新更换原料(包括调整原料比)，生产另两种相关产品C和D。其中前两者的基本工艺过程是一致的。整套装置有两个进料贮槽、两个反应釜、两个成品槽，有模拟量输入100点、模拟量输出50点、数字量输入200点、数字量输出250点。从同时投入生产的两条生产线来看，在A线进入到该线反应釜初始阶段前，必须检查B线是否已经正常完成KOH的进料，并且反应釜内的压力、温度达到了工艺工程师预定的值。每条生产线的每一生产步骤中都有很严格的反应条件检测，一旦有连锁发生，工艺会要求控制程序根据不同的连锁原因转入到不同的子步骤中去，直到连锁条件完全解除，继续该条生
例如压缩机、离心泵、换热器等，但只能写一种。告诉我用得上的网站或给个范文也行！急！谢谢了各位.
螺杆式压缩机的优点1，螺杆压缩机与活塞压缩机相同，都属于容积式压缩机。就使用效果来看螺杆空压机有如下优点。2，可靠性高。螺杆压缩机零部件少，没有易损件，因而它运转可靠，寿命长，大修间隔期可达4-8万小时。3，操作维护方便。螺杆压缩机自动化程度高，操作人员不必经过长时间的专业培训，可实现无人值守运转。4，动力平衡好。螺杆压缩机没有不平衡惯性力，机器可平稳地高速工作，可实现无基础运转，特别适合作移动式压缩机，体积小、重量轻、占地面积少。5，适应性强。螺杆压缩机具有强制输气的特点，容积流量几乎不受排气压力的影响，在宽阔的范围内能保持较高效率，在压缩机结构不作任何改变的情况下，适用于多种工况。螺杆式压缩机的缺点噪声较大，以及需要设置一套润滑油分离、冷却、过滤和加压的辅助设备，造成机组体积过大。智云~~制冷希望可以帮到你