新产品研究方法及过程论文

研究方法，有很多种的，但写作一定要意思，先构思----------找资料-----写提纲------- 初稿----------------修改——正稿。这样的，但是抄袭肯定过不了，我们写10年原创，比较了解这方面的要求。

一、 国际上两大类QFD应用的介绍 1、 QFD的产生与发展日本进入60年代经济高速成长期后，以汽车为代表的产业迅速成长起来。由于汽车的改型周期逐渐缩短，设计阶段质量管理成为关注的重点。在 “全员参加QC”的热潮中，日本的质量管理完成了从SQC向TQC的过渡。到了TQC阶段后，人们开始关注能否在产品未生产出来前，就对制造过程的质量控制做出指示。设计质量确定后，在后续工序中相关的质量控制的重点就已客观存在，为了提前揭示后续过程中的“瓶颈”问题，QFD应运而生。1966年，三菱重工·神户造船所针对产品可靠性，提出了质量表的雏形。随后，水野滋教授提出了狭义的QFD；1972年 ,赤尾洋二教授撰写了题为《新产品开发和质量保证----质量展开系统》的论文，论文中首次提出了质量展开的17个步骤。不过，当时的QFD没有涉及到如何根据用户的要求设定设计质量。 1978年6月，水野滋、赤尾洋二教授撰写的《质量机能展开》由日本科技连出版。该书从全公司质量管理的角度介绍了该方法的主要内容。其中，由赤尾洋二教授重新提出的QFD27步骤，为企业开展QFD起到了重要的指导作用，从而使得QFD得到迅速推广和应用。1988年，QFD经过10年推广应用，从制造业发展到建筑业、医院、软件生产、服务业。在总结各行业企业应用QFD经验的基础上，出版发行了由赤尾洋二教授编写的《灵活应用质量展开的实践》。2、两大类QFD的区别随着QFD的产生和发展，QFD逐步分化为两大类，即日本和美国的两大类别。日本式QFD1990～1994年，陆续出版了赤尾洋二教授以及大藤正、小野道照等质量管理专家编写的《质量展开入门》、《质量展开法----质量表的制作和练习》、《质量展开法----包括技术、可靠性、成本的综合展开》。从而建立起包括质量、技术、可靠性和成本在内的QFD新的理论框架和方法体系，从而在理论上，从解析类方法进化成设计类方法（参见图）。美国式QFD进入70年代，从汽车、电器产品到几乎所有行业，日本都从美国手中夺过了领先权。美国企业界这时才如梦初醒，认识到问题的严重性。美国全国广播电视网播放了名为“如果日本能，为什么我们就不能？” (If Japanese Can, Why We Not？)的专题节目，引起了人们对日本质量管理的关注。图 日本式QFD示意图大多数美国的工商企业是通过《哈佛工商周刊》 (《Harvard Businenss Review》) 的题为《质量屋》 (The House of Quality) 的论文了解到QFD的。导入QFD时，由于美国人认为TQC是“舶来品”，对它有对日本文化那样的异样感，也认为QFD是一种充满异国情调的方法。 日本丰田车体的泽田将质量表比做“质量屋” (The House of Quality) ，通用汽车公司的哈罗德·罗斯 (Harold Ross)从中得到了启发，将“质量屋”解释为“质量这个家中有着各种各样的房间”。他还和该公司的比尔·尤列卡 (Bill Eureka) 一道将“要求质量项目”、“质量代用特性”等一系列对美国人很难理解的术语解释为“What” (顾客想要什么) 和“How” (如何满足这些要求) ，为美国人理解并接受QFD做出了贡献。尤列卡后来进入美国供应商协会 (ASI) ，对QFD进行了简化，该简化了的QFD被称为ASI式。图1 ASI式QFD鲍勃·金 (Bob Jing) 执笔的《用一半时间做更好的设计》 (Better Designs in Half the Time) 的出版。书中将相互连接的质量展开变成了矩阵表的矩阵。该方式的QFD被称为GOAL/QPC式。除此之外，还出现了ITI方式。总体上，在如何使QFD美国化方面，美国的有关人员作了不少有益的探索，目前，以ASI式为代表的QFD在欧美占主导地位。 同时，美国企业QFD与日本的QFD产生了方向上的变化，赤尾洋二教授在1990年出版的《质量展开入门》中指出：“美国的QFD得到迅速发展，但应用过程中把质量展开的内容当成了QFD，实际上这两者并非同义词，有必要指出这一点。” 从方法的划分上看，ASI式QFD与日本式QFD的最大区别，前者是设计类方法，而后者应该划入解析类方法。同时，日本式的QFD涉及到质量、技术、成本和可靠性多方面，而ASI式QFD只涉及质量一个方面。二、 产品创新的动因和途径1、 市场竞争力与产品力企业在市场竞争中取得成功，其竞争优势可以来自于多方面原因，可以是市场营销网络的建设、品牌的塑造、售后服务的完美，但产品本身内在质量、售价、可靠性等一系列因素也是影响市场竞争力的主要方面。市场竞争力=产品力×市场力 国内不少企业虽然取得了市场的成功，但往往是产品力低于市场力，不能实现企业的持续繁荣，有些企业由于某件产品的畅销，出现暂时的繁荣，但由于不能继续推出适销对路的新产品，企业经营大起大落，只能等到何时再“碰上”适销对路的产品，让企业再创辉煌。从总体上看，不少企业只能在市场上昙花一现。而产品力则是企业识别市场需求的变化、创出产品概念、产品和工艺设计，批量制造等诸方面能力的综合体现。2、 产品创新力的构成分析企业产品力包括企业的产品创新力和产品维持力。企业产品创新力包括：◆ 快速、准确识别市场需求及其变化的能力；◆ 根据需求创出大量产品概念并对其进行优化的能力；◆ 根据优化的产品概念进行完美产品设计的能力。在快速、准确识别市场需求的前提下，具体产品创新力取决于产品概念创新和产品设计创新。由于市场需求变化是永恒的，产品创新力不足会导致新市场拓展和原有市场保持力度下降。企业产品维持力包括：◆ 工艺设计和优化的能力；◆ 制造过程控制的能力。◆ 产品维持力不足会逐步失去新开发的市场乃至现有市场。3、 产品创新过程常用的方法上世纪90年代，由东京大学教授饭冢悦功教授为中心，在日本科学技术联盟成立了TQC研究小组（TRG，TQC Research Group）。经过5年的工作，取得了大量的成果。其中一个研究小组的课题就是“产品策划和市场学”，该小组的研究成果之一就是总结出了产品策划七种工具，将QFD定位在新产品策划过程和新产品设计、制造过程的转换环节（参见图2）。图2 产品开发的流程与新产品策划七种工具 图3 最新的日本式QFD三、 QFD在产品创新中的应用1、 QFD实现产品创新的原理经过多年的实践和改进，最近日本的QFD的体系已将装置展开与质量展开、技术展开、成本展开和可靠性展开并列，发展成更加完善的方法体系。通常，产品创新通过两种途径得以实现。途经1：为实现用户新的功能和质量要求，对产品的原理、结构进行改进；途经2：通过新技术的应用，对产品原理和结构进行改进。而新型的QFD将装置展开和技术展开分离，清晰地将产品创新的思路可视化，并将用户的关注重点进行转化，为产品创新构筑了清晰的平台。2、 新型的QFD对我国企业的现实意义由于发展中国家企业的成长过程中，都会经过产品模仿的阶段，这也为许多国家和地区的经济发展的成功经验所证实。但随着我国加入WTO，对我国企业在产品创新方面提出了更高的要求。总体上，我国企业产品概念策划和产品、工艺设计的能力较低，集中反映在概念、产品和工艺设计人员能力的整体不足。但我国企业的设计人员在学习和掌握国外科学的设计方法时，大多停留在概论层次。对设计理念的了解多于设计流程，设计流程又多于设计方法。例如：我国企业设计人员对并行工程、QFD、同时多元设计等方法的了解大都属于此。新型的QFD是同时包括设计理念、流程为一体的方法，也是实现同时多元设计的良好平台。通过该平台可以整合FMEA、VE（价值工程）、CE（并行工程）等各种方法的应用结果，避免出现一些企业孤立使用这些方法，无法很好融入先行设计流程的尴尬境界。随着新型QFD的推广、使用，会从整体上快速提高我国企业研发队伍的综合能力，为企业产品创新提供有力的支持。

（1）文献研究法根据所要研究内容 ，通过查阅相关文献获得充足的资料，从而全面地了解所研究课题的背景、历史、现状以及前景。（2）研究项目分析法在进行理论的搜集与分析之后，根据现有的研究项目整体系统进行分析与设计，实现理论与实践的相结合，使理论有理有据，设计更合理。

1、在概念开发与产品规划阶段，将有关市场机会、竞争力、技术可行性、生产需求、对上一代产品优缺点的反馈的信息综合起来，确定新产品的框架。这包括新产品的概念设计、目标市场、期望性能的水平、投资需求与财务影响。在决定某一新产品是否开发之前，企业还可以用小规模实验对概念、观点进行验证。实验可包括样品制作和征求潜在顾客意见。2、详细设计阶段，一旦方案通过，新产品项目便转入详细设计阶段。该阶段基本活动是产品原型的设计与构造以及商业生产中的使用的工具与设备的开发。详细产品工程的核心是“设计--建立--测试”循环。所需的产品与过程都要在概念上定义，而且体现于产品原型中(可在计算机中或以物质实体形式存在)，接着应进行对产品的模拟使用测试。如果原形不能体现期望性能特征，工程师则应寻求设计改进以弥补这一差异，重复进行“设计--建立--测试”循环。详细产品工程阶段结束以产品的最终设计达到规定的技术要求并签字认可作为标志。3、小规模生产的阶段，在该阶段中，在生产设备上加工与测试的单个零件已装配在一起，并作为一个系统在工厂内接受测试。在小规模生产中，应生产一定数量的产品，也应当测试新的或改进的生产过程应付商业生产的能力。正是在产品开发过程中的这一时刻，整个系统(设计、详细设计、工具与设备、零部件、装配顺序、生产监理、操作工、技术员)组合在一起。4、开发的最后一个阶段是增量生产。在增量生产中，开始是一个相对较低的数量水平上进行生产；当组织对自己(和供应商)连续生产能力及市场销售产品的能力的信心增强时，产量开始增加。5、验收阶段