现浇箱梁模板支架论文

现浇等截面连续箱梁施工方案1、设计简介本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡＋3.8％、－2.4％、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2％，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。2、施工方案概述(1)支架基础对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。(2)支架搭设按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2）(3)施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2；C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3；D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。经计算，定为1.8cm。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。(4)模板制作与安装箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。模板的支立具体见附图3。(5)支架预压预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。(6)钢筋加工与绑扎A、钢筋检验钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。B、钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。C、预应力管道及预埋件的安装预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。 (7) 预应力钢绞线制作与安装A、检验预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。A、锚具、夹具：外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。C、张拉设备检验张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。D、预应力钢材的放样、安放在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前要做好以下准备工作：(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。(b)用高压水冲洗孔道。(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用�12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。(8)混凝土浇筑与振捣混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1．5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。 在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。(9) 箱梁预应力施加张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。(c)锚固效率系数小于规范要求值。(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。(f)切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。(h)塞片、锚具的硬度不够。张拉过程中断丝现象一般有以下原因：(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。(b)钢绞线本身质量有问题。(c)油顶未经标定，张拉力不准确。钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。锚具外 (锚具外留3～5cm) 多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。(10)支架卸落当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。3.人员机构组织及设备配备(1)施工人员组织安排（a）工区管理组织：工区主任：×××技术负责：×××现场技术管理：×××安全管理：×××设备调度管理：×××施工配合：×××文明施工：×××材料管理：×××后勤保障：×××工程试验：×××施工测量：×××资料员：×××(b)现场施工人员安排施工负责：×××现场施工员：×××现场试验员：×××现场安全员：×××电工：×××钢筋制作安装：钢筋加工制作：6名钢筋安装：12名模板制作安装：模板工：6名架子工：10名小工：6名预应力施工：操作手：4名 记录员：2名 监督员：2名 指挥员：1名混凝土浇注：振捣工6名 监督员：2名 小工：15名砼搅拌：操作手：4名 小工：8名 专职养护工：1名(3)设备安排配置拌和站：2站砼输送泵车：1辆砼运输车：4辆插入式振捣棒：8台平板振捣器：3台附着式振捣器：16台闪光对焊机：1台直流电焊机：3台钢筋弯曲机：2台钢筋切割机：2台吊机：2台备用发电机：3台千斤顶：5台卷扬机：3台水泵：3台(4)现场值班安排a)×××、×××b)×××、×××c)×××、×××d)×××、×××e)×××、×××4、工艺流程 工艺流程具体见附图4《现浇箱梁工艺流程图》5、安全预防安全预防及措施具体见《脚手架搭设方案》

技术创新在企业改革发展的作用论文

摘要： 技术创新是企业改革发展的强劲源动力。随着现代科学技术和知识经济的发展，专业机械设备、专业技术人才、专业技术知识产权已成为企业核心竞争力的重要组成部分。文章分析了技术创新对企业的生存和发展的重要作用，并提出提升企业技术创新能力的原则及途径。

关键词： 技术创新；企业改革发展；强劲动力；核心竞争力；创新能力

随着现代科学技术和知识经济的发展，专业机械设备、专业技术人才、专业技术知识产权已成为企业核心竞争力的重要组成部分，是企业品牌含金量的关键，也是企业在激烈的市场竞争中的基本立足点。市场经济条件下，企业在承担应有社会责任的同时，最重要的任务之一就是获取尽可能大的经济效益以实现企业的生存和发展。而实现这一目标的过程中，技术创新发挥着中流砥柱般的重要作用。创新一方面提高了物质生产要素的利用率，减少投入；另一方面通过引入先进设备和工艺，缩短工期，降低成本。有了技术创新，企业就获取了实现跨越发展的不竭动力。

1技术创新对企业的生存与发展的重要作用

1.1为企业降低成本，创造价值，提高企业经济效益

技术创新是企业的生命力。不创新，企业就不能生存，不持续创新，企业就难以发展。要想在激烈残酷的市场竞争中站稳脚跟，立于不败之地，必须坚持进行技术创新，生产出高附加值的产品，改进生产工艺，才能降低成本，提高企业效率和效益。如向莆东新大桥由原定的“两台架梁吊机在钢梁上爬行架设钢梁”的方案技术优化后改为“采用两台65吨自拼装浮吊架设钢梁杆件”，该方案节约成本1600万元，节约工期两个半月，同时减轻了施工临时荷载，有利钢梁线形控制。福建厦漳跨海大桥I标钢箱梁架设创造性地采用“活动支架法”架设，此技术为国内外首创，设计构思巧妙、结构形式新颖，很好地克服了浮吊或变幅架梁吊机架设墩顶钢梁存在的缺点。该技术在厦漳跨海大桥、黄冈公铁大桥的架梁方案中均已成功应用，施工方便，安全可靠，创造了很好的经济效益。

1.2有利于企业在市场竞争中始终占有竞争优势，确保企业的稳定增长

在市场经济的大潮中，每个企业都面临着竞争的巨大压力。如何在竞争中取胜，成为企业生存下去的关键。工业革命以来，科学技术对经济发展的贡献率越来越大，而某个企业一旦在技术创新上有所突破，便会在单位时间内提高单产、降低单位成本，为市场提供更优质、更廉价的产品，从而获得市场竞争中的优势地位。在国内首次获得国家专利拥有自主知识产权的锁口套箱围堰，用于深水大体积承台施工，既大大节约了成本，又提高了工效，降低了施工难度，创造了可观的经济和社会效益，确保了企业可持续稳定增长。

1.3有利于缩短施工工期、加快施工进度，更好满足业

主工期目标，提高企业品牌的美誉度技术创新是企业品牌战略的基础，为企业创品牌产品提供技术和物质上的保证。向莆铁路东新特大桥首次应用铁路最大的MSS1500上行式移动模架造桥机施工，制造国内铁路50米跨度的简支箱梁，创造了目前国内铁路项目最大移动模架现浇箱梁施工平均12天/孔的施工佳绩；向莆铁路工程27.3千米，仅用10个月完成了主体工程施工，创造日成桥单线130米的国内桥梁施工最快速度；用时137天完成1.7万吨钢梁架设速度，创造了国内钢梁悬拼架设新纪录。获得业主及中央、地方媒体的广泛赞誉，为企业品牌获得良好的美誉度和社会认知度。

2企业提升技术创新能力的原则

2.1效益原则

市场经济条件下，企业的经济活动要注重投入与产出效果的比较，即成本与收益的比较。评价技术创新的经济效益，不但要考虑通过技术创新所实现的生产要素重新组合的效率，而且还要考虑技术创新本身的成本，即要遵循技术选择中的“技术上先进，经济上合理”。因此，企业技术创新的根本目的是增值利益的获取。当然，企业技术创新效益还要符合社会效益和生态效益的要求。

2.2目标原则

任何工作都要设立目标，创新也不例外，否则就会在组织创新工作时显得盲目杂乱，即使创新工作完成了也无法进行评估。创新不能随意，创新必须围绕一个具体的目标。企业创新是企业实现目标的手段。对于主营土建行业，它的特殊性决定了我们技术创新的.着眼点和落脚点都必须放在提高项目效益、缩短工期、保证质量安全上。因此，我们的一切创新都要围绕这些目标来开展。

2.3风险原则

技术创新作为一种具有创造性的过程，必然包含许多可变因素以及实现难以估计、不可控制因素的作用。这些因素一般将导致三类性质不同的风险：技术风险、市场风险、社会和自然风险。这就要求企业在创新活动中既要量力而行，又要经过严密的组织，按科学程序和方法来进行决策，其中特别要搞好情报信息收集、分析、预测和论证的决策工作。尤其是桥梁建设具有不可逆转性和高风险性，任何一次创新的失败都会造成无法挽回的巨大损失。所以，我们的科技创新必须更加慎重、更加缜密。技术创新方案实施前必须经过深入研究和科学论证，确保安全可靠、质量优良、技术先进、经济合理。如福建厦漳跨海大桥I标钢箱梁安装方案，开始拟定了三种方案：一是活动支架辅助不变幅架梁吊机安装；二是浮吊辅助不变幅架梁吊机安装；三是变幅架梁吊机安装（工作幅度11.5～23m），将以上方案经过经济技术比选，组织多次论证后，最终确定第一方案最安全、最经济。一是按制造顺序架设，钢梁可以保供；二是避免了浮吊不能按时进场的风险；三是减少了架梁吊机成本及浮吊的投入。值得注意的是方案一经确定，必须严格按照既定方案和作业标准施工，唯有这样，才能有效规避风险，达到创新的目标。

2.4竞争原则

企业在市场上制胜的关键是其竞争优势，但关键之关键是能否形成企业直接的竞争优势。因此，必须将技术创新作用细化为能否使企业的产品成本、质量、品种、品牌形象等方面形成竞争优势和效率的提高。多年来，公司在国内外桥梁建设领域享有盛誉，我们应围绕着“维系和发展企业品牌”来开展技术创新，研究现代化桥梁建设中的新技术、新材料、新工艺、新设备，不断强化我们的核心技术、专业技术和技术特长，以科技优势不断提升大桥局品牌的影响力。要不断加强项目施工的基层技术管理，努力提高基层技术人员的能力和素质，夯实企业技术管理基础，将公司的技术优势转化为广大基层技术人员职业素质和工作能力的提高。要努力探索管理创新，将公司技术优势通过行之有效的管理，真正落实到安全生产和提高产品质量上来，使公司的优质品牌深入人心。

3企业实现技术创新能力的途径

3.1面向市场，结合实际开展技术创新

作为建桥企业，我们要结合企业的实际情况，开展技术创新，应在了解和掌握国内外科技发展动态的基础上，瞄准国内外先进水平，结合自己的特点确定科研攻关项目和吸收引进先进技术。如公司紧紧抓住科技创新龙头，把握国家交通基础设施大规模建设这一时代机遇，以武汉天兴洲长江大桥、黄冈公铁两用长江大桥等众多著名桥梁工程为依托，在桥梁新结构、新技术、新工艺、新材料和新装备等各方面大力实施创新，取得了一系列科技成果，如：武汉天兴洲长江大桥“三索面三主桁公铁两用钢桁梁斜拉桥建造技术”、黄冈公铁两用桥“斜拉桥主塔区钢桁梁架设辅助用的模拟钢桁梁的底座支架技术”等。不断创新建桥科技，为公司在公铁两用桥梁建造技术方面达到国际领先水平打下了坚实基础。

3.2依托技术创新，为项目建设提供强有力的技术保障

大力推行现场施工的标准化、程序化，规范了现场作业，提高了工作效率；开展专家现场技术指导，有效解决了项目施工中的诸多技术难题，保证了项目顺利实施。如向莆铁路东新特大桥在国内首次将天宝GPSBASE系统和CORS系统用于桥梁工程测量；黄冈长江大桥主塔墩三号墩位于岩面倾斜且质硬裸岩河床，通过技术研究解决了大型双壁钢吊箱围堰裸岩河床精确定位难题，开展了临时定位桩与锚定系统共同受力渡洪技术创新并成功运用，实施效果良好，为公司深水基础施工提供了宝贵的经验。在强有力的科技支持下，公司创树了一大批精品名优工程，公司创优水平位居全国前列，为公司的改革发展注入了强大的驱动力。

3.3重视技术创新队伍建设，建立人才激励机制

科技人才是实现科技创新的核心力量，只有培训好、用好科技人才，激发科技人才的创新激情，才能更好地发挥科技人才的创新作用，为科技进步和企业发展注入活力。为此，我们要进一步创新科技人才的培养、使用、激励机制，为科技人才成长创造良好的发展环境。进一步完善学科带头人制度，以学科为单位，深化基础性理论研究，推动公司科技向更高水平、更高层次发展；大力培养青年科技拔尖人才团队，为他们创造良好的快速成长环境，提高科技人员专业技能和理论水平，切实做好技术人才的储备；深入开展技术负责人技术汇报比赛和青年员工桥梁知识竞赛活动，大力营造科技人员比学习、比进取的良好氛围，使这两个活动更加有声有色，让更多技术人员参与并从中获益。切实关心科技人员工作和生活，不仅给他们提供施展才华的舞台，还要帮助解决他们的后顾之忧。让科技人员切实感受到企业的温暖，以企业为家，与企业同呼吸共命运，为企业的生存发展和壮大贡献才华。

3.4推进施工操作层面核心技术和装备研究，彰显品牌企业

作为专业的建桥企业，我们必须积极开展具有市场前景的施工操作层面核心技术和装备的研究。关键技术如果不能掌握在企业自己手中，长久下去，就会造成品牌的损失。专业的人做专业的事，这不仅是提升项目效益的需要，更是我们品牌企业的责任。如顶推技术，尽管目前在我国的桥梁工程施工中应用不多，但从顶推技术在推动整体施工、加快施工进度、提升安全质量的贡献上看，可以预测该项技术具有广阔的发展前景，将是桥梁现代化施工的新取向，我们要掌握这些先进核心技术，积极开发配套的施工设备，才能有效地节约成本。

3.5进一步健全完善科研管理制度，加强和规范科技基础管理工作

制度是管理的法宝。要坚持以制度管人管事，用制度说话。公司科技投入不断增长，但与高新企业科技投入不得少于年度营业额3%的要求还有很大的差距，今后，公司下达的科技项目，要求工程项目上安排相应比例的经费，同时各施工项目要积极争取建设单位的科技经费投入，筹集更多的资金，以提升公司科研工作水平。与此同时，要按照管理标准化的要求，健全和完善相关的科技管理制度。通过制度建设，进一步完善科技管理机制，促进科研项目管理、资金管理、成果管理等一整套运行管理机制的规范化，进一步激发科技创新活力。

综上所述，科技进步和自主创新是企业发展的动力和源泉，科技团队对企业科技发展肩负着重要的责任，必须增强科技创新的使命感、紧迫感和责任感，开拓进取，扎实工作，切实把创新摆在突出的战略地位，超前思维，未雨绸缪，不断增强创新能力，努力把握改革和发展的主动权，满怀豪情地推动企业走向新的辉煌。