组拼式大模板施工技术要点论文

一、前言原有木模支模体系中，存在着墙体模板与楼板模板通用性差的问题，在施工过程中，造成大量木模板重复使用率低，既浪费了资源，又降低了效率。本施工技术的目的在于提高模板的循环使用率，提高墙体模板与楼板模板的通用性，降低材料浪费，提高功效。二、工法特点在原有模板加工工艺的基础上，采用免破损模板工艺，其特点如下：（1）集中加工，合理套裁，统一编号，统一配发，减少浪费，杜绝现场切割，污染作业面；（2）集中加工，专人操作，加工精度高，工作效率高，可以提前预制，缩短了工期；（3）提前预知材料使用量，合理组织材料进场，减少资金占用时间。三、工艺原理基于bim技术进行配模，其基本步骤如下：（1）根据项目实际施工情况及图纸会审意见、变更洽商文件等对图纸进行修改完善；（2）分楼层分构件（墙、梁、板、柱）将CAD 图纸保存并导入Revit。（3）依照导入图纸进行三维结构模型建立。（4）建立模板族文件（包括矩形板【标准板、非标板】、异形板【附带梁缺口、预留洞口的板】），具体尺寸等参数可在立体配模过程中修改。（5）通过与项目管理人员及施工人员的交流，根据现场实际的操作方法及合理的模板排布形式确定最优配模方式。（6）完成配模模型并进一步完善。（7）按编号形成各墙体、柱、板的整体视图与不同面的模板排布图并标注各个面模板详细尺寸。（8）按编号形成各构件总体模板用量材料明细表，以方便模板裁切下料，同时方便各规格板数量的核对。四、工艺流程及操作要点 工艺流程深化设计、配模制作→模板集中加工→免破损模板加固→成品保护重复使用 操作要点（1）深化设计、配模制作按照设计图纸，进行模板深化设计，制定集中加工计划及配模图，确定模板的加工尺寸和数量。（2）模板集中加工具体施工工艺如下：1）根据排板设计，进行集中加工，统一编号，分类堆放。2）根据楼层高度，确定纵横向第一块模板高度，一般情况下，是将一块模板按照1/3和2/3的比例裁开，当高度不合模板的模数时，两块板对等裁减，以保证穿螺杆及加固时，纵横向之间不发生冲突。3）单片制作：选用与加工模板相同厚度的模板边角料，加工成20*20的板条，在模板横向的上边缘钉成锯齿形孔槽。图1 加工好的单片模板图4）纵向拼接：将加工好的带锯齿槽的模板平面放在下面，锯齿槽放在上面，依次拼接。5）横向拼接：横向拼接与普通模板拼接方式相同。图2 模板拼装完成图（3）免破损模板加固措施按深化图拼装模板，按技术要求采用加固方法对模板进行加固成型，进行竖向背愣的安装：选用单根40×4的槽钢，放置在两个锯齿槽之间；再进行横向背愣的安装：横向背愣的安装方法与常规支模方式相同，可以采用40槽钢，在锯齿槽上下各放置一根来用于加固穿墙螺栓，加固方法同常规做法。图3 模板加固图五、质量保证措施 保证项目模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。模板支撑部分有足够的支撑面积。 基本项目模板应拼缝严密，接缝间隙宽度不得大于。模板与混凝土接触面层清理干净并采取防止粘结措施，模板粘浆和露涂脱模剂累计面积，墙、板不应大于800cm2，柱梁不应大于300cm2。 注意事项墙模板拼缝不严，缝子过大造成漏浆严重，施工过程中应严格控制。模板下口漏浆严重，造成墙柱烂根：应控制模板下口砼标高及找平，支模时应在下口垫设海绵条堵浆，支模后应用砂浆封堵模板下口，多重设防。墙体表面粘连：模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不匀或漏刷，砼下料集中在一个部位等原因造成。解决方法是：施工过程中严格检查模板清理及脱模剂涂刷情况；砼下料时要均匀分布下料点，避免因下料集中而带走脱模剂造成的粘连情况。更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：

大模板施工中常见的问题及改进措施论文

摘要： 本文就大模板工艺在施工中常见的一些问题，提出了一些改进措施，愿能启发人的思路，使大模板工艺能够不断得到改进。可供同行在实践中参考。

关键词： 钢筋砼结构；大模板施工

1 大模板施工工艺的优点

钢筋砼结构施工过程中的模板工艺是塑造优良的结构观感质量的关键环节，从某种意义上讲，没有良好的模板质量就没有良好的结构造型。模板工艺的发展过程是由最早采用木制模板到小型组合钢模，现在，愈来愈多的高层建筑施工采用了大型钢模。

大型钢模之所以被施工企业认可与采用，是因其在高层钢筋砼建筑施工过程中显示出了多方面的优点。虽然大模板的一次性制做成本较其它类型的模板要高，但其在使用过程中带来的效率和效益是其它类型的模板无法比拟的。

(1)安装和拆除比小型组合模板要快捷得多，从而加快了模板的周转使用次数，进而加快施工进度。

(2)质量上克服了小型组合模板的一些无法避免的通病，使其形成的砼外观不出楞，不错台，无漏浆印迹，平整、光洁。因此，北京地区已取消了在砼表面抹灰这一传统工序。

(3)因大模板坚固的构架使其经久耐用，克服了小型钢模经两三次周转便出现变形，扭曲等弱点。

(4)可利用在大模板上加一些附件架设施，挂设安全网等。

综上所述，采用大模板不但不会增加投资，而且降低工程造价。

2 如何改进大模板施工工艺

经过多年的完善和改进，大模板工艺已经成熟。但从发展的角度看，仍有必要去挖掘其潜力。以下就大模板工艺在使用过程中发现的一些问题提出一些措施性改进意见，愿能从中启发人的思路，使大模板工艺能够不断发展。从而达到提高工程质量，省工省事，降低施工成本和工程造价的目的。

大模板工艺的接缝缺陷与改进措施

大模板工艺的接缝缺陷是由于相邻两块模板需要通过角模来连接而产生的。

(1)由于大模与角模是硬对接的(现一般采用企口搭接)，必然产生对接缝隙，结果产生了漏浆和错台现象。

(2)由于模板本身的制做误差：运输、放置、吊装过程中的碰撞：以及浇注砼时的挤压：以及就位和拆除时的硬作业(撬杠撬)，造成模板的轻微变形，进而加大了对接缝隙，也即加重了砼表面的缺陷。

(3)由于角模变形，特别是搭接企口处的变形：企口处的灰浆清理不净：或者是由于作业中缝内夹入了杂物，或者是由于角模与地面间及角模与大模间的摩擦力所致，造成角模与大模问的对拉螺栓也无法将二者对拉的严丝合缝，结果造成角模与大模结合的不平而形成砼表面的错台和漏浆缺陷：造成角模扭转而形成墙体阴角不方正。此时，即使采取措施对角模进行校正，也只能校正模板的上口部位，因模板已封闭，下部的问题不易被发现，即使发现了也无法校正。

上述弊病的存在给装修阶段带来了剔凿，打磨和修补的工作量，其总体上产生的人工和机械材料费用是不可忽视的。而且，剔凿往往破坏结构，也是应当尽量去杜绝的。

为了消除上述弊病，可采取两种途径解决：一是尽量减少模板对接缝隙：二是对模板接缝进行密封处理。

图1为一般大模板组合示意图，图中有10个角模和20条缝隙，也就是说存在10个可能发生角模扭转的因素和20个可能发生漏浆及错台的因素。

如果将这个组合改为图2示组合，图2取消了所有角模而代之的L形大模可彻底解决角模扭转问题，而且缝隙由20条减少到10条，但同时又带来了模板堆放不便和吊装及拆除有所困难的问题，但这两个问题并非不能克服。

将L形模板的拐角设计成与模板的主龙骨甚至是与贴模的次龙骨平齐即可得到解决第一个问题。第二个问题可以通过适当加大模板与模板之间的组装调节缝的宽度(比如加大到15mm宽)来解决。实际上，调节缝的宽窄并不十分重要。主要在如何保证两块模板之间不错台和如何保证缝隙处不漏浆，故这里措施用辅加龙骨的方法或采用打钢楔的方法解决错台问题，而采用在木板上钉凸形橡胶条挤入缝内的方法解决密封问题。吊装时先吊较长的模板，然后按顺时针(对内墙模板而言)或逆时针(对外墙模板而言)的方向逐个吊装，只是最后一块模板镶入稍显困难而己。吊装校正完毕后再镶嵌缝扳，打楔子，在将两块模板校正到同一平面上的同时也将嵌缝板上的凸形橡胶条挤入调节缝内而达到了将模板校平且密封的目的。拆模时先从易启动的较短的模板拆起，一个房间只需起出一块模板其余模板的拆除与一般模板的拆除无异，这里只存在一个问题那就是调节缝很窄(15mm宽)，能否在这样小的间隙内使模板克服砼的粘结力而脱离墙面。只要使模板脱离了墙面，吊出是不成问题的。

大模板工艺的安装拆卸困难与对策

由于现行大模板较重，安装就位和拆卸时往往需要使用撬杠撬，结果往往将模板的局部撬变形。就位时主要从大模板的底部撬动来串位。那么，可以措施在大模的底部选取数个合适的位置用小型钢件加固并设撬孔，既便于使用撬杠又不会因撬杠的使用而破坏模板和砼。拆模时的关键问题是如何克服砼的粘结力而使模板脱离墙面。因隔离剂的使用砼的粘结力并非很大，完全可以不使用撬杠而可以反向利用加固每道墙上相对两块模板的大螺栓来达到目的。可将大螺栓的一端用小螺栓固定在一侧模板上，而相对一侧可在该大模的主龙骨和大螺栓上分别开楔槽，两个楔槽位于同一垂直面上而相互错开一定距离(比如错开10mm)，然后打入钢楔使大模与大螺栓之间相互挤压形成两块模板间相互外撑的力量而使两块模板脱离墙面。

大模板底部漏浆的改进措施

由于大模板底部同已打完的砼表面是硬接触的，因此必然产生接缝。当然，对砼的平整度进行严格要求来尽可能地减少缝隙的宽度是十分必要的，但刻意追求砼表面的绝对平整不太现实也不可能完全达到。由于底缝漏浆往往造成墙体砼的“烂根”现象，于是现有各种方法去解决这个问题，比如在模扳的底部压海棉条，垫木板，喂砂浆等等，既费工又费料，效果还不甚理想。

因此在大模板的底部紧贴模板用槽钢加垫板的方法做出一条钢槽，在槽的下部挤入橡胶条，其上压一方钢条，再从槽的上部插入角钢楔子挤压方钢条并橡胶条，达到将底缝密封的目的`，以解决内墙的“烂根”问题。在大模板的底部模板面上设一条槽，槽内粘塑料软管，当大模贴向墙面的时候自然将塑料软管挤扁而达到将外墙底缝密封的目的。以解决外墙“烂根”的问题。

3 大模板工艺的其它改进措施

利用大模板解决钢筋固位问题，钢筋保护层控制问题和墙顶标高控制问题

所谓钢筋固位问题就是按照设计要求的位置将钢筋固定住而使其在浇注砼期间不走位。在砼施工过程中，为了操作上的方便，施工人员往往将上部钢筋接头掰弯或碰动，结果使许多钢筋走位，使得下步绑筋前需要对接头进行正位，如果这种情况出现了很多或者是钢筋位移量很大的话，有时甚至会出现结构事故。为了防止这种情况的出现，现通行的办法是在模板的上口设一水平“钢筋梯子”来达到将钢筋框住的目的，其实这种办法只解决了钢筋相对间距问题，并不能把钢筋位置固定住，甚至如果梯子沿纵向移动，整个钢筋均走位了，而且加“水平梯子”后给施工带来了许多不便。所谓钢筋保护层控制问题就是控制钢筋保护层的厚度，使保护层厚度符合规定，严格说也是钢筋固位问题。保护层控制现愈来愈受到行业争家的重视。因为如果保护层过厚则减小了结构的有效截面积。如果保护层过薄，则会出现建筑物使用过程中钢筋锈蚀的问题。因此，保护层控制问题处理不好会给建筑物的可靠性带来隐患。墙顶标高控制问题处理不好会使墙顶标高或高或低，高了会给下步施工剔凿带来相当大的工作量，低了则产生房间天棚阴角露楂的缺陷。

为了解决上述问题，首先做一木板条其厚度等于钢筋的保护层厚度加上位于外层的水平结构钢筋直径，将其绑扎固定在模板与结构钢筋笼子之间，使其底部标高等于需要浇筑的墙体高度而作为控制保护层的垫板和控制砼标高的标志。然后从模板的顶部仲入一件L形杠杆，杠杆通过在大模顶部设饺支座固定，其一端通过设水平长筋“按”住结构钢筋并木板条，另一端通过打木楔子施加“按”的力量，此方法一举解决了前述三个问题。

利用大模板固定门窗洞口模板

现行钢筋砼剪力墙上门窗洞口模板采用可周转使用的60mm厚木框，其转角采用设角钢长具的连接方法，组拼及拆模十分方便，似在就位加固上却存在诸多问题。其一是木框的外固定采用在结构钢筋笼子上焊钢筋头支顶的方法，结果造成焊接钢筋头易咬伤结构钢筋：钢筋笼刚度极小而木框则需要被硬性固定：钢筋笼往往被挤变形，钢筋位移和钢筋弯曲：保护层或大或小等问题。其二是木框内固定采用木方或钢管支顶的方法，既浪费材料又使施工人员流通极为不便。其三是木框的校方、校正量大，如控制不严格随时可能出现洞口不方正，洞口位移的问题。其四是如果内固定采用木方固定，木方需用铁钉同木框联结，往往木框在同一位置需反复钉钉子，结果造成木框过早破坏。为了解决上述问题，措施采用一种将木框固定在大模板上的方法。就是在大模板面上对应于洞口的位置焊一些适当直径的螺母，通过螺栓将角钢托件固定在大模板上，而用角钢托件承托木框。采用此法省工具对木框的加固有可靠保证。

4 结束语

在建筑工程中，首先要考虑建筑工程的特点，设计模板时既要考虑尽可能“精密”，同时还不能影响施工的可操作性。以上仅为改进钢筋砼剪力墙结构大模板工艺的一些措施，愿能引导入的思路去更进一步探讨。