永生花制作方法：
1、挑选鲜花：
制作永生花时，首先需要挑选鲜花。可以从盛开的植物上，挑选花朵饱满、无病虫害、且没有接触水分的花苞，并将其带花枝剪下，然后将花枝上的树叶清理干净，避免消耗花苞的养肥，影响美观。
2、处理鲜花：
在获取鲜花后，要将花苞浸泡在装有A液的密封容器中，并浸泡一整天的时间，然后将花苞取出，放入装有B液的密封容器中，再次浸泡，三十六小时后取出，放在通风的环境下晾干即可。
3、进行染色：
在鲜花花苞晾干后，永生花就制作完成了。但是刚做好的永生花是没有颜色的，为了花苞的美观性，需要对其进行染色，选择自己喜欢的染色剂浸泡花苞，等待花苞上布满均匀的颜色后，放入干燥环境下晾干即可。
描写永生花的句子：
1、“红尘陌上，染柳烟浓，雨润故里，相扶执手去”。关于永生花的祝福语寓意为此刻相互想念的心，远远的陪伴着彼此，虽然分隔两地，但心却两两相守相望，充分表达了异地恋的相思之情。现实生活中相爱，却分隔两地之人，用它来表达自己的心意非常合适。
2、“你用温情许我一世姻缘，我将用尽此生的洪荒之力去倍加珍惜”。它寓意着两个相爱的人对爱的誓诺，它实用于准备婚娶之人，它是爱与责任的一种深情誓言，表明了两人相守望一生的决心。
各家的制作工艺都稍微有所不同，个人做永生花没必要这么复杂的工艺，百度上有一些简单的制作方法，
永生花”是采用高科技手段对鲜花进行高速脱水、烘干等一系列复杂工序加工而成的，无论是色泽、性状、手感几乎与鲜花无异，保持了鲜花的特质。
操作流程：
1挑选新鲜的花进行加工，加工前一定要确认花是没有沾水，
2根据您喜好的花茎长度剪掉多余的花茎和叶，一般花茎留2cm，
3往放有花的密封容器里倒入A液盖上盖，将花充分浸泡进液体里，
4在A液体里浸泡24小时后，开盖观察花是否全成为了白色，如还有余色需继续，
5不可离开A液体停留在空气中超过60秒，应尽量快的移放到B液体里（一般浸泡36小时），
6放在干燥、通风、避光的地方自然干燥，
7七日后完全干燥，
8将永生花染色处理，3到5天晾干，成品花头，整个制作过程需要10天以上。
以上方法适应于简易的永生花制作流程方法，不是商业工艺。
有两种方法：脱水法和吸收法
可以将常见的鲜切花制作成永生花
试炼制胚土，不是胎土
有两篇，都是我们选修课的论文，我留着的。你看哪篇合适就用吧。【一】清代龚轼在他的《陶歌》中这样称赞青花瓷：“白釉青花一火成，花从釉里透分明。可参造化先天妙，无极由来太极生”。青花瓷的生产工艺：青花瓷是一种以天然钴土矿为呈色剂，在白釉坯胎上用毛笔描绘图案花纹，罩透明釉后，入窑一次高温烧成的釉下彩瓷。以江西景德镇为代表。它创烧于唐代河南巩县窑，宋代亦有烧制，到元代臻于成熟。从元代开始，历经明、清，无论官窑与民窑，一直盛烧不衰，成为最具民族文化风格的重要彩瓷品种。青花瓷的特点：青花是我国最具民族特色的瓷器装饰，也是我国陶瓷装饰中较早发明的方法之一。其特点一是着色力强，发色鲜艳，呈色稳定；二是纹饰永不退色；三是丰富多彩，明净素雅，有中国水墨画的艺术魅力；四是不含铅、砷等有毒元素，对人体无毒副作用；五是不但适合装饰餐、茶具等日用瓷，而且也适合装饰花瓶、大缸等陈设瓷；六是其制作原料含钴天然矿物蕴藏丰富。青花瓷的历史：青花瓷器起始于唐宋，但了元代，景德镇青花瓷器的制作已经成熟，这是我国制瓷史上的时代的进步。元代以前，影青刻花的运用较为普遍，自庄重浑厚的青花出现以后，影青刻花的装饰变便渐渐退居次要地位。明代永乐、宣德年间，成化年间，嘉靖、雍正、乾隆三朝的青花，以康熙朝的青花最为突出，有莹澈青翠、明亮静丽的艺术效果，因此在明清两代，青花瓷成为中国瓷器生产的主流，备受人们喜爱，成为帝王嫔妃、达官贵人的必备之物。就连欧洲人也常以珍藏青花瓷来炫耀自己的富有。新中国成立后，景德镇的青花瓷器继承历代优秀传统，开发了清新、明丽、具有时代气息的新品种，在礼品瓷、展品瓷盒内外销商品瓷等方面，都获得了显著的成效。现代景德镇青花瓷器从总体上看，釉质白里泛青，青料发色青翠，造型美观大方，装饰有古朴典雅的艺术效果。对中华传统文化的继承与创新发展一直是炎黄子孙的华夏情结，如何继承创新是个争论的话题。一般意义上来说，艺术的创新是指艺术在原有的基础上有了新的发展、新的突破，它在艺术生命中起着变化、促进、增长、更新的作用。艺术的创新和发展从性质上来说，可以分为量变式的创新与质变式的创新两个方面。量变式的创新主要是指在一种艺术范围里其发展只是一些量的变化，而没有质的变化。质变式的创新则是指突破了原有艺术的性质和范围，创作出了完全新的艺术作品。笔者认为这两者关系可以理解为形似和神似的关系。保护、收藏、修缮、翻新、展览只是一种保存标本的方式，就像把熊猫放到保护区精心喂养以供参观是一样的，物种的苟延残喘而已，不是继承，更不是创新发展。目前的演绎的“青花热”潮流，在青花瓷的传承创新中，只有量变式的模仿只能在一定的程度上保存古人的文明，实属拿来主义的做法，但是我们并不能为此全盘否定之，其存在是传统文化继承的最原始最基础的方式。质变式的创新升华，是传统文化的实质性的传承，是根植于文化土壤的民族文化史的进步，在该项实践中，可以挖掘现代人的文化潜质，从而为民族文化的可持续性发展留下至深的脚印。所以，青花瓷艺术的真正生命力不可能在于天价的收藏更不在于时尚的简单模仿，这些浮浅而泛滥模仿的“青花热”只能是给古雅的青花瓷艺术本身蒙上污点。青花瓷的文化的传承发展要依靠质变式的创新，用现代科学的设计思维去传达凝练的文化神韵。【二】青花瓷，作为中国瓷中魁冠，其瓷胎骨细腻晶莹柔润，花色清新明丽幽静雅致，釉色光亮洁净白中泛青，气质典雅清新，极具中国传统墨画之神韵。其对于中国文化的阐述，在国际上颇具影响力。清代龚轼在他的《陶歌》中这样称赞青花瓷：“白釉青花一火成，花从釉里透分明。可参造化先天妙，无极由来太极生”。青花瓷是艺术殿堂的瑰宝，是文人艺术家手中的爱物，是收藏家的猎物，是博物馆的珍品，是东方中国的传统文化标签。从荧屏热播赵雅芝主演的《青花》到风靡大江南北的周杰伦演唱的《青花瓷》，从奥运会水上项目的“青花瓷”系列颁奖礼服到北京地铁10号线北土城站的“青花瓷”立柱，“青花瓷”已更多地成为彰显中国文化的载体，担负着传播中国文化的责任。青花瓷如飓风卷入寻常人的听觉视觉甚至触觉，掀起一股“青花热”潮流。随着大量“中国元素”在北京奥运会上的亮相，以“青花瓷”这一闻名世界、充满中国文化元素的设计正越来越多地走进人们的视野。对中华传统文化的继承与创新发展一直是炎黄子孙的华夏情结，一般意义上来说，艺术的创新是指艺术在原有的基础上有了新的发展、新的突破，它在艺术生命中起着变化、促进、增长、更新的作用。艺术的创新和发展从性质上来说，可以分为量变式的创新与质变式的创新两个方面。量变式的创新主要是指在一种艺术范围里其发展只是一些量的变化，而没有质的变化。质变式的创新则是指突破了原有艺术的性质和范围，创作出了完全新的艺术作品。保护、收藏、修缮、翻新、展览只是一种保存标本的方式，不是继承，更不是创新发展。目前的演绎的“青花热”潮流，足以窥见我们的方式深值疑问。历史：青花瓷器起始于唐宋，但了元代，景德镇青花瓷器的制作已经成熟，这是我国制瓷史上的时代的进步。元代以前，影青刻花的运用较为普遍，自庄重浑厚的青花出现以后，影青刻花的装饰变便渐渐退居次要地位。明代永乐、宣德年间，成化年间，嘉靖、雍正、乾隆三朝的青花，以康熙朝的青花最为突出，有莹澈青翠、明亮静丽的艺术效果，因此在明清两代，青花瓷成为中国瓷器生产的主流，备受人们喜爱，成为帝王嫔妃、达官贵人的必备之物。就连欧洲人也常以珍藏青花瓷来炫耀自己的富有。新中国成立后，景德镇的青花瓷器继承历代优秀传统，开发了清新、明丽、具有时代气息的新品种，在礼品瓷、展品瓷盒内外销商品瓷等方面，都获得了显著的成效。生产工艺：青花瓷是一种以天然钴土矿为呈色剂，在白釉坯胎上用毛笔描绘图案花纹，罩透明釉后，入窑一次高温烧成的釉下彩瓷。以江西景德镇为代表。它创烧于唐代河南巩县窑，宋代亦有烧制，到元代臻于成熟。从元代开始，历经明、清，无论官窑与民窑，一直盛烧不衰，成为最具民族文化风格的重要彩瓷品种。特点：青花是我国最具民族特色的瓷器装饰，也是我国陶瓷装饰中较早发明的方法之一。其特点一是着色力强，发色鲜艳，呈色稳定；二是纹饰永不退色；三是丰富多彩，明净素雅，有中国水墨画的艺术魅力；四是不含铅、砷等有毒元素，对人体无毒副作用；五是不但适合装饰餐、茶具等日用瓷，而且也适合装饰花瓶、大缸等陈设瓷；六是其制作原料含钴天然矿物蕴藏丰富。如今在全国掀起的“青花热”，也反映了我们希望青花瓷作为民族骄傲的意愿，以青花瓷独特的艺术手法影响世界对中华民族文化的敬仰，并能在现代工艺、现代文明的环境下传播并创造一定的经济文化效益。
1.淘炼胎土。瓷器是用瓷土即高岭土烧制成的，天然瓷土含杂质较多，需要淘洗出大部分杂质，将来烧成的瓷器才会坚致细腻白润。2.制胚。淘洗好的瓷土制成各种器形晾干的过程。3.绘画。等干燥后在器表先用青花料绘制图案。4.罩釉。把已经画好纹饰的瓷胚外面罩上一层釉水，一般有粘釉、刷釉、浸釉、吹釉等方法。烧制。将罩釉后的瓷胚经高温烧制，釉下的青花料就呈现出美丽的蓝色。如果青花料外面不罩釉，烧成后瓷器表明的纹饰呈现棕色而不是蓝色。 一件仿古瓷的制作，诸如青花发色、画工、图案、造型、落款、火石红等方面与旧瓷器颇为相像，几可乱真，除了烧造时按古瓷制作外，还要完成下列步骤： 1、磨损：用细砂轮磨平毛糙的地方，主要是胎底，同时将瓷器放在地上来回滚动，用硬器轻轻敲打出崩口，如有需要，还可用玻璃裁刀在瓶内外划出鸡爪纹。 2、剥釉：剥釉最好是在沿口上，用什锦锉刀的尖端先撬出一个缺口，然后继续延伸。 3、戳破气泡：用利器将釉面的大气泡戳破。器物的底部一般来说釉层较厚，比较好操作。 4、去火光：将氢氟酸兑水各半，用刷子均匀涂刷器物的表面，由下往上刷，釉层厚的地方涂刷时间可长些，薄处可相对短些，一般涂刷半分至一分钟左右后，即马上用水冲洗干净，以免时间过长，釉层表面腐蚀得太厉害会毫无光泽。如果觉得太亮，表面涂点色拉油，会使它温润如玉。 5、做色：其目的是给人一种已用旧、若脏东西都跑到瓷器缝里去了的感觉。用高锰酸钾溶液，掺入少许红糖，涂遍器身，底部足圈重点，约48小时后用干布擦拭。所有露胎处、开片处几乎都呈不同程度的紫褐色。如果觉得底足颜色太深，可用洗衣粉擦洗，用细砂纸打磨，使胎微露白色，似糯米胎，视觉上给人以误差。 6、做土锈：在缩釉处、露胎处以及想做土锈的地方涂少量502胶水，拍上黄泥，黄泥最好是墓土，其中带有少量老石灰。也可以在器物的某个部位放上几枚铁钉，撒点盐。一个星期以后，瓷面上的铁锈用刀刮不掉，盐酸也难以洗去。 7、陈旧感：器物的底部扔点甜食碎渣，吸引虫子，结上蜘蛛网，撒上蟑螂屎，蒙上灰尘。
元、明、清青花瓷器的区别比较 元 造型：器物造型的线条古朴、自然、构图圆弧中带柔，大件器物为主。 胎质：胎较粗松，带生烧味，含沙粒直至明代早期，胎体厚重，在圈足上能见枇杷红(即窑红) 底釉：影青(透明度较好)卵白或曰枢府(较浑浊)。 纹饰：运笔粗矿，自然潇洒。以大笔写意的花卉、人物为主，生活气息较浓。 青料：国产土青，进口青料 烧制工艺：砂底几乎都有窑红、铁锈斑块、粘砂。琢器多有接口，二节或多节。 款识：至今未见 明 造型：浑朴、敦厚。线条圆浑柔和，构图以弧线为主，大件器物早期不多，晚期增多。 胎质：胎骨较细腻(较之元代)，胎色白度好些，密度也较紧，但瓷化程度并不高，较之元代器体要薄而灵巧，部分好的官窑器上能见枇杷红。 底釉：早期：白中泛青(或为枢府釉)，釉质肥厚滋润，给人以含蓄的感觉，甚至是玉的感觉，有古典美感。后期：白度相对增强，釉质较肥厚，光泽不太强，釉色给人以深沉含蓄的感觉。 纹饰：用笔豪放，生动。题材广泛，取于自然，多写意，少写生。有人为意识，但仍以自然为主。 青料：国产青料：浙江土青、平等青(陂塘青)、回青(佛头青)、石子青、进口苏麻离青。 烧制工艺：常见窑红。釉底有缩釉、窑缝。罐类多见接口，器足根尖如鲫鱼背。多为釉底，少见砂底。底少有粘砂、跳刀痕。初有圈，砂底细腻光滑。 款识：始于永乐。宣德款式最多，有青花书款，阴、阳刻款等，楷、篆均有。 清 造型：轻巧、灵秀。线条挺直生硬，构图以直线为主，大件较多。 胎质：胎质较坚硬、致密，瓷化程度好(所谓中国真正的瓷器)，胎质细腻，胎色较白，器体较薄，很少见有枇杷红的。 底釉：底釉发白略泛青，给人以光亮的感觉(康熙、乾隆最白，所谓浆糊白)。釉质细而薄，玻璃化程度好，色泽耀眼，有点刺眼，不够含蓄。 纹饰：用笔纤细，严谨。构图较图案化，甚至是拘谨刻板，较多人为意识。题材多仿古，以吉祥类图案为主。 青料：国产青料：石子青、明珠料、洋蓝。 烧制工艺：少见窑红，缩釉。琢器基本不见接口，器足根圆浑如灯草根。不见涩圈，多为釉底。少见跳刀，粘砂痕。 款识：历朝均有，款式多样，有青花书款，阴、阳刻款，楷、篆均有。
腊肉的制作材料：主料：猪肉5公斤。调料 盐150克，花椒25克,松柏锯末公斤。(花生壳亦可)腊肉的特色：家制腊肉（一）的做法详细介绍菜系及功效：私家菜口味：咸鲜味 工艺：风干家制腊肉（一）的制作材料：主料：猪肋条肉（五花肉）2500克调料：盐75克，花椒13克家制腊肉（一）的特色：肉色暗红，味道鲜美，具有浓郁的烟芳香味。教您家制腊肉（一）家制腊肉做法1．（1）切条、腌制：将肉切成长30厘米，宽3至5厘米的条，用竹扦扎些小眼，用经过炒烫晾至温热的花椒和盐进行揉搓，搓后放入瓷盆，皮朝下肉朝上，一层层码放，最上一层用重物压住。每隔2天翻倒1次，腌10天后，改为每天翻倒1次，再腌4至5天，取出，用绳穿上，吊挂通风处晾至半干。(2)烟熏：大铁锅内放锯末，上架铁箅子，把晾好的肉置其上，盖上锅盖，然后烧火。当锯末受热冒烟时停火，肉熏上黄色，其水分已干即成。(3)蒸制、切片：把制好的腊肉放入温水泡软，刮去黄面，并用软刷刷去肉上的尘土，再用温水洗净，放入容器，上屉用旺火沸水足气蒸约1小时。下屉晾凉，切片装盘食用。腊肉的功效与作用腊肉一般都是新鲜的，带皮的五花肉做成的。肥肉当中的脂肪含量比较高，并且还有蛋白质，磷元素，钙元素和铁元素，而瘦肉当中的蛋白质，脂肪，维生素以及矿物质都是很丰富的。腊肉是腌制的肉有很多营养成分都改变了，在腌制过后里面的盐分大量的增加，而且含有硝酸盐，是一种致癌的物质，不仅仅如此，还含有胆固醇，相对来说是比较高的。腊肉的营养价值腊肉当中的脂肪是一种饱和的脂肪，我们都知道不饱和脂肪酸对我们的身体有好处，所以饱和脂肪酸对我们的身体不太好，有很多人会因为吃了动物的油脂而导致腹泻。猪肉在制作成腊肉之后，营养成分就会损失比较多，对我们的人体有害，但是这也并不是说不能够吃腊肉，适量的吃一些。平时在吃的时候可以进行蒸煮，降低里面的盐分就可以了。
我写的这个方法很细致，喜欢的同学可以抄走自己回家做过年，要是没点腊味，就好像缺了点年味腊味属于腌制品，的确不健康，但是如果自己做至少会比超市和市场卖的那种速成腊肉健康一些其实配料很简单，我把这十几天来制作的过程记录了下来带给大家最原始地道的腊肉制作工艺和流程首先，准备花椒，大料，香叶（撕碎），和桂皮（弄碎）上面的四种香料和“二盐”一起炒炒到盐微黄，也就是吸收了那几种香料的香味，关火晾凉炒到这个程度就醒了不怕香料变糊，就是别变成灰就行了关火放凉带皮五花肉切成8到10CM宽的长条用炒好的盐连同香料均匀的揉搓肉条然后不要扭曲，要顺直的码在盆里面要码严实这一步可以让肉初步入味，还能让肉析出血污和脏东西其实是个预入味和排污的过程这个过程叫干腌四天到五天之后，捞出肉块洗净血污，大家可以看到盆里面剩下的东西洗净表面盐分，肉找个沥水的盆沥干水分图的右边就是我吧洗净的肉沥水，盆里剩下的是血污和香料残渣煮料：A李锦记老抽，李锦记特级头抽，台湾金兰酱油，美极鲜味汁盐，大葱，生姜，B李锦记财神蚝油，白砂糖，鸡精，C高度白酒，最好是浓香型先倒入A，大火煮开转小火，煮到大葱软烂，关火放入B等彻底凉透倒入C比例是晾凉的料汁：白酒=4:1之所以B中间倒入，是为了减少含糖和含有谷氨酸钠的调料长时间加热，含糖的会变成焦苦的口感，谷氨酸钠会变成焦谷氨酸钠，对身体不好，切记最后加入C是为了尽可能防止酒精挥发将肉放在料汁里面浸泡，浸泡的时间为一周左右，切记一定要没过肉每天翻动一次，再用平的锅盖压在上面，最好是隔绝空气七天以后，捞出沥干料汁穿好绳子挂在外面晾晒这么好的冬日暖阳，这么凛冽的寒风腌制好的腊肉就在温暖的阳光和凛冽的寒风之间不断地历练……五个日日夜夜，腊肉初成沧桑外表下，是韵味深厚的内在其实这已经是成品了，腊肉一开始是不熏制的这也是腊肉的一种流派，称之为清口腊肉这是区分于烟熏腊肉的这是切开的样子，一块好的腊肉应该是没有异味，瘦肉颜色鲜红到暗红，肥肉脂肪乳白这是更细节的一张图大家看看肉的颜色下面我介绍一下烟熏的过程和原料其实腊肉在北方很少熏制，熏制腊肉一般是湖南四川一带的方式首先，过去由于物质匮乏，只有到过年的时候才杀一头猪，由于不好保存采用了腌制的方法腌制有时候也会变质有异味，所以烟熏可能是掩盖异味的一种方式而且当地人口味重，已经习惯了这个风味其实，现在流行烟熏腊肉，也是因为现在人口味越来越重川菜的流行就是最好的佐证话不多说，我说说烟熏料：松针，乌龙茶，红糖，糯米，新鲜橘子皮这个烟熏料，红糖和糯米是发烟的，松针和乌龙茶是呈味的，橘皮能控制发烟量还能增加挥发油和传递烟雾中部分水分增加附着力，能自由的控制发烟的强度，而且能够增加烟熏味道的层次，增加附着力
主料：猪肉5公斤。调料 盐150克，花椒25克,松柏锯末公斤。(花生壳亦可)腊肉的特色：家制腊肉（一）的做法详细介绍菜系及功效：私家菜口味：咸鲜味 工艺：风干家制腊肉（一）的制作材料：主料：猪肋条肉（五花肉）2500克调料：盐75克，花椒13克家制腊肉（一）的特色：肉色暗红，味道鲜美，具有浓郁的烟芳香味。教您家制腊肉（一）家制腊肉做法1．（1）切条、腌制：将肉切成长30厘米，宽3至5厘米的条，用竹扦扎些小眼，用经过炒烫晾至温热的花椒和盐进行揉搓，搓后放入瓷盆，皮朝下肉朝上，一层层码放，最上一层用重物压住。每隔2天翻倒1次，腌10天后，改为每天翻倒1次，再腌4至5天，取出，用绳穿上，吊挂通风处晾至半干。(2)烟熏：大铁锅内放锯末，上架铁箅子，把晾好的肉置其上，盖上锅盖，然后烧火。当锯末受热冒烟时停火，肉熏上黄色，其水分已干即成。(3)蒸制、切片：把制好的腊肉放入温水泡软，刮去黄面，并用软刷刷去肉上的尘土，再用温水洗净，放入容器，上屉用旺火沸水足气蒸约1小时。下屉晾凉，切片装盘食用。2．（1）腌制方法同制作方法。（2）在肉腌好后，吊挂在屋外阳光下晒，开始每天晒1次，以后每隔2天晒1次，晒约2个月，即可成为色黄发干的腊肉。（3）食用前的制作同制作方法一。四川腊肉做法:历史悠久，中外驰名。制作全过程分备料、腌渍、熏制三步。1．备料：取皮薄肥瘦适度的鲜肉或冻肉刮去表皮肉垢污，切成一l公斤、厚4—5厘米的标准带肋骨的肉条。如制作无骨腊肉，还要切除骨头。加工有骨腊肉用食盐7公斤、精硝公斤、花椒0．4公斤。加工无骨腊肉用食盐2．5公斤、精硝0．2公斤、白糖5公斤、白酒及酱油备公斤、蒸馏水3—4公斤。辅料配制前，将食盐和硝压碎，花椒、茴香、桂皮等香料晒干碾细。2．腌渍有三种方法：(l)干脆。切好的肉条与干腌料擦抹擦透，按肉面向—下顺序放入缸内，最上一层皮面向上。剩余干腌料敷在上层肉条上，腌渍3天翻缸；(2)湿腌。将腌渍无骨腊肉放入配制腌渍液中腌15一18小时，中间翻缸2次；(3)混合臆。将肉条用干脆料擦好放入缸内，倒入经灭过菌的陈腌渍液淹没肉条，混合腌渍中食盐用量不超过6%。3.熏制有骨腌肉，熏前必须漂洗和晾干。通常每百公斤肉胚需用木炭8—9公斤、木屑12一14公斤。将晾好的肉胚挂在熏房内，引燃木屑，关闭熏房门，使熏烟均匀散布（不可令火烧在肉上），熏房内初温70℃，3—4小时后逐步降低到50—56℃，保持28小时左右为成品。刚刚成的腊肉，须经过3—4个月的保藏使成熟。湖南腊肉做法：1.先将猪肉皮上残存的毛用刀刮干净，切成3厘米宽的长条，用竹签扎些小眼，以利于进味。2．先把花椒炒热，再下入盐炒烫，倒出晾凉。3．将猪肉用花椒、盐、白糖揉搓，放在陶器盆内或搪瓷盆内，皮向下，肉向上，最上一层皮向上，用重物压上。冬春季两天翻一次，脆约5天取出，秋季放在凉爽之处，每天倒翻一至两次，脆约2天取出，用净布抹干水分，用麻绳穿在一端皮上，挂于通风高处，晾到半干，放人熏柜内，熏约两三天，中途移动一次，使烟全部熏上腊肉都呈金黄色时，取挂于通风之处即成。〔工艺关键〕1．猪肉宜选皮落肥瘦相连的后腿肉或五花三层肉。2．熏料上若加桔皮少许，腊肉香味更加浓郁。〔风味特点〕腊味是湖南特产，凡家禽野畜及水产等均可脆制，选料认真；制作精细，品种多样，具有色彩红亮，烟熏咸香，肥而不腻，鲜美异常的独特风味，每年冬初季节就开始熏制，要吃到春节之后。烟熏的腊味菜，能杀虫防腐，只要保管得法，一年四季都能品尝
腌腊制品是我国的一类传统制品，那么其原理你知道吗？直到现在，肉类腌制仍很普遍，但现在的腌制目的已经不仅限于防腐贮藏，它还具有改善肉的风味和颜色的作用，以达到提高肉品质的目的。肉的腌制是用食盐或以食盐为主并添加硝酸钠、香辛料等辅料，对肉进行浸渍的过程。近年来，随着食品科学的发展，在腌制时常加入磷酸盐、异抗坏血酸钠等肉品添加剂，以提高肉的保水性，获得较高的成品率。腌制材料及其作用（一）食盐及其作用食盐是肉类腌制最基本的材料。食盐不能灭菌，一定浓度（10%～15%）的食盐溶液能抑制多种微生物的繁殖，对腌腊制品有防腐作用。1、防腐作用腌制过程中食盐的防腐作用主要表现在：（1） 食盐较高的渗透压，引起微生物细胞的脱水、变形。（2） 食盐与膜蛋白质的肽键结合，导致细菌酶活性下降或丧失。（3） 钠离子的迁移率小，能破坏微生物细胞的正常代谢，氯离子比其他阴离子（如溴离子）具有更强的抑制微生物活动的作用。（4） 由于氧气不易溶于食盐溶液中，导致溶液中缺氧，防止了好氧菌的繁殖。（5）食盐溶解于水后发生解离，减少了游离水分，破坏了水的代谢，导致微生物难以生长。2、突出鲜味作用肉制品中含有大量的蛋白质、脂肪等具有鲜味的成分，常常要在一定浓度的咸味下才能表现出来。3、渗透作用食盐能促使硝酸盐、亚硝酸盐、糖向肌肉深层渗透。（二）硝酸盐、亚硝酸盐及其作用肉品腌制过程中常加入硝酸盐、亚硝酸盐，其具有如下作用：（1） 硝酸盐和亚硝酸盐可以抑制肉毒梭状芽孢杆菌的生长，也可以抑制许多其他类型腐败菌的生长。这种作用在硝酸盐浓度为和亚硝酸盐浓度为左右时最为明显。（2） 抗氧化作用，延缓腌肉腐败，这是由于它本身有还原性。（3） 有助于腌肉独特风味的产生，抑制蒸煮味产生。（4） 优良的呈色作用。（三）糖及其作用在肉品腌制过程中加入糖可起如下作用：1、调味作用：在肉制品加工中，添加白糖具有缓和咸味的作用。2、助色作用：还原糖（葡萄糖等）能吸收氧气防止肉脱色；糖为硝酸盐还原菌提供能源，使硝酸盐转变为亚硝酸盐，加速NO的形成，使发色效果更佳。3、增加嫩度：由于糖受微生物和酶的作用而产生酸，促进盐水溶液中pH值下降而提高肉的保水性，使肌肉组织变软，因而增加了肉的嫩度。4、产生风味物质：糖和含硫氨基酸之间发生美拉德反应，产生醛类等羰基化合物及含硫化合物，增加肉的风味。（四）磷酸盐及其作用磷酸盐在肉制品加工中的作用主要是提高肉的保水性，增加黏着力，使肉在加工过程中减少营养成分损失，保持肉的柔嫩性，增加出品率。由于磷酸盐呈碱性，加入肉中能提高肉的pH值，使肉膨胀度增大，从而增强保水性，增加产品的黏着力和减少养分流失，防止肉制品的变色和变质，有利于调味料浸入肉中心，使产品有良好的外观和光泽。（五）抗坏血酸盐、异抗坏血酸盐及其作用（1） 抗坏血酸盐可以同亚硝酸发生化学反应，增加NO的形成，使发色过程加速。如在法兰克福香肠加工中，使用抗坏血酸盐可使腌制时间缩短1/3。（2） 抗坏血酸盐有利于高铁肌红蛋白还原为亚铁肌红蛋白，因而加快了腌制的速度。（3） 多量的抗坏血酸盐能起到抗氧化剂的作用，因而稳定腌肉的颜色和风味。（4） 在一定条件下抗坏血酸盐具有减少亚硝胺形成的作用。（六）水的作用在肉品腌制过程中，水具有如下作用：（1） 可以作为盐、亚硝酸盐、糖、磷酸盐等腌制成分分散介质。（2） 补足产品水分损失。（3） 补偿热加工的水分损失。（4） 减少损耗，增加产品的商品价值，可以使产品的含水量大于原料肉的含水量。肉的腌制方法肉在腌制时采用的方法主要有四种，即干腌法、湿腌法、混合腌制法和注射腌制法，不同腌腊制品对腌制方法有不同的要求，有的产品采用一种腌制法即可，有的产品则需要采用两种甚至两种以上的腌制法。（一）干腌法干腌是利用食盐或混合盐，涂擦在肉的表面，然后层堆在腌制架上或层装在腌制容器内，依靠外渗汁液形成盐液进行腌制的方法。干腌法简单，在小规模肉制品厂和农村多采用此法。腌制时由于渗透和扩散作用，由肉的内部分泌出一部分水分和可溶性蛋白质与矿物质等形成盐水，逐渐完成其腌制过程，因而腌制需要的时间较长，是一种缓慢的腌制方法，但腌制品风味较好。干腌时产品总是失水的，失去水分的程度取决于腌制的时间和用盐量。腌制周期越长，用盐量越高，原料肉越瘦，腌制温度越高，产品失水越严重。干腌法的优点是操作简便，制品干爽，蛋白质损失少，水分含量低，耐贮藏。缺点是腌制不均匀，失重大，色泽较差，盐不能重复利用，工人劳动强度大。干腌法生产的产品有独特的风味和质地，我国名产火腿、咸肉、烟熏肋肉以及鱼类常采用此法腌制；国外采用干腌法生产的比例很少，主要是一些带骨火腿，如乡村火腿。（二）湿腌法湿腌法即盐水腌制法。就是在容器内将肉品浸没在预先配制好的食盐溶液内，通过扩散和水分转移，让腌制剂渗入肉品内部，并获得比较均匀的分布，直至它的浓度最后和盐液浓度相同的腌制方法。湿腌法的优点是：腌制后肉的盐分均匀，盐水可重复使用，腌制时降低工人的劳动强度，肉质较为柔软。其不足之处是：蛋白质流失严重，所需腌制时间长，风味不及干腌法，含水量高，不易贮藏；另外，卤水容易变质，保存较难。（三）注射腌制法为加速腌制液渗入肉内部，在用盐水腌制肉时先用盐水注射，然后再放入盐水中腌制。盐水注射法分动脉注射腌制法和肌肉注射腌制法。1、动脉注射腌制法此法是用泵将盐水或腌制液经动脉系统压送入分割肉或腿肉内的腌制方法，为扩散盐腌的最好方法。但一般分割胴体的方法并不考虑原来的动脉系统的完整性，故此法只能用于腌制前后腿。腌制时，用注射用的单一针头插入前后腿上的股动脉的切口内，然后将盐水或腌制液用注射泵压入腿内各部位上，使其重量增至8%～10%，有的增至20%。这种方法的优点是可以缩短腌制时间（如由72h缩至8h），提高生产效率，降低生产成本。其不足是：成品质量不及干腌制品，风味略差。为进一步加快腌制速度和盐液吸收程度，注射后通常采用按摩或滚揉操作，以提高制品保水性，改善肉质。2.、肌肉注射法肌肉注射法分单针头注射和多针头注射两种。肌肉注射用的针头大多为多孔的。单针头注射法适合于分割肉，一般每块肉注射3～4针，每针注射量为85g左右，一般增重10%，肌肉注射可在磅秤上进行；多针头肌肉注射最适合用于形状整齐而不带骨的肉类，肋条肉最为适宜，带骨或去骨肉均可采用此法，操作情况和单针头肌肉注射相似。多针头机器的一排针头可多达20枚，每一针头中有小孔，插入深度可达26cm，平均每小时注射60000次，由于针头数量多，两针相距很近，注射时肉内的腌制液分布较好，可获得预期的增重效果。肌肉注射法的优点是可以降低操作时间，提高生产效率，降低生产成本，但其成品质量不及干腌制品，风味稍差，煮熟后肌肉收缩的程度比较大。（四）混合腌制法混合腌制法是干腌法和湿腌法相结合的一种方法。可先进行干腌，再放入盐水中腌制；或在注射盐水后，用干的亚硝酸盐和盐混合物涂擦在肉制品上，放在容器内腌制。干腌和湿腌相结合可减少营养成分流失，增加贮藏时的稳定性，防止产品过度脱水，咸度适中；不足之处是操作较为复杂。用注射腌制法与干腌或湿腌结合进行，也是混合腌制法。即盐液注射入鲜肉后，再按层擦盐，然后堆叠起来；或注射盐液后装入容器内进行湿腌，但盐水浓度应低于注射用的盐水浓度，以便肉类吸收水分。腌制过程中的质量控制（一）食盐的纯度及用量1、食盐的纯度食盐中含有镁盐、钙盐等杂质，腌制中会影响食盐向肉中渗透的速度。所以，为了保证食盐迅速地渗入肉中，应尽可能选用纯度高的食盐，以阻止肉品向腐败变质方向发展。另外，食盐中不应有铜、铁、铬等微量元素存在，否则会严重影响腌制品中脂肪的氧化；食盐中硫酸镁、硫酸钠过多会使腌制品具有苦味。2、食盐的用量腌制液中食盐的浓度常用波美表确定。由于腌肉使用的是混合盐，其中含糖、亚硝酸盐等，对波美表读数会有影响。食盐的用量根据腌制目的、环境条件、腌制对象和产品特点来确定。肉品中盐分浓度至少在7%以上，才能达到防腐的目的。腌制时气温低，食盐用量可少些；气温高，食盐用量可多些。腌制过程中，还可加入硝酸盐防腐。但是，食盐浓度过高会使产品难以食用，从消费者能接受的腌制品咸度而言，盐分以2%～3%为宜。（二）硝酸盐、亚硝酸盐使用量肉制品的色泽与发色剂的使用量相关，用量不足时发色效果不理想。因此，在腌肉制品中，硝酸盐与亚硝酸盐用量应尽可能降低到最低的限度。目前，按国家食品卫生标准规定，为确保使用安全，硝酸盐最大使用量为，亚硝酸钠的最大使用量为。在这个安全范围内使用发色剂的多少和原料肉的种类、加工工艺条件及气温情况等因素有关，一般气温越高，呈色作用越快，发色剂可适当少添加些。（三）腌制温度原料肉在腌制过程中，腌制温度越高，腌制速度就越快。但就肉类产品而言，温度高的条件下容易腐败。为防止肉类产品在食盐渗入以前出现腐败现象，腌制应在低温下，即10℃以下进行。具备冷藏库的企业，肉品宜在2～4℃条件下进行腌制。为此，历来我国传统中式肉制品的腌制都在立冬后、立春前进行。（四）腌制添加剂的使用添加蔗糖和葡萄糖，由于其具有还原作用，可影响肉色强度和稳定性。加烟酸、烟酰胺也可形成比较稳定的红色，但这些物质无防腐作用，还不能代替亚硝酸钠。另外，香辛料中的丁香对亚硝酸盐还有消色作用，所以在使用时应注意。（五）肉的pH值肉的pH值会影响发色效果，亚硝酸钠只有在酸性介质中才能还原成NO，所以当肉呈中性时肉色就淡。为了提高肉制品的保水性，常加入碱性磷酸盐，加入后会引起pH值升高，影响呈色效果，所以应注意其用量。在过低的pH环境中，亚硝酸盐的消耗量增大，如使用亚硝酸盐过量，又易引起绿变，发色的最适pH值范围一般为～。综上所述，为使肉制品获得鲜艳的颜色，除了要有新鲜的原料外，必须根据腌制时间长短，选择合适的发色剂，掌握适当的用量，在适宜的pH值条件下严格操作。另外，要注意低温、避光，并采用添加抗氧化剂、真空包装或充氮包装、添加去氧剂脱氧等措施，保持腌肉制品的色泽。腌制成熟的标志在肉制品加工过程中，腌制工序对腌制效果有很大的影响，品种不同腌制方法也不同，无论怎样选择都要求将原料肉腌制成熟。腌制液完全渗透到原料肉内即为腌制成熟的标志。（一）色泽变化肉类经过腌制后，色泽会发生变化。猪肉腌制后变硬，断面变得致密，外表色泽变深，为暗褐色，中心断面变为鲜红色。牛肉腌制后，外表变为紫红色或深红色，肉质变硬，中心断面色泽为深红色。经注射法腌制后的肉类，中心断面的色泽为玫瑰红色，牛肉比猪肉色泽深，一般为深红色。脂肪腌制成熟后，断面呈青白色，切成薄片时略透明。（二）弹性变化肉类经腌制后，质地变硬，组织紧密。猪肉断面用指压手感稍硬，有弹性；牛肉断面用指压手感硬，有弹性。采用注射法腌制肉类，可起到嫩化、乳化的作用，由于肉浆、水及盐等相互作用，注射法腌制不像干腌或湿腌那样肉质发硬，而是使肉变得柔软、表面有黏性，指压凹陷处能很快恢复，有弹性。（三）黏性变化采用干腌或湿腌法腌制肉类后，肉块表面湿润、无黏性。采用注射法腌制肉类后，肉块表面有一层肉浆状物，有黏性。
［生产工艺］加料熔化—➞缩颈生长—➞放肩生长—➞等径生长—➞尾部生长 （1）加料：将多晶硅原料及杂质放入石英坩埚内，杂质的种类依电阻的N或P型而定。杂质种类有硼，磷，锑，砷。 （2）熔化：加完多晶硅原料于石英埚内后，长晶炉必须关闭并抽成真空后充入高纯氩气使之维持一定压力范围内，然后打开石墨加热器电源，加热至熔化温度（1420℃）以上，将多晶硅原料熔化。 （3）缩颈生长：当硅熔体的温度稳定之后，将籽晶慢慢浸入硅熔体中。由于籽晶与硅熔体场接触时的热应力，会使籽晶产生位错，这些位错必须利用缩颈生长使之消失掉。缩颈生长是将籽晶快速向上提升，使长出的籽晶的直径缩小到一定大小（4－6mm）由于位错线与生长轴成一个交角，只要缩颈够长，位错便能长出晶体表面，产生零位错的晶体。 （4）放肩生长：长完细颈之后，须降低温度与拉速，使得晶体的直径渐渐增大到所需的大小。（5）等径生长：长完细颈和肩部之后，借着拉速与温度的不断调整，可使晶棒直径维持在正负2mm之间，这段直径固定的部分即称为等径部分。单晶硅片取自于等径部分。 （6）尾部生长：在长完等径部分之后，如果立刻将晶棒与液面分开，那么热应力将使得晶棒出现位错与滑移线。于是为了避免此问题的发生，必须将晶棒的直径慢慢缩小，直到成一尖点而与液面分开。这一过程称之为尾部生长。长完的晶棒被升至上炉室冷却一段时间后取出，即完成一次生长周期。
太阳能电池的结构工作原理和制造技术
近几年来，受世界太阳能电池发展“热潮”的影响，我国太阳能电池产业发展空前高涨，本文收集了太阳能电池的一些有关技术，以供读者参考。
（一）太阳能电池的发展历史：
太阳能电池是产生光生伏打效应（简称光伏效应）的半导体器件。因此，太阳能电池又称为光伏电池，太阳能电池产业又称为光伏产业。
1954年世界第一块实用化太阳能电池在美国贝尔实验室问世，幷首先应用于空间技术。当时太阳能电池的转换效率为8％。1973年世界爆发石油危机，从此之后，人们普遍对于太阳能电池关注，近10几年来，随着世界能源短缺和环境污染等问题日趋严重，太阳能电池的清洁性、安全性、长寿命，免维护以及资源可再生性等优点更加显现。一些发达国家制定了一系列鼓舞光伏发电的优惠政策，幷实施庞大的光伏工程计划，为太阳能电池产业创造了良好的发展机遇和巨大的市场空间，太阳能电池产业进入了高速发展时期，幷带动了上游多晶硅材料业和下游太阳能电池设备业的发展。在1997－2006年的10年中，世界光伏产业扩大了20倍，今后10年世界光伏产业仍以每年30％以上的增长速度发展。
世界太阳能电池的发展历史如表1所示：
表1 世界太阳能电池发展的主要节点
年份 重要节点
1954 美国贝尔实验室发明单晶硅太阳能电池，效率为6％
1955 第一个光伏航标灯问世，美国RCA发明Ga As太阳能电池
1958 太阳能电池首次装备于美国先锋1号卫星，转换效率为8％。
1959 第一个单晶硅太阳能电池问世。
1960 太阳能电池首次实现并网运行。
1974 突破反射绒面技术，硅太阳能电池效率达到18％。
1975 非晶硅及带硅太阳能电池问世
1978 美国建成100KW光伏电站
1980 单晶硅太阳能电池效率达到20％，多晶硅为％，Ga As为％
1986 美国建成光伏电站
1990 德国提出“2000光伏屋顶计划”
1995 高效聚光Ga As太阳能电池问世，效率达32％。
1997 美国提出“克林顿总统百万太阳能屋顶计划
日本提出“新阳光计划”
1998 单晶硅太阳能电池效率达到％，荷兰提出“百万光伏屋顶计划”
2000 世界太阳能电池总产量达287MW，欧洲计划2010年生产60亿瓦光伏电池。
（二）、太阳能电池的种类
（三）、硅太阳能电池的结构及工作原理
硅太阳能电池的外形及基本结构如图1。基本材料为P型单晶硅，厚度为—左右。上表面为N+型区，构成一个PN＋结。顶区表面有栅状金属电极，硅片背面为金属底电极。上下电极分别与N＋区和P区形成欧姆接触，整个上表面还均匀覆盖着减反射膜。
当入发射光照在电池表面时，光子穿过减反射膜进入硅中，能量大于硅禁带宽度的光子在N+区，PN＋结空间电荷区和P区中激发出光生电子——空穴对。各区中的光生载流子如果在复合前能越过耗尽区，就对发光电压作出贡献。光生电子留于N＋区，光生空穴留于P区，在PN＋结的两侧形成正负电荷的积累，产生光生电压，此为光生伏打效应。当光伏电池两端接一负载后，光电池就从P区经负载流至N＋区，负载中就有功率输出。
太阳能电池各区对不同波长光的敏感型是不同的。靠近顶区湿产生阳光电流对短波长的紫光（或紫外光）敏感，约占总光源电流的5－10％（随N＋区厚度而变），PN＋结空间电荷的光生电流对可见光敏感，约占5 ％左右。电池基体区域产生的光电流对红外光敏感，占80－90％，是光生电流的主要组成部分。
（四）、太阳能电池的制造技术
晶体硅太阳能电池的制造工艺流程如图2。提高太阳能电池的转换效率和降低成本是太阳能电池技术发展的主流。
1、 具体的制造工艺技术说明如下：
（1） 切片：采用多线切割，将硅棒切割成正方形的硅片。
（2） 清洗：用常规的硅片清洗方法清洗，然后用酸（或碱）溶液将硅片表面切割损伤层除去30－50um。
（3） 制备绒面：用碱溶液对硅片进行各向异性腐蚀在硅片表面制备绒面。
（4） 磷扩散：采用涂布源（或液态源，或固态氮化磷片状源）进行扩散，制成PN＋结，结深一般为－。
（5） 周边刻蚀：扩散时在硅片周边表面形成的扩散层，会使电池上下电极短路，用掩蔽湿法腐蚀或等离子干法腐蚀去除周边扩散层。
（6） 去除背面PN＋结。常用湿法腐蚀或磨片法除去背面PN＋结。
（7） 制作上下电极：用真空蒸镀、化学镀镍或铝浆印刷烧结等工艺。先制作下电极，然后制作上电极。铝浆印刷是大量采用的工艺方法。
（8） 制作减反射膜：为了减少入反射损失，要在硅片表面上覆盖一层减反射膜。制作减反射膜的材料有MgF2 ，SiO2 ，Al2O3 ，SiO ，Si3N4 ，TiO2 ，Ta2O5等。工艺方法可用真空镀膜法、离子镀膜法，溅射法、印刷法、PECVD法或喷涂法等。
（9） 烧结：将电池芯片烧结于镍或铜的底板上。
（10）测试分档：按规定参数规范，测试分类。
由此可见，太阳能电池芯片的制造采用的工艺方法与半导体器件基本相同，生产的工艺设备也基本相同，但工艺加工精度远低于集成电路芯片的制造要求，这为太阳能电池的规模生产提供了有利条件。
（五）、太阳能电池的芯片尺寸：
规模化生产太阳能电池的芯片尺寸分别为（103×103）mm2、（125×125）mm2、（156×156） mm2和（210×210）mm2的方片。目前的主流仍是（156×156）mm2，2007年将过渡到（210×210）mm2为主流芯片。最近德国已推出了代表国际最先进的（210×210）mm2硅片全自动生产设备。
芯片的厚度也愈来愈薄，从→300→ 270→ 240 →210 →180 um，目前晶体硅片主要使用厚度为210—240um。
（六）、太阳能电池的芯片材料及转换效率：
1、 晶体硅（单晶硅和多晶硅）太阳能电池：
2004年晶体硅太阳能电池占总量的 ％，生产技术成熟，是光伏产业的主导产品。在光伏产业中占据着统治地位。
对于高效单晶硅太阳能电池，国际公认澳大利亚新南威尔士大学达到了最高转换效率为％，目前世界技术先进产品转换效率为19－20 ％。对于多晶硅太阳能电池澳大利亚新南威尔士大学多晶硅电池效率已突破％，技术先进产品的效率为15－18 ％。
2、 非晶体硅太阳能电池：
α－Si（非晶硅）太阳能电池一般采用高频辉光使硅烷分解沉积而成。由于分解温度低（250－500 0C），可在薄玻璃、陶瓷、不锈钢和塑料底片上沉积1um厚的薄膜，且易于大面积化。非晶硅太阳能电池多数采用PIN结构，有时还制成多层叠层式结构。
非晶硅太阳能电池大量生产的大面积产品的转换效率为10－12 ％，小面积产品转换效率已提高到％，叠层结构电池的最高效率为21 ％。
3、 砷化镓（GaAs）太阳能电池：
GaAs太阳能电池多数采用液相外延法或MOCVD技术制备，GaAs太阳能电池的效率可高达％，一般在％左右。产品具有耐高温和抗辐射特点，但生产成本较高，产量受限，主要用作空间电源。以硅片为衬底，拥MOCVD方法制造GaAs /Si异质结太阳能电池是降低成本很有希望的方法，最高效率 ％，GaAs 叠层结构的太阳能电池效率接近40 ％。
4、 其他化合物半导体太阳能电池：
这方面主要有CIS （铜铟硒）薄膜、CdTe (碲化镉)薄膜和InP(磷化铟) 太阳能电池等。这些太阳能电池的结构与非晶硅电池相似。但CIS薄膜一般厚度为2－3um，已达到的转换效率为 ％。CdTe薄膜很适合于制作太阳能电池。其理论转换效率达30 ％，目前国际先进水平转换效率为 ％，多用于空间方面。2004年世界各种太阳能电池产量的种类分布如表2
表2 2004年世界各种太阳能电池产量的种类分布
序号 太阳能电池种类 总产量（MW） 百分比（ ％ ）
1 单晶硅平板电池
2 多晶硅平板电池
3 非晶硅（室内室外）
4 带硅电池 41..0
5 CdTea（碲化镉）电池
6 CIS (铜铟硒)
7 非晶硅/单晶硅电池
总量 100
（七）、提高太阳能电池效率的特殊技术：
晶体硅太阳能电池的理论效率为25％（光谱条件下）。太阳能电池的理论效率与入射光能转变成电流之前的各种可能损耗的因素有关。其中，有些因素由太阳能电池的基本物理决定的，有些则与材料和工艺相关。从提高太阳能电池效率的原理上讲，应从以下几方面着手：
1、 减少太阳能电池薄膜光反射的损失
2、 降低PN结的正向电池（俗称太阳能电池暗电流）
3、 PN结的空间电荷区宽度减少，幷减少空间电荷区的复合中心。
4、 提高硅晶体中少数载流子寿命，即减少重金属杂质含量和其他可作为复合中心的杂质，晶体结构缺陷等。
5、 当采取太阳能电池硅晶体各区厚度和其他结构参数。
目前提高太阳能电池效率的主要措施如下，而各项措施的采用往往引导出相应的新的工艺技术。
（1） 选择长载流子寿命的高性能衬底硅晶体。
（2） 太阳能电池芯片表面制造绒面或倒金字塔多坑表面结构。电池芯片背面制作背面镜，以降低表面反射和构成良好的隔光机制。
（3） 合理设计发射结结构，以收集尽可能多的光生载流子。
（4） 采用高性能表面钝化膜，以降低表面复合速率。
（5） 采用深结结构，幷在金属接触处加强钝化。
（6） 合理的电极接触设计以达到低串联电阻等。
（八）、太阳能电池的产业链
（九）、上海太阳能电池产业概况：
上海对于光电转换器件的研究起步于1959年。当时在中科院技术物理研究所和上海科技大学等单位作为光电探测器件课题进行研究。上世纪八十年代，上海仪表局所属的上海半导体器件八厂等单位生产小功率的兰硅光电池在市场上销售。八十年代后期，受世界太阳能电池产业迅速发展的影响，上海开始建立专业的太阳能电池芯片生产企业和专业的研究机构。近10年多来，随着我国太阳能电池“热潮”的到来，制造太阳能电池组件的企业纷纷建立，而且随着单晶硅和多晶硅材料供应紧张，许多小型的硅单晶企业也蜂涌而至。从上世纪九十年代以来，上海的太阳能电池产业逐步形成规模。
目前，上海地区从事太阳能电池芯片、组件、硅材料和设备生产和技术研究的单位共20余个。
其中，太阳能电池芯片制造的主要企业有上海太阳能科技有限公司、上海泰阳公司等。2006年中芯国际（上海）公司Fab 10建成投产，利用8英寸硅单晶硅片制造太阳能电池芯片，开创了上海利用8英寸多晶硅片制造太阳能电池的新范例。目前，上海太阳能电池芯片的产量在30－40MW左右。上海太阳能电池组件的生产企业共有10个左右。主要企业仍有上海太阳能科技有限公司和上海泰阳公司（与上海交通大学合作）等。目前上海太阳能电池组件的产量为50－70 MW左右。由于太阳能电池组件生产技术及设备要求较为简单，因此，太阳能电池组件生产企业中，有多家为民营企业。由于国内太阳能电池芯片供应不足，这些企业往往采用进口芯片组装后绝大部分返销境外，仅少数投放国内市场。
近几年来，由于可提供太阳能电池芯片生产的硅单晶片和硅多晶硅片严重短缺，价格不断大幅度上升，例如2003年进口电子级多晶硅每公斤为22－25美元，而2006年进口同样多晶硅的价格上升200％至300％，有些经销商转手倒卖时，价格甚至抬高5至8倍。在这种情况下，许多中小型的硅单晶生产企业蜂涌而至。从上世纪九十年代以来，在上海及周边地区建立中小型太阳能电池硅单晶（或硅多晶）的生产企业达4至5个之多。上海通用硅有限公司和上海卡姆丹克公司（合资企业）是其中有代表性的企业。它们各具有许多直拉单晶炉，可以拉制〃，6〃，〃和8〃直径的硅单晶，形成了可供年产25——30MW太阳能电池芯片的市场。但是由于多晶硅原材料供应不足，这些企业拉制的硅单晶原材料只能供给生产20MW太阳能电池芯片所用。因此，硅材料缺乏已成为抑制上海（乃至全国）太阳能电池产业封装的瓶颈。因此，通过上海与外省市的合作发展多晶硅产业已是涉及到微电子产业和太阳能电池产业的战略问题。
（十）中芯国际（上海）的经验：
中芯国际（上海）为国内集成电路（或半导体器件）芯片制造企业开展太阳能电池芯片或组件生产走出了一条成功之路，从中芯国际（上海）Fab10投产的实践来看，证明了以下事实，即集成电路（或半导体器件）芯片制造企业太阳能电池芯片具有许多有利条件：
● 基本工艺相同；
● 废旧硅圆片可充分利用，有利于降低制造成本；
● 生产线设备基本上可用进口设备或国产设备节省投资；
● 太阳能电池芯片制造若延伸至组件制造，更有利于企业获得较好效益。
但由于集成电路（或半导体器件）芯片制造企业的可利用的单晶硅片数量有限，因此当太阳能电池芯片生产规模扩大时必须考虑其他晶体硅的来源
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近期，硅片尺寸之争再起，硅片龙头隆基股份推出 M6 大硅片产品，并同时发布大硅片组件 Hi-MO4，清楚 表明了力推 M6 的意愿。那么 历史 上硅片尺寸经历过怎样的变化过程?隆基为何要力推 M6?与另一尺寸路线 方单晶相比，M6 有何优势，二者谁将胜出?M6 之后，是否会有更大尺寸的硅片产品推出?本报告试图 解答这些问题。
光伏硅片尺寸源自半导体，经历了从 125 到 156，从 M0 到 M2 这一不断增大的过程。 光伏硅片尺寸标准源 自半导体硅片，在摊薄成本和提高品质这两大需求的推动下，半导体硅片尺寸不断增大，光伏硅片也随之经历 了从小到大的过程。近年来，光伏硅片尺寸经历了 3 次较大的变革:1)1981 至 2012之间，硅片边距由 100 和 125 大幅度增大为156，成本大幅摊薄;2)2013 至 2017年，硅片规格从 M0(边距 156，直径 200)变革为 M1 (边距 ，直径 205)与 M2(边距 ，直径 210)，组件尺寸不变，硅片尺寸增大，从而摊薄成本;3) 目前正在进行中的变革是硅片规格从 M2 变革为 方单晶或者M6大硅片，这次变革增厚了产业链各环节 利润空间，并将硅片尺寸推至当前设备允许的极限。
增大硅片尺寸的驱动力是提高溢价、摊薄成本、拓展利润空间，在这些方面上 M6 比 方单晶更有优 势。 在电站建设中，使用大硅片高功率组件可以减少支架、汇流箱、电缆等成本，从而摊薄单瓦系统成本，为 组件带来溢价;在组件售价端， 方单晶可溢价 2 分钱，M6 可溢价 8 分钱。在制造成本端，大硅片本身可 以摊薄硅片、电池、组件生产环节的非硅成本，从而直接增厚各环节利润;在硅片、电池、组件总成本方面: 方单晶可降低 2 分钱，M6 可降低 5 分钱。因而，总的来看， 方单晶的超额利润为 4 分钱，M6 超 额利润为 13 分钱，M6 的空间更大。在目前的价格水平下， 方单晶所获超额利润基本留在了硅片环节， 而 M6 大部分超额利润流向了组件环节。推广 M6 硅片的原动力在于增厚产业链各环节利润。在定价方面，我 们认为 M6 定价紧跟 M2 即可始终保持竞争优势，使得各环节的摊薄成本内化为本环节的利润，从而使各环节 毛利率均有提高。
M6已达部分设备允许尺寸的极限，短时间内硅片尺寸标准难以再提高。 增大硅片尺寸的限制在于现有设 备的兼容性。通过梳理拉棒切片、电池、组件三个环节用到的主要生产设备，我们发现现有主流设备可以兼容M6硅片，但这一规格已基本达到现有设备允许的尺寸上限，继续增大硅片尺寸则需重新购置部分设备，使得增 大尺寸带来的成本下降被新购设备带来的成本上升所抵消。因而短时间内硅片尺寸标准难以再提高，M6 将在相 当长的一段时间内成为标准上限。
硅片形状分类:方形和准方形
从形状来看，硅片可以分为方形硅片和准方形硅片两大类。方型硅片并非完全正方，而是在四角处也有小 倒角存在，倒角长度 B一般为 2 mm 左右。准方形硅片四角处为圆倒角，尺寸一般比方型硅片的倒角大很多， 在外观上比较明显。
硅片的关键尺寸:边距
对方形硅片来说，因为倒角长度变化不大，所以描述其尺寸的关键在于边距 A。 对准方形硅片来说，由于其制作过程为圆棒切方然后切片，倒角为自然形成，因而其关键尺寸是边距 A 与直径 D。
尺寸标准:源自半导体硅片
光伏硅片与半导体硅片技术本身极为相似，半导体产业规模化发展早于光伏，因而早期光伏硅片尺寸标准 主要源自半导体硅片行业。
半导体硅片尺寸经历了从小到大的过程。60 年代出现了 英寸的单晶硅片;1965 年左右开始出现少量 的 英寸硅片;1975 年左右出现 4 英寸硅片;1980 年左右出现 6 寸片;1990 年左右出现 8 寸片;2000 年左 右出现 12 寸片;预计 2020 年左右 18 寸片将开始投入使用。
半导体硅片尺寸不断增大的根本驱动力有两条:1)摊薄成本;2)提高品质。硅片尺寸越大，在制成的每 块晶圆上就能切出更多芯片，从而明显摊薄了单位成本。同时随着尺寸的增大，边缘片占比将减少，更多芯片 来自于非边缘区，从而产品质量得到提高。
近年来光伏硅片尺寸经历了3 次变革
光伏硅片尺寸标准的权威是 SEMI(国际半导体产业协会)。跟踪其标准发布 历史 ，可以发现近年来光伏硅片尺寸经历了 3 次主要的变革:
1) 由 100 和 125 大幅度增大为 156;此阶段为 1981 至 2012 之间。以 2000 年修改版后的标准 SEMI M6-1000 为例，类原片有 100/125/150 三个尺寸，对应的边距均值分别为 100/125/150 mm，直径分别为 125/150/175 mm，即严格按照半导体硅片尺寸来给定。2012 年，原 SEMI M6 标准被废止，新的 SEMI PV22 标准开始生效，边距 156 被加入到最新标准中;
2) 由 156(M0)小幅调整至 (M2);在标准方面，通过修订，新增的 M2 标准尺寸被纳入 SEMI 标 准范围内，获得了业界的认可;
3)由 (M2)小幅调整至 或者大幅增大为 166。此次变革尚在进行中。
第一次尺寸变革:125 到 156
2012 年前，光伏硅片尺寸更多地沿用半导体 6 寸片的规格，但由于电池生产设备的进步和产出量提升的需求，125 mm 硅片逐步被市场淘汰了，产品大多集中到156 mm 上。
从面积上来看，从 125 mm 硅片过渡到 156 mm，使硅片面积增大 50%以上，大大提高了单个组件产品功率，提高了资源开发与利用效率。
相比边距，当时直径的规格较多。边距 125 对应直径 164 mm 为主流，边距 156 对应直径 200 为主流(M0)。
第二次尺寸变革:M0 到 M1 再到 M2
第二次尺寸变革主要是指从 M0(边距 156 mm，直径 200 mm)变革为 M1(边距 mm，直径 205 mm) 与 M2(边距 mm，直径 210 mm)。这一变革在组件尺寸不变的情况下增大了硅片面积，从而提高了组件 封装效率。硅片面积的提升主要来自两个方面:1)边距增大使硅片面积增大，主要得益于设备精度不断提高， 可以增大硅片边距、减小组件排版时电池间的冗余留白;2)圆角尺寸减小使硅片面积增大，主要得益于拉棒成 本的不断降低，可使用更大直径的硅棒以减小圆角尺寸。
这一变革由中国硅片企业推动，并在 2017 年得到 SEMI 审核通过，成为行业统一的尺寸。2013 年底，隆基、 中环、晶龙、阳光能源、卡姆丹克 5 家企业联合发布 M1 与 M2 硅片标准，在不改变组件尺寸的前提下，M2 通 过提升硅片面积使组件功率提升一档，因而迅速成为行业主流尺寸。
设备无需更改，1 年时间完成切换。此次尺寸改动较小，设备无需做大更改即可生产 M2 硅片，因而切换时 间较短。以隆基为例，在其 2015 年出货产品中，M1 硅片占比 80%，M2 占比仅为 20%;2016 年 M2 占比已达 98%;2017 年已完全不再生产 M0 与 M1 硅片。
第三次尺寸变革:从 M2 到 M6
M2 尺寸标准并未持续很长时间。由于市场对高功率组件的需求高涨，而已建成的电池产线通过提高效率来 提升功率相对较难，相比之下通过增大电池面积来满足更高的组件功率需求成为了部分厂商的应对之策，使得 硅片尺寸出现了 、、、、 等多样化规格，给产业链的组织管理带来极大的不便。
在此情况下，业内再次考虑尺寸标准化问题，并出现了两种标准化方案:1) 全方片。这一方案在不 改变现有主流组件尺寸的情况下将硅片边距增加到极限 mm，同时使用方形硅片，以减小倒角处的留白， 从而使得硅片面积增加 3%，对应 60 型组件功率提升约 10W;2)166 大硅片(M6)。这一方案是当前主流生产 设备所允许的极限尺寸，统一到这一尺寸后业内企业难以再通过微调尺寸来提升功率，从而使得此方案的持久 性潜力更大。与 M2 硅片相比，其面积增益为 12%，对应 60 型组件功率提升约 40W。
使用大硅片的驱动力有以下两点:
1)在电站建设中，使用大硅片高功率组件可以减少支架、汇流箱、电缆等成本，从而摊薄单瓦系统成本， 为组件带来溢价;
2)在制造端，大硅片本身可以摊薄硅片、电池、组件生产环节的非硅成本，从而直接增厚各环节利润;
组件售价: 可溢价 2 分钱，M6 可溢价 8 分钱
电站的系统成本由组件成本和非组件成本构成，其中非组件成本可以分为两大类:1)与组件个数相关的成 本，主要包括支架、汇流箱、电缆、桩基和支架安装成本等;2)与组件个数无关的成本，主要包括逆变器和变 压器等电气设备、并网接入成本、管理费用等，这部分一般与电站容量相关。在电站容量一定的情况下，组件 个数取决于单个组件功率，因而组件个数相关成本也可叫组件功率相关成本。
对于尺寸、重量相近的光伏组件，在其设计允许范围内，支架、汇流箱、电缆等设备与材料的选型可不做 更改。因而对于单个组串，使用 M2、 全方片和 M6 三种组件的成本相同，由此平摊至单瓦则其组件个数 相关的成本被摊薄， 全方片比 M2 便宜 2 分钱，M6 比 M2 便宜 8 分钱。因此在组件售价端， 全方 片的组件最多可比 M2 的组件溢价 2 分钱，M6 的组件最多可比 M2 的组件溢价 8 分钱。在前期推广阶段，组件 厂可能将此部分溢价让利给下游电站，以推动下游客户偏好转向 M6 硅片。
组件成本: 可摊薄 2 分钱，M6 可摊薄 5 分钱
在总成本方面， 方单晶比 M2 低 2 分钱，M6 比 M2 低 5 分钱。这一成本降低是制造端产业链推广 M6 源动力，也是推广 M6 为产业链增厚的利润空间。拆分到各环节来看: 1)硅片单瓦成本方面， 方单晶硅片比 M2 硅片低 分钱，M6 硅片比 M2 硅片低 分钱; 2)电池成本方面， 方单晶比 M2 低 分钱，M6 比 M2 低 分钱; 3)组件成本方面， 方单晶比 M2 低 分钱，M6 比 M2 低 分钱。
硅片成本测算
硅片成本可拆分为硅成本、非硅成本、三费。其中:
1)硅成本与方棒面积成正比，即 M6 比 M2 贵 12%( 元/片)， 比 M2 贵 3%( 元/片);
2)非硅成本中，在拉棒成本方面，圆棒直径变粗使得拉棒速度降低幅度小于圆棒面积增大幅度，最终 M6 比 M2 便宜 ( 元/kg); 方单晶切方剩余率较低，最终使其比 M2 贵 ( 元/kg)。切片成 本大致与方棒面积成正比，最终使得 M6 非硅成本比 M2 贵 ( 元/片)， 比 M2 贵 ( 元/片);
3)三费均以元/片计。
综合来看，在单片成本方面，M6 比 M2 贵 ( 元/片)， 比 M2 贵( 元/片);平摊到单瓦成本，M6 比M2便宜 元/W， 与 M2 基本持平。
非硅成本由拉棒成本和切片成本两部分组成。在单位重量拉棒成本方面，直径越大则单位重量长晶速度越快，因而M6 比 M2 便宜;方单晶切方剩余率低，因而 方单晶比 M2 贵。
电池成本测算
置成本、非硅成本、三费。其中: 1)硅片购置成本与硅片定价策略有关，这里以 2019-6-20 价格为例，M2/ 方单晶/M6 三种硅片含税价格分别为 元/片，摊薄到单瓦后，M6 与 M2 相近， 比 M2 贵 元/W; 2)非硅成本方面，M6 比 M2 降 元/W， 比 M2 便宜 元/W; 3)三费均假设为 元/W。
综合来看，电池环节的附加成本变化不大。
具体来看，在非硅成本中，银浆、铝浆、TMA 等的用量与电池面积相关，最终单瓦成本不变;折旧、人工 等与容量产能相关的成本会被摊薄。
组件成本测算
组件成本可拆分为电池购置成本、非硅成本、三费。其中:
1)电池购置成本与电池定价策略有关，目前 M2/ 方单晶两种电池含税价格为 元/W，M6 电池尚无公开报价，考虑到目前 M6 与 M2 硅片单瓦定价相同，且电池成本变化不大，因而假设定价与 M2 相同;
2)非硅成本方面，M6 比 M2 便宜 元/W， 比 M2 便宜 元/W;
3)三费均假设为 元/W。
综合来看，电池环节的附加成本降低幅度大于电池环节，但依然变化不大。
具体来看，在非硅成本中，EVA、背板、光伏玻璃等主要组成部分随本来就以面积计价，但 M6 与 产品提高了面积利用率，成本会有小幅摊薄;同时产线的产能节拍不变，但容量产能增加。从而接线盒、折旧、 人工等成本会被摊薄。
各环节利润分配: 超额利润在硅片，M6 超额利润在电池和组件
超额利润 4 分钱，M6 超额利润 13 分钱，M6 利润空间比 方单晶大约高 4 个百分点。在组件 售价端， 可溢价 2 分钱，M6 可溢价 8 分钱;在成本端， 可降低 2 分钱，M6 可降低 5 分钱，因而 超额利润为 4 分钱，M6 超额利润为 13 分钱。在所有环节均自产的情况下， 可提高净利率 个 百分点，M6 可提高净利率 个百分点。
在利润分配方面，在目前的价格水平下， 方单晶所获超额利润基本留在了硅片环节。M6 电池和组件 尚无公开报价，按照假设电池售价 元/W、组件售价 元/W 来计算，超额利润在硅片/电池/组件环节的 分配大致为 元/W，大部分超额利润流向了组件环节。
推广 M6 硅片的原动力在于增厚产业链各环节利润。由于目前硅片尺寸的另一选择是，所以推广 M6 需要在产业链各环节利润空间上同时大于 M2 和 方单晶。
静态情景:M6 组件定价与 M2 相同，让利下游电站，推动渗透率提升
最直接的推广方式是将 M6 组件价格设定为与 M2 相同，从而将电站端的系统成本摊薄让利给下游电站， 快速提升下游电站对 M6 组件的认可度。
目前 M2 组件价格为 元/W，若 M6 组件价格同样定为 元/W，则相应的 M6 电池价格需要下调为 元/W，与 M2 电池价格相同，以保证组件环节 M6 净利率大于 M2;硅片价格可以维持 元/片不变，此 时电池净利率可保持在 ，依旧高于 M2 电池的净利率 。在此情境下，M6 各环节净利率均超过 M2， 有利于 M6 推广。
与 方单晶相比，此时 M6 各环节超额利润为 5 分钱，而 方单晶超额利润为 4 分钱，M6 更有 优势。具体到各环节来看，M6 硅片环节净利率稍低，但电池和组件环节净利率高，更有利于全产业链共同发展。
动态情景:M6 定价紧跟 M2 即可始终保持竞争优势
在组件价格方面，M6 与 M2 定价保持一致，即可使 M6 组件保持在下游电站选型中的竞争优势。
在电池价格方面，M6 与 M2 定价保持一致，则可使组件环节的成本摊薄沉淀为组件环节的利润，使得对下 游组件厂来说生产 M6 组件时的毛利率始终高于 M2，因而 M6 组件更有吸引力。
在硅片价格方面，保持 M6 与 M2 单位面积的价格相同，则可使电池环节的成本摊薄沉淀为电池环节的利润，使得对电池厂来说生产M6 电池时的毛利率始终高于 M2，因而 M6 电池更有吸引力。
对硅片环节来说，保持 M6 与 M2 单位面积的价格相同则 M6 净利率比 M2 高 4 个点，硅片环节亦有推广动 力。这也为后续继续降价让利给电池、组件、电站留出了更多空间。
增大硅片尺寸的限制在于现有设备的兼容性。通过梳理拉棒切片、电池、组件三个环节用到的主要生产设 备，我们发现现有主流设备可以兼容 M6 硅片，但这一规格已基本达到现有设备允许的尺寸上限，继续增大硅 片尺寸则需重新购置部分设备，使得增大尺寸带来的成本下降被新购设备带来的成本上升所抵消。
拉棒与切片环节:单晶炉等关键设备裕度大，部分设备接近尺寸上限
在拉棒与切片环节，生产工艺主要分为拉棒、切方、切片三步，分别用到了单晶炉、截断机与开方机、切 片机等 4 种设备。总的来看，对于 M6 硅片来说，单晶炉与开方机尺寸尚有较大余量，截断机已接近部分厂家 设备尺寸的上限。
单晶炉:热屏尺寸尚有较大余量。当前主流单晶厂家热屏内径均留有较大余量。M2 硅片外径为 210 mm， 对应的圆棒直径为 214 mm 左右;M6 硅片外径为 223 mm，对应的圆棒直径为 228 mm。当前主流单晶炉热屏内 径在 270 mm 左右，拉制直径 228 mm 硅棒完全可行，且无须重大改造。
截断机:M6 尺寸在目前设备加工规格范围内，但已接近设备加工规格上限。切断机用于将硅棒切成小段， 其加工规格较难调整。以连城数控官网提供的多线切断机主要参数来看，其适用的单晶硅棒直径为 155-230 mm。 而 M6 硅片对应的圆棒直径是 228 mm，在该设备加工规格范围内，已接近设备加工规格上限。
开方机:加工尺寸裕度较大。开方机用于将圆棒切成方棒。以高测股份单棒四线开方机为例，其切割棒料 直径为 200-300 mm，开方尺寸为 157-210 mm。M6 硅片对应的方棒直径为 223 mm，开方尺寸为 166 mm，现有 设备裕度较大。
电池环节:扩散炉内径最关键，目前可满足要求
目前主流 PERC 电池的生产工艺分为清洗制绒、扩散、刻蚀、镀膜、激光刻划、印刷栅线、烧结等工序，涉 及的关键设备有扩散炉、PECVD、激光刻槽机、丝网印刷机、烧结炉等。其中扩散炉、PECVD、烧结炉等管式加 热或真空设备尺寸难以调整，因而是硅片加大尺寸的瓶颈环节。若硅片尺寸超出现有设备极限，则只能购置新 设备，成本较高。目前常见的管式设备内径最小 290 mm。
扩散炉:圆棒直径需小于扩散炉炉管直径。在扩散工序中，一般使用石英舟承载硅片，然后将石英舟放置 于扩散炉炉管中。在扩散炉中，硅片轴线方向一般与扩散炉轴线方向平行，因而硅片尺寸需在扩散炉炉管截面 之内，即硅棒的圆棒直径需小于扩散炉炉管直径，且需要留有一定的操作空间。将硅片边距由 mm 提高 到 166 mm 的同时，硅片外径将由 210 mm 增大到 223 mm，对于内径 290 mm 的扩散炉来说尚可行。在石英舟 方面，其尺寸经过合理设计一般可以满足M6 硅片进出炉体的要求。
PECVD:硅片边距需小于 PECVD 炉管内径。PECVD 与扩散炉的情况有以下两点不同:1)在 PECVD 中，使 用石墨舟装载硅片;2)硅片轴线与 PECVD 炉管轴线垂直放置，因而只需硅片边距小于 PECVD 炉管内径即可。 为了提高 PECVD 产能，炉管内径一般较大，以叠放更多硅片。将硅片边距由 mm 提高到 166 mm 对于内 径 450 mm 的 PECVD 来说无障碍。
丝网印刷机:M6 硅片可兼容。丝网印刷机的传输系统、旋转平台、刮刀头、视觉系统均与硅片尺寸相关。
以科隆威为例，其官网挂出的唯一一款全自动视觉印刷机PV-SP910D 可兼容 M6 硅片。
组件环节:排版串焊与层压设备均近极限
组件环节主要分为排版串焊、叠层、层压、装框、装接线盒、固化清洗、测试包装等工序，主要需要用到 排版机、串焊机、层压机等设备。
排版串焊:可兼容，问题不大。排版串焊机的关键尺寸是组件长和宽，若组件尺寸在设备允许范围内，则 只需更改设置即可适用于大硅片组件;若超出设备允许的最大组件尺寸，则很难通过小技改来兼容。以金辰的 高速电池串自动敷设机为例，其适用玻璃组件范围为长 1580-2200 mm、宽 800-1100 mm。预计使用 M6 硅片的 72 型组件长 2120 mm、宽 1052 mm，在排版串焊设备允许范围内。
层压:层压机尺寸已达极限。层压机的层压面积较大，一般一次可以处理多个组件。以金辰 JCCY2336-T 层 压机为例，其层压面积为 2300 mm×3600 mm。在使用 M2 硅片时，该层压机一次可处理 4 块 60 型组件，或 3 块 72 型组件。在使用 M6 硅片时，该层压机同样可以一次处理 4 块 60 型组件或 3 块 72 型组件。对于 60 型组 件来说，处理 M2 硅片组件时，该层压机长度方向的余量为 240 mm，较为宽裕;但处理M6 硅片组件时，由于 单片电池尺寸增大 mm，60 型组件长度将加长 ，层压机长度方向的余量仅剩 55 mm，较为紧张。
辅材尺寸易调整。组件辅材主要包括光伏玻璃、EVA、背板、接线盒等。其中光伏玻璃、EVA、背板目前幅 宽可生产 166 及更大尺寸材料，仅需调整切割尺寸即可。接线盒不涉及尺寸问题，仅需考虑组件功率提高后接 线盒内部线缆材料可能需要使用更高等级材料。
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硅，Si,地球上含硅的东西多的很好像90%以上都是今硅的，你说的单晶硅，我想是用来做太阳能电池片的吧，太阳能级别的硅纯度6N以上就可以了，.我从开头说起吧，开始是石头，（石头都含硅），把石头加热，变成液态，在加热变成气态，把气体通过一个密封的大箱子，箱子里有N多的子晶加热，两头用石墨夹住的，气体通过这个箱子，子晶会把气体中的一种吸符到子晶上，子晶慢慢就变粗了，因为是气体变固体，所以很慢，一个月左右，箱子里有就很多长长的原生多晶硅，当然，还有很多的废气啊什么的，（四氯化硅）就是生产过程中产生的吧，好像现在还不能很好处理这东西，废话不多说，原生多晶有了，就开始酸洗，氢氟酸啊硝酸啊，乙酸啊什么的把原生多晶外面的东西洗干净了，就过烘房烘干，无尘检查打包，送到拉晶，拉晶就是用拉晶炉把多晶硅加热融化，在用子晶向上拉引，工人先把多晶硅放进石英锅里，（厂里为了减少成本，也会用一些洗好的电池片，碎硅片一起融）关上炉子加热，石英锅的融点是1700度，硅的融点才1410度左右，融化了硅以后石英锅慢慢转起来，子晶从上面下降，点到锅的中心液面点，也慢慢反方向转，锅下面同时在电加热，液面上加冷，子晶点到液面上就会出现一个光点，慢慢旋转，向上拉引，放肩，转肩，正常拉棒，收尾，一天半左右，一个单晶棒就出来了，当然还有很多是经验，我文笔不太好，说不清楚，比如放母合金，控制温度什么的，单晶棒有了就切方，单晶棒一般是做6英寸的，P型，电阻率0。5-6欧姆（一英寸等于2。4厘米左右）切掉棒子四边，做成有倒角的正方形，在切片，0。22毫米一片吧。好像就这么多了~~~~~~
低频变压器是一种通过电磁感应来传输电能量的设备，它带有的阻抗可以改变传输电能量。它主要为了保证设备在不同电压下正常工作，保持不过量的波形与频率，低频变压器被广泛的应用于电子产品中。
低频变压器的工作原理
低频变压器是采用电磁感应的原理制造的。最基本的低频设备是两个缠绕着线圈的铁芯，在一股交流电压经过线圈时，线圈内的电流交变磁通，它顺着铁芯在线路上产生另外一种电压，这股电压与铁芯上原本传输的电压形成冲撞，让原本传输的电压发生了一些损耗，从而让电压变低。
低频变压器的设计
选择铁芯是制造低频变压器的第一步。铁芯的选择与实际需要功率有关。首先计算出变压器的次级消耗的功率，当实际需要功率在30W以下时，次级消耗功率占比为50%，当实际需要功率越大，这部分的消耗比越小，最小为10%。然后计算变压器本身消耗的功率。这两者相加可以得到初级实际功率，根据它可以选定铁芯的大小。
设定每伏匝数是设计低频变压器的第二步。不同品质的变阻材料数值不一样，为了保证低频变压器具有合适的激磁电流，每伏匝数使用公式计算得出。再利用每伏匝数乘以220V得出初级匝数，再用初级匝数乘以次级实际功率得出次级各绕线圈组的匝数。一般导线也有一定的电阻率，会降低实际电压，因此次级绕线圈匝数需要加上5-10%左右，以保证电压输出。
低频变压器制造的第三步是确定线圈缠绕方法。目前主要使用的漆线圈具有高绝缘性，实际需要功率在50W以下变压器可使用骨架叠绕法，并且逐圈缠绕，勿产生大幅度斜率，避免增加线圈之间的电位差。实际需要功率在50W以上的变压器，每层增加绝缘纸避免上下层线圈混乱，产生电位差。
通过上面的描述我们看到，低频变压器工作原理和设计简单，但是低频变压器在日常生活应用广泛，从每天使用的笔记本电脑到电工测量、电子通路、大型发电厂电力传输等。随着智能家居行业和数码移动设备创新发展，未来低频变压器的需求量越来越大。
电感器(Inductor)是能够把电能转化为磁能而存储起来的元件。电感器的结构类似于变压器，但只有一个绕组。电感器具有一定的电感，它只阻碍电流的变化。如果电感器在没有电流通过的状态下，电路接通时它将试图阻碍电流流过它；如果电感器在有电流通过的状态下，电路断开时它将试图维持电流不变。电感器又称扼流器、电抗器、动态电抗器。