我有一篇原创的论文，请参考。桑拿天气对冲天炉熔炼的影响及预防措施摘要：高温潮湿闷热天气使冲天炉熔炼不正常，熔化率下降，铸件气孔缺陷增加。采用调整鼓风机风量及炉料比例、加强炉料管理及炉前脱气处理等措施，取得了明显效果。关键词：高温；潮湿；气孔；脱气；风量山东省临沂市风机厂生产的冲天炉专用鼓风机具有风压高、流量变化小、重量轻、结构简单、耗电少、噪音低等特点，广泛应用于冲天炉熔炼等强制鼓风场合，深得用户好评。进入夏天后，很多用户来检修风机并反映：与春节期间相比冲天炉熔化率降低、熔化不正常、铸件气孔增加、废品率上升，而各方面都未变化（如风口、炉料、操作），鼓风机经检修又无问题，令人百思不得其解。无独有偶，我厂铸造车间（冲天炉为4t/h二排大间距冷风、配套45kW的HTD85-21鼓风机）亦出现了上述问题，熔化率由4t/h降至3t/h，生产的轴承箱体部分出现了气孔，这在以前是从未有过的事情。1 原因分析 熔化率下降的原因分析 风量的影响夏季气温高、空气体积膨胀大，空气密度比冬天低约10%，而粘度系数则是冬天的倍。夏天同样的进风量其重量要比冬天少约10%，即氧气量少了；同时粘度系数增加，导致进风速度下降。进气量不足，造成底焦燃烧不充分，导致熔化率降低，铁液温度下降，使铁液中的气体、氧化物、硫化物等杂质进入型腔而造成气孔或渣气孔。进风量是影响焦炭燃烧、熔化率的一个重要因素。 风压的影响风机的压力与空气的温度有如下关系（忽略大气压力的变化）：P1/P2=（T+t2）/(T+t1)式中 P1——气温为t1时的压力P2——气温为t2时的压力T=273℃例如：在冬天气温为-10℃，夏天为38℃工作的一台鼓风机，它的压力变化：P1=，即在夏天时鼓风机的压力要比冬天低。风压低不利于克服沿途的各种阻力，气流不能射入炉心，炉膛断面供风不均匀，不能改善中心焦炭的燃烧，不利于提高铁液温度，同时也致使熔化率下降。 产生气孔的原因分析送风湿度与铸造缺陷有密切关系，夏天空气湿度比冬天高，空气中的水汽进入炉内分别与赤热的焦炭、铁液接触相互作用，产生大量H2，发生吸热反应，故降低炉温。产生大量H2会大幅增加铁液的吸气程度，铁液中的H2量超过时，铁液在型内冷却过程中，H2来不及排出，会在铸件表皮下形成1～3mm的气孔。炉温降低会加重铁液氧化，FeO含量增多，炉内Mn、Si等元素烧损加大，这样的铁液白口倾向严重、凝固快、流动性差、质量不好，浇注的铸件极易产生氧化性气孔。铁液温度随送风湿度增大而呈线性降低，过高的湿度除影响铁液温度外，还影响冲天炉的熔化率、铸件化学成分和白口深度。2 预防措施为减轻高温潮湿天气对铁液质量的不利影响，提高铁液温度是关键，即常说的“高温治百病”。除避开雨雾湿热极端天气熔炼外，我们还采取了一些措施，熔炼达到正常，使铁液温度稳定在1420—1440℃，废品率明显下降。 调整鼓风机风量遇桑拿天气应增大送风量12%，打开进风调节闸门，适当加大电机电流，但不得超过电机的额定电流，防止烧坏电机。若电机已达额定电流、鼓风机满负荷工作，在无法直接加大送风量的情况下，可适当降低料柱高度或缩小风口区的直径。 调整炉料比例增加底焦高度和层焦量约10%,适当降低废钢用量，尽量不用铁屑饼，以减轻炉内氧化性气氛和铁液吸气量。 加强炉前脱气处理在出铁槽随流加入的稀土合金，对铁液进行脱氧去硫，净化铁液；扒净铁液表面的浮渣后，用烘干好的覆盖剂盖严包面，减少二次氧化、吸气。 严格炉料管理将炉料室内存放，保持干燥；万不得已露天存放时，遇雨雾潮湿天必须苫盖，特别是生铁、焦炭；筛选焦炭，大小相差不宜过分悬殊，即块度均匀、适中；破碎回炉料，减小炉料块度，清除干净炉料的杂质（如芯砂）；孕育剂、覆盖剂、铁合金等使用前必须充分烘烤，去除水分；出铁槽、炉衬、包衬烘烤至暗红色。 规范操作当天造好的铸型当天浇注，减少吸潮，避免铸型长时间停放；严格配料、称量，保持适当高度的料柱；按规程操作，确保不出现事故，只有保持“四稳”（炉膛尺寸稳定、底焦高度稳定、风量控制稳定、合格炉料稳定）、“三通”（保持风口、渣口、出铁口明亮、通畅、干净），才能熔化稳定，铁液优良。3 结束语采取相应措施后，冲天炉熔炼正常，铁液质量稳定，熔化率恢复到正常水平，铸件气孔废品率下降8%-10%,为用户解决了技术难题，为企业赢得了经济效益和社会效益。
重点，我能肯定好的
随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一．概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。 从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。 二．存在问题 1．设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2．设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3．维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。 4．生产任务不足，成本较高 在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。 5．管理不善 没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。 企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。 6．各工部不匹配 由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。 三．解决问题的办法 要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。 1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主 设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。 2．强化质量意识，提高产品质量 “质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。 3.加强管理，健全维修制度，有备无患 首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。 刘小龙 2、浅谈如何提高压铸模寿命 材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。 压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。 制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。 电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。 模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。 焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。 模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。 经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。 在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。 3、热处理 热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。 压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点： (1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。 (2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。 (3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。 (4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。 (5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。 (6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。
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会计行业的发展使得会计优秀人才的短缺，因此大专会计 教育 培养的学生，应能够适应社会经济发展成为有道德、有理想、有知识、有能力的高素质人才。下面是我为大家整理的大专会计专业 毕业 论文，供大家参考。大专会计专业毕业论文 范文 篇一：《试论事业单位会计核算问题》 摘要：随着改革开放的发展，事业单位当中的会计核算质量要求也越来越高，在此我们特别针对事业单位当中的会计核算工作的现状进行 总结 ，与现实当中的事业单位会计的特点进行分析，详细研究了事业单位当中会计核算存在的部分问题和造成此问题的原因，并且根据这种原因进行几点建议的提出，这样有利于指导当前的事业单位在对会计工作进行总结有着一定的意义。 关键词：事业单位;核算问题;核算现状 前言 近几年当中，随着我国当前经济的快速发展，国家对于会计审核与管理手段也在不断地进行优化调整，事业单位逐渐走向企业化。市场的经济步伐加快，使得事业单位在进行会计核算的问题上面漏洞百出，合算过程当中出现的缺陷也是越来越大，已经跟不上新的政策形势。随着事业单位在改革深入当中，对于会计的审核计算计量要求也就越来越高，在当前的会计审核过程当中，审核计算工作存在着大量的不足与缺陷，核算行为不规范、核算信息丢失等多种原因。事业单位是独立自主的也是可控的，事业单位可以行使国家的权利具有一定的政府职能，在对管理社会公共事务的组织机构当中，事业单位的工作方式决定了特殊的审核方式，在会计管理和核算方面上有不同寻常的特殊要求，所以在对事业单位当中的会计核算问题进行一定范围的讨论对现实具有很深的意义。 一、会计核算审核过程当中所存在的问题 (一)会计信息审核难以确定其真实性 在对企业会计单位进行审核当中，存在着不少的问题，首先是会计信息难以确定其真实性、会计账本信息不全面、不规范等情况时有发生。在不少的事业单位当中会计在进行 报告 总结的时候并不能全部的按照实情进行展现出来，甚至是有的收入不能全部的展出，或者是重要的会计事项在规定的报表中也无法表达。同时事业单位各项支出、收入、资产等多没有经过严密谨慎的核实，这也就表明了不少事业单位当中存在着偷报漏报等现象时有发生。这种现象在各事业单位当中都又发生而且也是屡禁不止。同时会计信息不规范导致 财务管理 当中存在着许多的随意性，体现不出财务在事业单位当中的重要位置甚至有的不按照 规章制度 办事导致了企业资产流失等事情时有发生[1]。 (二)会计自身能力差 在会计进行单位经济事务进行核算中，由于各方面的报账员都不能进行及时的报账，只会通过月测算的手段进行报表资料的提供，使得事业单位领导与报账员不能对本单位的各种债务财务方面进行及时的掌握，这不仅给会计审核计算当中带来了不便的麻烦，而且还使单位的会计账目混乱不堪。通常在原始的凭证方面体现为规定内容填写不实，审核计算不认真等现象。同时在对账目进行登记的时候对账目处理研究不科学，记账资料填写的过于敷衍，特别是部分单位党总存在着的企业单位观念法制素质淡薄，或因自身原因对账目进行虚报谎报等。 (三)监管制度不健全 在受到我国传统的思想观念的影响下，事业单位普遍存在着工作效率低下。财务管理制度不健全给各种监管与管理当中带来了许多的不便，在一些事业单位当中，即便是明面上面都贴着制度条例，但是这只是一个摆设，很少有人能够真正的按照规章制度去办事。甚至有的事业单位当中都没有一个严格的管理制度，对于财务审核计算存在缺少科学的管理、严谨的态度，往往会成为一种形式，在这种形式下给财务的核算当中带来了许多的困难。同时监督机制缺少专人进行管理，对于资金人员的管理手段不够完善不够严格，对于违纪违规违法的那个问题处理力度不够。使得有些问题甚至长期的存在着。 二、对于事业单位当中的改善的几点建议 (一)对会计进行专业的培训提高会计个人素质 随着我国当前社会体制的逐渐完善，社会经济体制也在不断地完善，所以对于当前会计专业技能培训提高会计人员的个人素质也要加快完善的脚步。在进行探讨与研究当中我们就会发现，想要解决会计在事业单位当中所存在的问题，首先就要加强会计的基础素质，提高会计个人能力。加强会计兴业的管理和考试模式的建设，提高企业的监管力度，无论是个人还是企业当中的会计都要对工作落实下去不能仅仅的流于表面[2]。 (二)全面提高对于会计工作的管理制度 财务会计在进行计算审核总结的时候由于疏忽监管经常出现各种的行为漏洞，在对于做好财务会计工作的时候，外部与会计内部的制作方面有许多的重要性质。在事业单位当中财务制度具有很大的意义，财务管理制度应该分为四个小部分，第一部分是规章性制度、第二部分是程序性制度、第三部分是标准性制度和第四部分的复合性制度。只有做到健全的管理制度才能有效的提高事业单位当中的会计信息质量。同时在事业单位当中应该从内进行严格的进行管理，明确个方位的 岗位职责 ，在对内部管理上要按照科学的管理方式，做到严格可控的内部管理工作[3]。 (三)全面提高财政财务的监管力度 事业单位若是想搞好财务工作首先就要加强政府部分对预算单位的日唱管理和审核工作，然后事业单位要遵守国家财政法律、法规等规章制度相结合的条件下进行管理，促进个领导班子领导人员贯彻落实国家的财政法律法规等规章制度。建立切实可行的管理办法，加大对财政方面的监管力度。提高财务管理当中的个人职责，严格按照规章制度进行统计与报告。对于事业单位当中的开支标准要做到准确无误，严格规范其工作经费的使用途径，严格按照现有的会计法进行财务制度的管理。建立健全的个人责任制度。加强社会透明度，确保资金用在有用的途径当中，保障每每一笔资金都能用到刀刃上。 三、总结 在我国飞速发展的今天，财务管理工作直接影响着企业和事业单位当中的发展，在对于国家的财产是否能够准确的发挥其所在的作用有着很重要的因素。所以我们在对财务管理工作进行会计审核作业当中应该严格的按照法律法规的规章制度进行办事，不断地对内部的管理监管工作进行完善，努力推动我国事业单位在会计审核与改革工作单中的地位发展。在实践当中不断地进行探索与总结。使事业单位当中的发展朝着良好的方向前进。 参考文献： [1]向天苾.浅析事业单位会计核算中存在的问题与对策[J].现代商业,2013,07:222-223. [2]张雯.新《事业单位会计制度》下会计核算变化探析[J].财会研究,2013,06:35-37. [3]郭俊平.浅谈事业单位会计核算的问题和改进 措施 [J]. 财经 界(学术版),2011,12:169+171. 大专会计专业毕业论文范文篇二：《浅谈企业会计核算税务筹划影响》 摘要：在企业的经营活动中，税收发挥着重要作用，对企业的最终收益产生了一定的影响，所以税务筹划对于企业的发展具有十分重要的意义，因此，企业应在会计核算的过程中，采取针对性的会计决策来最大限度地减少纳税，从而获得最理想的收益。鉴于此，本文主要对税务筹划在企业会计核算中带来的影响进行分析与探讨，以供参考。 关键词：企业经营;税收;会计核算;税务筹划 税收，是我国经济发展中的主要支持力量之一。就企业而言，从税收上就可以看出一个企业在财务管理上存在的问题，可谓税务筹划的发展体现着一个企业的进步。因此，在国家税收的严格监管下，企业必须做好税务筹划，找出这一环节在会计核算工作中存在的问题，从而采取合理有效的措施来解决，实现生产成本与税收成本的有效减少，并且探讨税务筹划对会计核算带来的影响，推动企业经济的发展步伐。 1企业税务筹划与会计核算的基本分析 基本定义 所谓税务筹划，是指在遵循国内相关法律法规的前提下，企业或个体纳税人提供的纳税义务，基于自身实际情况，通过合理的经济行为安排来实现税务的一定减免，降低经济压力，实现经济利益最大化的过程。而“会计核算”也被称作“会计反映”，以货币为计量尺度，实现对会计主体资金活动的反映，即是对其进行的核算，包括记账、算账以及报账[1]。 两者间的关系 税务筹划和企业会计核算之间存在着相辅相成的联系。一方面，政府对企业会计政策的选择产生直接或者间接的影响，进一步影响其会计核算，这个过程中产生的各种会计信息，直接对应着不同的利益分配，从而影响企业的投资决策行为，最终影响国家的社会资源。另一方面，政府以会计准则来对企业行为进行严格规范，以税收作为宏观调控的手段，实现政府获取企业财富的目的，却也是企业经济利益的流出。所以，税务筹划可以称之为会计核算的一种经济动因。企业要想实现税收的最小化与利益最大化，则需要选择税负最小的会计核算模式。所以，对于企业而言，要实现税务筹划，会计核算是一种必要的手段。 2企业税务筹划对会计核算带来的影响分析 企业税收筹划对于会计核算工作所产生的影响，主要包括企业固定资产折旧方面、企业存货计价 方法 方面、企业销售结算方面、企业资产减值准备方面、企业 广告 费与招待费方面、企业广告费与招待费方面，具体内容如下。 企业固定资产折旧方面 固定资产是企业成本很重要的一部分，站在会计核算角度，对固定资产进行折旧的方法较多，比如双倍余额递减法、年限平均法以及工作量法等。而站在税法的角度，折扣额是可以进行税前扣除的。所以，固定资产折旧的会计核算不同，使得企业成本也不尽相同，税前利润也是不一样的，计算得出的企业所得税自然也不一样。而在税收优惠期间，企业可以采用加速折旧法，在增加税前扣除的折旧额基础上，企业应纳税所得额就会减少，达到递延纳税的目的，减轻负担，这是对资金时间价值进行充分利用的结果。所以，企业采取不一样的折旧法，对相应税负进行科学测算，可以最终决定最恰当的会计核算模式[2]。 企业存货计价方法方面 企业存货方面的会计核算方法多种多样，比如加权平均法、个别计价法以及移动加权平均法等。而企业若确定了会计核算方法，就不可以再随意对其进行更改，否则需要在下一个纳税年度开始之前就向税务机关报告，并获得批准。我国税法规定，企业的存货计价应该根据实际成本来计算。所以，企业应该站在存货的角度上，对外界各种情况进行充分考虑，比如企业内外部环境、外界市场物价波动、国内的宏观调控政策等。而企业若要避免因成本波动而引起的利润不均，可以采用两种计价方法，一种是加权平均法，另一种是移动加权平均法，从而避免税收引起的异常波动。而若是物价预计趋势是持续地降低，则企业应该采用先进先出这一计价方法，能够起到递延纳税的效果。 企业销售结算方面 对于企业产品的销售方面，可以采用的计算法有很多，比如赊销、委托代销以及分期付款。销售模式不一样，销售收入确认的时间不一样，从而使企业的纳税期限也不一样。所以，企业可以按照其销售期间及其对应策略来决定合适的销售模式，从而对收入确认时间进行控制，以起到递延纳税的效用[3]。 企业资产减值准备方面 根据有关规定，企业需要定期全面检查内部各项资产，并对相应的各项损失进行合理的预计测算，做好每项资产计提资产减值准备。在不违反税法的前提下，企业可以采取备抵法来对坏账损失进行核算，可增加当期的扣除项目，从而在一定程度上减少企业应纳税所得额，从而实现所得税上交数额的减少，实现所得税缴纳期限的递延效果，为企业减轻经济负担，增加流动资金。 企业广告费与招待费方面 国家税法规定，企业的业务招待费应该以60%的比重扣除出去，但以当年销售收入的5%为下限，不得超过。而在另有规定情况外，企业广告宣传费用的扣除不得超过当年销售收入15%，若是超过，则可以将这一部分放在下一个年度进行扣除。所以，这是国家税法与企业会计核算之间存在的一个差异化问题，企业可以获得资金时间价值来作为实现税务筹划的一种手段。因此，企业可以通过专门销售公司对外销售，从而多一项销售收入，在企业利润体系总额不变的前提下，费用限额上升，那么就有更多的扣除金额来实现企业税务的优化，为企业的经济效益做出贡献[4]。 3企业税务筹划过程中的会计核算注意要点 笔者在上文探讨了税务筹划对会计核算带来的影响，那么反过来考虑，企业在会计核算过程中需要注意哪些方面来实现合理的税收筹划呢?首先，企业在会计核算中需要注意时间延续性。国内会计法规要求会计核算的有关政策通常是不能出现中间变更情况的，所以，企业应该注意税收筹划以及会计核算促进经济利益发展时需要有时间延续性，这才能走得更远。其次，企业在选取税务筹划方法时，不能忽视企业整体经济效益。因此，企业要进行全方位的因素分析，明确税法中关于兼营与混合经营的相关特征，从而清晰地确定自身的主营业务方向，进而决定适合的会计核算标准，要充分考虑不同税务筹划对另一种不同税务筹划带来的相应影响，以各项不同税务筹划之和的最优化来获取企业最理想的整体经济效益。最后，企业不应该只是为了筹划而筹划，而应该合理地实施税务筹划。税务筹划只是一种可以适当减轻企业负担的手段，不可能全部减免税负。企业如果认不清这一问题，就会投入过多精力来进行税务筹划，导致资源、人力与资金的浪费，甚至忽略了经济经营活动，得不偿失。另外，企业要清晰地区别税务筹划与违反税法规定的漏税和偷税行为[5]，为企业进行节税的行为是在税法的允许下而进行的，企业应该采取符合自身实际情况的会计核算方式来进行税务筹划，合法地节税。 4结语 总而言之，在国内纳税筹划初始运行时间比较迟，尚有诸多缺陷等待我们去更加深入地探讨，税务筹划的发展步伐也在不断地加快中，虽然还不足够成熟，但是却在企业经营活动中占据着越来越重要的地位，对企业会计核算的影响也越来越受到重视。企业务必要合理地减轻税负，增加流动资金，同时也要重视会计核算对税务筹划带来的影响，遵循其各项原则，以实现合理的、符合税法规定的税务筹划，促进企业经济发展。 参考文献 [1]乔兵.企业合并的会计、税务处理及税务筹划[D].东北财经大学,2006. [2]刘咏梅.新会计准则对会计核算、税务筹划的影响[J].商场现代化,2010(04). [3]黄鑫.税务筹划行为的负面影响浅析[J].科技创业月刊,2011(01). [4]周艳丽.构建企业绿色税务会计核算体系的研究[D].西华大学,2014. [5]金少勇.长期股权投资会计核算中纳税筹划对企业财务管理的影响[J].财经界(学术版),2014(18). 大专会计专业毕业论文范文篇三：《试论建筑会计工程造价管理的现状及完善对策》 一、建筑会计行业的特点 建筑会计行业从属于会计行业，因此它有着会计行业的许多特点，但是建筑业又有自己的特殊性，具有自身的特点。 (一)所需核算时间长。核算时间长是建筑会计行业区别于其他行业的第一个特性，他不像其他行业的经济活动，通常以一个季度或一年为生产、销售及核算的周期，在建筑行业中有些工程的建设周期远远不止一年，例如大型公共场所、交通建设等，这就直接决定了这一行业核算时间长的特点。 (二)核算的阶段性。核算的阶段性是由建筑行业的阶段性决定的，它不像零食、医药等行业，随着四季的变化，人们的衣食住行也相应变化，因而这些行业的核算具有季节性。建筑行业则不同，它的基础设计建设需要根据工程完成度的阶段性，进行不同阶段的会计核算。 (三)需要大量会计人员。由于建筑会计行业具有核算时间长及阶段性的特点，不同阶段的工程都需要会计去进行核算，而且每个阶段的核算需要一定的时期，一个会计人员不可能同时进行几个阶段的核算。 二、建筑会计管理的现状分析 随着建筑会计的广泛应用，使得建筑会计行业的从业人数不断的增多，工作内容也更加的具体化，如建筑工程的原料、资金、人员的薪资和施工所需的一切资源的费用等进行核算，建筑会计的工作贯穿于建筑工程的整个过程，这就要求建筑企业应该在工程的每一个环节都要配备会计，以更好的完成相应的工作。而目前在大部分的建筑企业中多数的会计工作者是无证上岗，甚至有的不是专业出身，使得会计人员的整体素质不高，影响工作效果。 由于建筑会计自身的特点，导致建筑会计在实施管理过程中存在诸多的问题。首先是建筑企业对会计工作不够重视，没有认清建筑会计在建筑工程建设中的巨大作用，尤其是在工程造价管理中的作用。其次，会计从业人员的整体水平有限，导致在工程造价的具体工作中效率偏低，没有掌握科学有效的技术来支撑。第三是在建筑企业中缺乏完整的监督体系，对会计部门的监督审查工作做得不到位还有建筑会计的管理方法缺少科学指导，建筑企业的管理者对会计缺乏管理意识。也正是这些问题的存在使得建筑会计在工程造价管理中不能有效的发挥作用。 三、影响建筑会计工程造价管理的因素 关于企业内部的原因。首先，建筑会计管理体制不完善，管理方法并不科学，这就要求企业要不断的改进会计管理的体制和方法，同时也要制定好管理目标和责任制度。其次，会计部门的管理者自身的专业素养和管理水平有待提高，需制定科学有效的会计制度，加强执行力度，更要重视会计工作人员的培养。 四、完善建筑会计工程造价管理的有效对策 (一)构建完善的建筑会计管理体制，充分运用先进的技术手段 对于建筑企业来说，会计管理体制的改革很重要，完善的建筑会计管理体制对工程造价的管理工作有着至关重要的作用。所谓工程造价管理就是对建筑投资成本的有效控制，不断调整工程造价管理各个环节的职能作用，以满足市场的要求，要全面的掌握市场价格信息的变化，保证工程造价的合理性。 要做好会计部门与其他部门的沟通工作，做好部门与部门之间的交接，定期做好会计相关知识和工作流程的培训，避免部门交接过程中出现不必要的麻烦，在会计操作过程中要积极的运用先进的会计技术，充分发挥会计软件的作用，让先进的科学技术手段为建筑会计管理工作服务，进而提高建筑工程造价的质量。 (二)提高建筑 企业管理 者综合能力，改进建筑工程造价管理理念 要想使工程造价管理能够更好地发挥作用，这离不开建筑会计的良吐发展。所以在建筑工程建设中，作为建筑企业的管理者要有把控全局的能力，能够认清建筑会计与工程造价管理两者之间的关系，完善工程造价管理的理念，不要被所谓的利益蒙蔽，要本着对工程、对社会负责的态度，遵循科学的理念，开展建筑会计工程造价管理工作管理者在实践中不断提高自己的综合素养和管理能力，学习新知识，掌握新技能，改进对工程造价管理的看法，建立一个科学有效的工程造价管理体制。 (三)培养优秀的建筑会计人才，加强监督、监管力度 建筑业的竞争归根到底是人才的竞争，优秀的建筑会计人才对工程造价的管理发挥着不可估量的作用。所以，建筑企业应积极开展建筑人才的培养工作，包括对专业知识的培训，提高会计人员的专业技能要经常对会计人员做一些相关法律规范的培训，了解市场动态，拓宽自己的知识面，提高会计人员自身的综合素质同时在选拔会计人才时要做好全面的考察工作，为企业输送优质的会计人才。在整个建筑工程建设的过程中，企业也应及时有效的掌握市场信息，为工程造价管理做好铺垫工作，积极实行监管制度，加强对工程造价的过程控制，加强对企业财务能力的监管，保证工程造价的编制在合理的范围内，进而提高建筑会计工程造价管理的实效性。 五、结束语 科学合理的建筑会计管理体系对工程造价的编制提供了保障，建筑会计工程造价管理工作是建筑工程建设过程中的一个重要组成部分，对建筑会计工程造价的控制和管理是建筑企业在现阶段的重要任务。 猜你喜欢： 1. 会计系毕业论文范文 2. 本科会计专业毕业论文精选范文 3. 关于会计专业毕业论文范文 4. 会计专业毕业论文
随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一．概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。 从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。 二．存在问题 1．设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2．设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3．维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。 4．生产任务不足，成本较高 在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。 5．管理不善 没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。 企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。 6．各工部不匹配 由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。 三．解决问题的办法 要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。 1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主 设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。 2．强化质量意识，提高产品质量 “质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。 3.加强管理，健全维修制度，有备无患 首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。 刘小龙 2、浅谈如何提高压铸模寿命 材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。 压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。 制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。 电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。 模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。 焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。 模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。 经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。 在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。 3、热处理 热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。 压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点： (1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。 (2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。 (3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。 (4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。 (5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。 (6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。
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随着社会的先进技术的不断进步，制造技术也获得快速的发展，具有精密化、智能化、清洁化以及集成化的特点。下面是我精心推荐的先进制造技术2000字论文，希望能对大家有所帮助! 先进制造技术2000字论文篇一：《浅析机械制造技术》 摘 要：随着社会科技的迅速发展，同时市场竞争日益激烈，传统的机械制造生产模式很难满足现实需要，因此，本文首先分析了现代机械制造的特点，然后就发展趋势展开论述。 关键词：机械制造;特点;发展趋势; 随着社会的不断进步，机械制造技术也获得快速的发展，具有精密化、智能化、清洁化以及集成化的特点。就目前而言，计算机、传感、自动化、新材料以及管理等技术与传统的机械制造技术进行结合，保证成为一体，在发展过程中，形成物质流、信息流和能量流的整体系统工程，不断保证生产规模的扩大和追求最佳的经济技术效果，实现机械制造过程中管理的简化和合理化，促进不断采用最新的生产方式。 一、现代机械制造技术发展的国内外现状 从国外发展情况来看，发达国家的机械水平已经相当高，在进行实际的设计过程中，一般采油工计算机辅助和仿真等 方法 ，同时对 企业管理 的方法和手段也日趋规范化和科学化，尤其在机械加工技术方面实现全面的自动化，采用数控技术和自动引导小车等技术。发达国家主要制造了一系列新的系统，主要包括计算机集成制造、智能制造以及敏捷制造和并行工程等系统。 (一)计算机集成制造系统主要建立在自动化、信息技术等基础上，有效利用计算机软件，把企业内部的生产较为分散的自动化系统集成起来，在很大程度上可以提高机械制造的效率。在利用计算机集成系统过程中，要注意以下几个方面，在功能方面来讲，要做好市场预测、产品设计、加工技术以及制造管理和售后服务等，这比传统机械企业自动化服务的范围要大的多，系统非常复杂。这种计算机集成主要以信息和功能，在很大程度上可以有效不断缩短产品开发、保证产品质量，降低工程投资等。 (二)智能制造系统。这种系统主要把模糊推理等人工智能技术广泛的应用到制造系统，最大限度解决实际中遇到的复杂问题，提高机械制造的水平和技术。人工智能系统是智能制造系统的核心技术，可以节省大量的人力和物力以及财力，提高解决实际技术问题的能。 (三)并行工程。并行工程，也可以称为同步或者同期工程，主要对传统的机械产品进行串行的开发，这种系统主要要求开发过程中要考虑到产品的周期，具体包括机械产品的质量、成本、因素、计划以及用户的要求等，保证各方能够协调工作。保证产品开发的各个阶段具有一定顺序性和并行性，保证在进行机械产品设计开发的过程中，及时发现其中存在的问题，最大限度的减少产品的研究、开发和生产周期，保证产品的质量，提高企业的经济效益。 (四)敏捷制造又称为灵捷、迅速和灵活指导，就是将柔性生产、熟练掌握生产技术进行集成，实现对劳动力的灵活管理，能够有效的无法预见的市场消费潜力做出比较迅速的反映。进行敏捷制造的工作原理，就是利用计算机网络和信息集成结构，实现标准化和专业化的生产，采用竞争合作的原则。 二、机械指导技术的发展趋势 就目前而言，机械指导技术发展主要朝着精密加工、微细加工以及纳米技术方向和高度自动化方向的发展，以敏捷制造和CIMS等为主。超精密加工设备正朝着高精度、高速度、多功能、高复合以及智能、安全、环保方向发展，在很大程度上突破了传统的格局，不断降低噪音、油污和粉尘等危害。同时随着全球经济、科技、信息的迅速发展，机械制造朝着全球化、虚拟化以及绿色化的方向反战。 (一)全球化。近些年来，全球化趋势不断加强，机械制造国际化经营越来越受到欢迎，但是也面临着许多的问题和挑战，导致有的企业倒闭或者被兼并。另一方面，由于计算机 网络技术 的不断发展，不断丰富机械制造企业相互之间的信息交流、产品开发以及经营管理，最大限度地增加了国际的市场竞争，因此机械制造全球化的技术基础就是实现网络化、标准化以及集成化，这给机械制造企业带来革命性的变革，保证产品设计、材料选购、机械制造以及产品的开拓和销售可以跨国跨地区的进行流通，真正实现全球化。 (二)虚拟化。虚拟化就是指在实际的机械制造过程中采用虚拟技术，可以大大降低机械产品开发的风险，提升产品的开发速度，保证机械产品的结构和性能能够达到相关标准和要求，不断对投资成本进行优化，具体可以采用运动仿真、动力学、造型设计、人机工程学等。在进行机械制造过程中，要采用模拟和检验技术，促进检验的加工方法、可加工性和合理性，保证机械产品的质量，优化机械产品生产质量，实现最大的经济效益，做好机械产品的设计计划、具体的生产组织管理和车间调度以及物流链的设计等。虚拟化最为关键和重要的就是进行计算机仿真，通过一些软件对真实的系统进行模拟，保证机械产品设计的质量和合理性，避免出现不必要的错误和缺陷，保证机械产品的质量。 (三)绿色化。在进行机械产品设计过程中，要严格按照ISO9000系列国家质量标准进行设计，保证实现机械产品的绿色化，具体包括绿色设计、材料、设备、工艺、技术、包装以及管理等，不断生产处绿色产品，包括最后在产品使用后经过绿色处理后保证能够回收利用。因为采用绿色设计和生产可以在很大程度上减少对环境的破坏，提高机械制造原料和能源的利用率，体现了人类社会的可持续发展，实现制造业的自动化。具体可以采用以下几项技术，精密机械的成形技术主要铸造、焊接以及塑性加工技术，精密的铸造、锻压、热塑性成形以及切割等技术。无切削液加工被广泛的应用在机械加工汗液，在很大程度上解决了冷却液带来的一系列问题。ROM技术突破了传统加工技术的的原则，而是采用添加和累计的方法，具有分层实体制造和熔化沉积制造等技术。以上机械绿色制造工艺的应用，在很大程度上减少原料和能源的消耗，同时建少了产品开发的成本，降低企业的投资成本。 综上所述，在进行现代机械制造过程中，要不断采用先进节能的技术，促进机械制造的可持续发展。 参考文献： [1]李云飞.机械制造技术专业校企合作人才培养模式研究[D].沈阳师范大学2013 [2]王世敬，温筠.现代机械制造技术及其发展趋势[J].石油机械.2002(11) [3]王洋.浅析我国现代机械制造技术的发展趋势[J].装备制造技术.2011(02) 先进制造技术2000字论文篇二：《浅谈机械制造技术》 【摘要】机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志,也是国际间科技竞争的重点。本文对机械制造技术在我国及世界历史上的发展作了简要陈述,对先进机械制造技术的现状及技术特点进行概括介绍,并简述了未来机械制造技术的发展方向。 【关键词】机械制造简史 先进机械制造技术 发展现状 发展趋势 中国是世界上机械制造技术发展最早的国家之一。中国的机械制造技术历史悠久,成就辉煌,不仅对中国的社会经济发展起到了重要的促进作用,而且对世界技术文明的进步做出了重大贡献。传统机械制造方面,我国在很长一段时期内都领先于世界,到了近代特别是从18世纪初到19世纪40年代,由于诸多原因,我国的机械行业发展停滞不前,这100多年的时间正是西方资产阶级政治革命和产业革命时期,机械制造技术飞速发展,远远超过了中国的水平,中国机械制造技术的水平与西方的差距急剧拉大,到十九世纪中期已经落后西方一百多年。 新中国建立后特别是近三十年来,机械制造技术发展速度很快,向机械产品大型化、精密化、自动化和成套化的趋势发展,在有些方面已经达到或超过了世界先进水平。新中国机械制造技术的发展速度之快、水平之高是前所未有的。而且这一时期还没有结束,只要我们能够采取正确的方针、政策,用好科技发展规律并勇于创新,我国的机械制造技术还将向更高的水平发展,重新引领世界机械工业发展潮流。 1.机械制造简史。石器时代人类制造和使用的各种石斧、石锤和木质、皮质的简单工具是后来出现的机械的先驱。 几千年前,人类创制了用于谷物脱壳和粉碎的臼和磨,用于提水的桔槔和辘轳,装有轮子的车,航行于江河的船及桨、橹、舵等。所用的动力由人力发展到畜力、风力和水力。所用材料由天然的石、木、土、皮革等发展到人造材料。最早的人造材料是陶瓷。制造陶瓷器皿的陶车,已是具有动力、传动和工作三个部分的完整机械。鼓风器对人类社会发展起了重要作用。强大的鼓风器使冶金炉获得足够高的炉温,得从矿石中炼取金属。西周时期,中国就已有了冶铸用的鼓风器。 17世纪以后,资本主义商品经济在英、法等国迅速发展,许多人致力于改进各产业所需要的工作机械和研制新的动力。随着机械的改进,煤和金属矿石需求量的增加,只依靠人力和畜力已不能适应生产提高的要求,于是在18世纪初出现了纽科门的大气式蒸汽机,用以驱动矿井排水泵。1765年,瓦特发明了有分开凝汽器的蒸汽机,降低了燃料消耗率。1781年,瓦特又创制出提供回转动力的蒸汽机。 18世纪后期,蒸汽机的应用从采矿业推广到纺织、面粉和冶金等行业。制造机械的主要材料逐渐从木材改为金属。机械制造工业开始形成,并逐渐成为重要产业。机械工程从分散性的、主要依赖匠师个人才智和手艺的技艺发展成为有理论指导的、系统的和独立的工程技术。机械工程是促成18～19世纪的工业革命和资本主义机械大生产的主要技术因素。 19世纪末,电力供应系统和电动机开始发展和推广。20世纪初,电动机已在工业生产中取代了蒸汽机,成为驱动各种工作机械的基本动力。发电站初期应用蒸汽机为原动机;20世纪初,出现了高效率、高转速、大功率的汽轮机,也出现了适应各种水力资源的大、小功率的水轮机。19世纪后期发明的内燃机经过逐年改进,成为轻而小、效率高、易于操纵并可随时启动的原动机。内燃机最初用于驱动没有电力供应的陆上工作机械,以后又用于汽车、移动机械(如 拖拉机 、挖掘机械等)和轮船,20世纪中期开始用于铁路机车。内燃机和以后发明的燃气轮机和喷气发动机,还是飞机、航天器等成功发展的基础技术因素之一。 2.机械制造技术的发展。工业革命以前,机械大都是由 木工 手工制成的木结构,金属(主要是钢和铁)仅用以制造仪器、钟表、锁、泵和木结构机械上的小型零件。金属加工主要靠机匠的精工细作以达到需要的精度。随着蒸汽机的广泛使用以及随之出现的矿山、冶金、轮船和机车等大型机械的发展,需要成形加工和切削加工的金属零件越来越多,所用金属材料由铜、铁发展到以钢为主。机械加工(包括铸造、锻压、焊接、热处理等技术及其设备以及切削加工技术和机床、刀具、量具等)迅速发展,从而保证了发展生产所需要的各种机械装备供应。 机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科,是以提高质量、效益、竞争力为目标,包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。随着社会的发展,人们对产品的要求也发生了很大变化,要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好,要满足人们越来越高的要求,就必须采用先进的机械制造技术。 3.先进机械制造技术的特点。 面向工业应用的技术。先进制造技术并不限于制造过程本身,它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容,并将它们结合成一个有机的整体。先进制造技术的应用特别注意产生最好的实际效果,其目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长,目的是要提高制造业的综合经济效益和社会效益。 驾驭生产过程的系统工程。先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合,使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。 面向全球竞争的技术。20世纪80年代以来,市场的全球化有了进一步的发展,发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场,倾销产品,输出资本。随着全球市场的形成,使得市场竞争变得越来越激烈,先进制造技术正是为适应这种激烈的市场竞争而出现的。因此,一个国家的先进制造技术,它的主体应该具有世界先进水平,应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。 市场竞争三要素的统一。在20世纪70年代以前,产品的技术相对比较简单,一个新产品上市,很快就会有相同功能的产品跟着上市。因此,市场竞争的核心是如何提高生产率。到了20世纪80年代以后,制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来,使三者达到了统一。 4.先进机械制造技术的发展现状。近年来,我国的制造业不断采用先进制造技术,但与工业发达国家相比,仍然存在一个阶段性的整体上的差距。 管理方面。工业发达国家广泛采用计算机管理,重视组织和管理体制、生产模式的更新发展,推出了准时生产(JIT)、敏捷制造(AM)、精益生产(LP)、并行工程(CE)等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理,多数小型企业仍处于 经验 管理阶段。 设计方面。工业发达国家不断更新设计数据和准则,采用新的设计方法,广泛采用计算机辅助设计技术(CAD/CAM),大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用CAD/CAM技术的比例较低。 制造工艺方面。工业发达国家较广泛的采用高精密加工、精细加工、微细加工、微型机械和微米/纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术以及复合加工技术等新型加工方法。我国普及率不高,尚在开发、掌握之中。 先进制造技术2000字论文篇三：《论先进制造技术课程的教学特色与 教学方法 》 0 引言 随着电子信息技术、计算机技术的飞速发展，我国制造业也发生了较大的变革，传统的依靠手工制作的制造业也越来越多的融入了现代信息技术的元素，其产品的设计、制作的工艺、企业的生产经营管理方式等均得到不断的优化。先进制造技术也越来越多的被应用到生产实践过程中，从而对员工的素质提出了更高的要求，因此，各大高校纷纷将先进制造技术这门课作为机械工程及自动化专业的专业课，从而系统地介绍先进制造技术及工程应用方面的内容。由于先进制造技术是集机械、自动化、信息技术于一体的多学科交叉课程，其涉及的范围较广、内容纷繁复杂，并且技术更新换代速度较快。因此，必须改革传统的教学方法，在理论教学的同时，增加实践操作教学的比例，将所学的先进制造技术理论课程知识运用到实际生产中，让学生在实践过程中对给门课程的知识有一个感性的认识，从而对相关知识掌握得更加牢靠，印象更加深刻。 1 先进制造技术课程教学的内容与特色 先进制造技术课程教学的内容 先进制造技术是将传统的制造技术结合机械、电子信息、经营管理等现代化技术，并将其应用于产品的设计、制作加工、经营管理、售后服务等过程中，以便实现生产过程的高效、低耗和清洁，从而在市场竞争中获取低成本、高收益的优势。各大高校所使用的《先进制造技术》课程涉及的内容较多，较深，前后章节之间的衔接性不是很好，学生在学习的过程中表现得很吃力，对先进制造技术在实际生产中的应用不太熟练，教学效果不太理想。因此，必须改变传统的先进制造技术课程教学方法，提高教学质量。 先进制造技术课程教学的特色 首先，先进制造技术是一门多学科交叉的从课程，其综合性较强。由于该课程涉及到机械、电子信息、自动化、现代管理等各方面的技术，包含了信息流、物质流和资金流等的多学科交叉融合的课程，其涵盖的内容、过程和信息相当的复杂。 其次，先进制造技术是一门内容覆盖面广的学科。与传统的制造技术相比，现代先进制造技术涉及到产品生产加工的整个生命周期，从最初的产品设计、到产品生产加工、生产过程中的管理，到销售及售后服务的跟踪与质量服务等各方面的过程，其运用到的技术包括自动化技术、产品制作加工技术、以及生产管理技术等等。因此，现代制造技术在传统制造技术的基础上融入了更多跨学科的技术和知识，对学生来说，无形中加大了学习的难度和强度，并且技术更新的速度较快，学生适应能力也不断受到挑战。 再者，先进制造技术是一门动态发展的技术，由于先进制造技术融入了信息技术、自动化技术、管理技术等，而这些技术渗透到了制造业的每一个环节，从最初的设计到生产加工到生产管理再到最后的销售和售后整个环节。只有每一个环节都做得最好，才能实现高效、低耗和清洁生产的目的。因此，随着新技术的不断革新，先进制造技术课程内容也要随着发生变化，并不断得到更新和发展。 最后，先进制造技术课程的实用性较强。由于先进制造技术在现代加工制造业的应用较为广泛，实践性较强。与传统的纯理论教学方法不同，先进制造技术课程不仅重视技术的学习，还重视生产过程中的管理技术，技术与管理的结合使得先进制造技术课程的实用性得到加强。 2 先进制造技术课程教学方法的研究 合理选择教材，优化教学内容 由于先进制造技术课程是一门动态变化的课程，随着新技术的不断更新和变化，教材和教学内容也应该随之做出调整。首先，要合理地制定教学计划，由于该课程涉及的内容较多，覆盖的学科范围较广，在有限的教学课时内，难以兼顾到教材所涵盖的全部内容。因此，教师应该根据相关知识板块的重要性程度做出课程所需课时的安排，对教学内容进行合理取舍，从而优化教学内容，使学生能够把握课程的重点，有的放矢地去学习相关知识点。 其次，先进制造技术更新换代的速度较快，为了赢得市场竞争力，企业对员工的素质提出了更高的要求，因此，掌握先进制造技术的应用型人才受到制造型企业的青睐。为了顺应这种市场形势，高校必须保证先进制造课程教学内容的前沿性。这就要求教师要熟悉最新的先进制造技术，并将其融入到课堂教学中来，以便开阔学生的视野，启发学生的思维，使学生能够以发展的眼光来学习这门课程。最后，教学内容应该突出先进制造技术课程的特色，由于这门课程是一门实践性较强的课程，教师在授课过程中不仅要要求学生掌握好相关的基础知识，还要培养学生分析问题的能力，培养学生的工程思想，将所学知识与实际工程应用相结合。 更新教学理念，优化教学方法 由于先进制造技术课程更新速度较快，课程内容具有前沿性，为了培养具有先进制造技术的应用型人才，必须要更新教学理念。另外，现代制造型企业已经从传统的加工装配延伸到产品的整个生命周期，这就要求学生不仅要掌握好先进制造的技术还要具备现代 管理知识 ，具备团队合作能力和工程实践能力。理念指导实践，随着新理念的诞生，新的技术也随之出现，因此，随着先进制造理念的独断发展变化，先进制造技术也不断得到发展。只有让学生掌握好了新的理念，才能更好地将其运用到工程实践中，才能有所创造有所作为。 另外，除了要更新教学理念之外，还要对教学方法进行优化，也就是根据教学内容，采取有针对性的教学方法，以提高教学效果。由于先进制造技术课程既有对基本概念的讲解，也有对相关技术知识的讲解，应分别采取不同的教学方法。例如对基本概念的讲解可以采用授业式讲解，对技术知识的讲解可以采用案例教学、互动式教学或者两者相互结合的方法。通过学生自己查阅资料解决相关问题，然后在课堂上一起讨论的方法，培养了学生思考问题、分析问题、解决问题的能力以及学生的创造性思维。因此，对于先进制造技术课程这样的多学科交叉的课程，教师应该有针对性地采取不同的教学方法进行教学，不断更新教学理念，优化教学方法，以便达到更好的教学效果。 结合先进技术，优化教学手段 先进制造技术课程涉及的内容较多，课程信息量大，教师可以借助于多媒体进行辅助教学。利用多媒体，将文字、图形图像、音频视频等将教学内容生动形象的展示出来，给学生以视觉和听觉的冲击，提高学生学习的积极性，改善教学效果。同时，利用多媒体进行教学，不仅节省上课板书的时间，使教师将主要的时间用于相关知识的讲解上面。并且，在教学过程中，穿插一些动画、视频等，不仅使课堂内容更加丰富，还能激发学生学习的兴趣，对相关的知识点有更加感性的认识，对教学内容的印象也更加深刻。但应该注意的是，多媒体教学只是一种辅助教学手段，教师还是应该对整个课程讲解起到主导作用，在多媒体授课过程中，对相关重难知识点做出板书，方便学生理解。除此之外，教师应该提前设计一些问题，引导学生进行思考，同时增加学生和教师之间的互动性，调动学生学习的积极性，变被动学习为主动学习，从而既提高了教学的效率，又增加了教学的效果。 注重实践教学，优化教学效果 先进制造课程的实用性和工程性表明这门课程不仅要有理论教学，还要注重实践教学。再加上这门课程涉及的内容较多，覆盖面较广，学生在学习过程中难以理解相关的知识点，对理论知识难以形成感性认识，学习起来较为吃力，久而久之，便逐渐产生厌学的情绪。因此，必须要加大先进制造课程实践教学的比重，培养学生的创新意识和工程意识。具体可以从以下两个方面进行先进制造技术课程的实践教学：一方面可以进行实验教学，实验教学在培养学生的动手能力、创新能力方面有着重大的作用。学生通过实验进行观察、思考和操作，能够对理论知识形成更加直观的认识，通过参与到实验室的项目中来，既能培养学生的团队合作能力，沟通交流能力，解决问题和分析问题的能力。另一方面，教师也可以组织学生到大型制造型企业、科研机构或者其他实验基地进行观察和体验，从而对先进的设备和制作工艺有一个更加感官的接触，让学生深刻体会到先进制造课程在企业的实际应用中的重要性。这样学生便能对所学的知识产生一种新的认识，并且更加愿意去探索和挖掘这些理论知识的实用型。 3 总结 先进制造技术课程是一门多学科交叉的综合性学科，涵盖的内容较多，知识面较广，并且由于先进制造技术融入了信息技术、自动化技术、管理技术等，随着技术的不断革新，先进制造技术也要不断地发生变化，以便适应市场需求的发展。除此之外，先进制造技术还是一门实用性较强的课程，教师在教学过程中，除了要讲授基本的理论知识，还要加大实践课程的比重，培养学生的动手能力和创新意识。因此，通过对先进制造技术课程教学方法进行研究，本文提出了四种教学方法，分别从教学内容、讲学方法、教学手段和实践教学效果着几个方面着手进行优化教学，以便提高教学质量，增强教学效果。 猜你喜欢： 1. 先进连接技术论文 2. 先进磨削技术论文 3. 关于机械方面毕业论文优秀范文 4. 关于机械制造毕业论文 5. 机械制造技术论文发表
毕业后论文抽检不合格的处理：
1、在毕业之后进行抽检的话，一定是学校将论文的原件给查重系统进行查重。那么学校在拿到查重结果的时候，会及时的通知你修改毕业论文。进行修改之后的毕业论文进行上传至学校即可。
2、继续等待毕业论文的查重结果，如果毕业论文查重结果达到了学校的要求即可通过查重。如果还是没有通过则需要继续修改毕业论文，但是在毕业后抽检的论文部分学校只有三次降重的机会。
毕业前论文抽检不合格的处理：
1、在毕业之前，首先毕业论文还没有存入学校的档案，这个时候你就可以根据自己的论文指导老师或者辅导员对论文意见进行修改。
2、直到毕业论文通过查重为止，其实在开始撰写论文之前，我们需要确定好一个框架给老师看，让老师给出一点个人的意见，这样对论文重复率有所帮助。
论文抽检的标准：
其实在抽检的时候也不是所有的人都会被抽检上，学校和查重系统一般按照百分之三到百分之五的比例进行抽检，根据学生的数量确定好抽检的数量即可。
毕业后论文抽检检查的主要内容包括选题、逻辑、研究方法、写作安排、格式规范等。不同程度的主要检查内容不同。
本科毕业论文的抽样检查主要考察学生的学术素养，而硕士论文和博士论文的抽样检查主要考察他们的创新能力和科研能力。论文抽查包括初评和复评两个环节。初步评估由三名专家进行。如果三位专家一致认为学生的论文没有问题，初评就会顺利通过。
否则，该论文将继续参与重新评估，并由另外两名专家进行审查。如果重新评估仍然失败，将被视为有问题的论文。一旦有问题的文章被查实有抄袭、代写、篡改等学术不端行为，论文作者的学位将被取消，学位证书也将被取消。
所以，为了顺利毕业，写论文的时候一定要认真写，保证原创性，否则，即使有幸通过了学校的检查，没能通过毕业后论文抽检也是白搭。
将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
我有一篇原创的论文，请参考。桑拿天气对冲天炉熔炼的影响及预防措施摘要：高温潮湿闷热天气使冲天炉熔炼不正常，熔化率下降，铸件气孔缺陷增加。采用调整鼓风机风量及炉料比例、加强炉料管理及炉前脱气处理等措施，取得了明显效果。关键词：高温；潮湿；气孔；脱气；风量山东省临沂市风机厂生产的冲天炉专用鼓风机具有风压高、流量变化小、重量轻、结构简单、耗电少、噪音低等特点，广泛应用于冲天炉熔炼等强制鼓风场合，深得用户好评。进入夏天后，很多用户来检修风机并反映：与春节期间相比冲天炉熔化率降低、熔化不正常、铸件气孔增加、废品率上升，而各方面都未变化（如风口、炉料、操作），鼓风机经检修又无问题，令人百思不得其解。无独有偶，我厂铸造车间（冲天炉为4t/h二排大间距冷风、配套45kW的HTD85-21鼓风机）亦出现了上述问题，熔化率由4t/h降至3t/h，生产的轴承箱体部分出现了气孔，这在以前是从未有过的事情。1 原因分析 熔化率下降的原因分析 风量的影响夏季气温高、空气体积膨胀大，空气密度比冬天低约10%，而粘度系数则是冬天的倍。夏天同样的进风量其重量要比冬天少约10%，即氧气量少了；同时粘度系数增加，导致进风速度下降。进气量不足，造成底焦燃烧不充分，导致熔化率降低，铁液温度下降，使铁液中的气体、氧化物、硫化物等杂质进入型腔而造成气孔或渣气孔。进风量是影响焦炭燃烧、熔化率的一个重要因素。 风压的影响风机的压力与空气的温度有如下关系（忽略大气压力的变化）：P1/P2=（T+t2）/(T+t1)式中 P1——气温为t1时的压力P2——气温为t2时的压力T=273℃例如：在冬天气温为-10℃，夏天为38℃工作的一台鼓风机，它的压力变化：P1=，即在夏天时鼓风机的压力要比冬天低。风压低不利于克服沿途的各种阻力，气流不能射入炉心，炉膛断面供风不均匀，不能改善中心焦炭的燃烧，不利于提高铁液温度，同时也致使熔化率下降。 产生气孔的原因分析送风湿度与铸造缺陷有密切关系，夏天空气湿度比冬天高，空气中的水汽进入炉内分别与赤热的焦炭、铁液接触相互作用，产生大量H2，发生吸热反应，故降低炉温。产生大量H2会大幅增加铁液的吸气程度，铁液中的H2量超过时，铁液在型内冷却过程中，H2来不及排出，会在铸件表皮下形成1～3mm的气孔。炉温降低会加重铁液氧化，FeO含量增多，炉内Mn、Si等元素烧损加大，这样的铁液白口倾向严重、凝固快、流动性差、质量不好，浇注的铸件极易产生氧化性气孔。铁液温度随送风湿度增大而呈线性降低，过高的湿度除影响铁液温度外，还影响冲天炉的熔化率、铸件化学成分和白口深度。2 预防措施为减轻高温潮湿天气对铁液质量的不利影响，提高铁液温度是关键，即常说的“高温治百病”。除避开雨雾湿热极端天气熔炼外，我们还采取了一些措施，熔炼达到正常，使铁液温度稳定在1420—1440℃，废品率明显下降。 调整鼓风机风量遇桑拿天气应增大送风量12%，打开进风调节闸门，适当加大电机电流，但不得超过电机的额定电流，防止烧坏电机。若电机已达额定电流、鼓风机满负荷工作，在无法直接加大送风量的情况下，可适当降低料柱高度或缩小风口区的直径。 调整炉料比例增加底焦高度和层焦量约10%,适当降低废钢用量，尽量不用铁屑饼，以减轻炉内氧化性气氛和铁液吸气量。 加强炉前脱气处理在出铁槽随流加入的稀土合金，对铁液进行脱氧去硫，净化铁液；扒净铁液表面的浮渣后，用烘干好的覆盖剂盖严包面，减少二次氧化、吸气。 严格炉料管理将炉料室内存放，保持干燥；万不得已露天存放时，遇雨雾潮湿天必须苫盖，特别是生铁、焦炭；筛选焦炭，大小相差不宜过分悬殊，即块度均匀、适中；破碎回炉料，减小炉料块度，清除干净炉料的杂质（如芯砂）；孕育剂、覆盖剂、铁合金等使用前必须充分烘烤，去除水分；出铁槽、炉衬、包衬烘烤至暗红色。 规范操作当天造好的铸型当天浇注，减少吸潮，避免铸型长时间停放；严格配料、称量，保持适当高度的料柱；按规程操作，确保不出现事故，只有保持“四稳”（炉膛尺寸稳定、底焦高度稳定、风量控制稳定、合格炉料稳定）、“三通”（保持风口、渣口、出铁口明亮、通畅、干净），才能熔化稳定，铁液优良。3 结束语采取相应措施后，冲天炉熔炼正常，铁液质量稳定，熔化率恢复到正常水平，铸件气孔废品率下降8%-10%,为用户解决了技术难题，为企业赢得了经济效益和社会效益。
铸造用涂料技术知识
目前涂料发展的新趋势之一就是仿石涂料的研究和运用。仿石涂料就是通过涂料模仿真石材的装饰效果，更加节能环保，也更安全，也被称为液态石。下面是我为大家整理的铸造用涂料技术知识，欢迎大家阅读浏览。
(一)、涂料强度不足怎么办?
涂料强度不足分两种情况：一是常态烘干强度，二是高温冲刷后的强度，二者不可互替，常态烘干强度高≠高温强度高，误解了就会出事。
1、 烘干强度不足有3种原因：
一是添加剂性能欠缺，二是添加剂加入量不足，三是骨料粉有问题。前二者易被人理解，后者则不见得能普遍真正弄得清。下面重点讲骨料粉问题。
① 同一骨料粉过粗过细对涂层烘干后强度都会有所影响，最佳选择范围是180～250目。
② 轻质骨料粉(比重轻)往往不如比重大的骨料粉强度高，因为其形成的涂层致密度稍差，同等重量下其体积与覆盖面显然不同。
③ 某些骨料粉因其中含有某种有害元素必将严重削弱涂层干强度，比如CaO、MgO等甚至还有一些莫名其妙的成分，其含量越大则涂层强度越低，而且浆液存放时间越长则强度下降越明显。
2、 高温强度不足根在添加剂性能低劣
全世界常用的铸造涂料几乎都有一个致命的共性——不能持久经受高温冲刷，往往1600℃超过40秒就顶不住了，所以搞什么瓷管浇道。真正要解决这个问题主要不在于骨料粉的耐火度，而关键在于添加剂的高温强度：桂林5号涂料薄薄1～2mm的涂料在1600℃以上能任由长久冲刷，强度非但不减，而且浇注温度范围内越高温越强越硬，这就叫高温陶瓷化，其胜于陶瓷管的高温性能。
(二)、涂料浆液有气泡怎么办?
气泡产生有如下原因——不明其形成原因则打乱仗：
① 涂料中有起化学反应产生气泡的组元，如橄榄石粉、铝钒土中含有CaO等
② 涂料浆液易发酵而产生气泡，此类气泡原于添加剂无防腐能力，是添加剂本身在水液中产生细菌而发酵
③ 搅拌操作不当导致添加剂粉料空隙中的气体无法排溢而产生气泡
解决方法——明白气泡的来源则消除之方向简单：
① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先与水浸润后加添加剂搅拌
② 无防腐能力的种种“复合添加剂”慎用或不用。桂林5号一料通添加剂不含任何化工防腐剂，但配好的涂料浆液即使在炎热厦天久置一个月也不会发酵，这是刘玉满教授2013年攻克的国际性难题又一重大发明。
③ “稠”搅拌极利消除气泡。稠搅拌有似于碾压，实质上是增加被浸润的粉粒(团)之间的摩擦与挤压，从而强化水对粉的湿润，粉料百分百浸润则无气体藏身之处，当完全搅拌均匀时再补加水调节所需浓度，则不易有气泡在浆液中留存。如果“稀”搅拌，一旦添加剂与水先形成胶体之后，“粉团”中的气体无法排溢。
浆者乃胶体状，一个绿豆大的气泡被粘附力不小的胶体包围于其中，消泡剂又如何冲破“胶体”把小气泡夺出来，谈何容易，涂料浆非牛顿流体，不要做这种无用功，且消泡剂臭不可闻。很多文章上推介的所谓消泡剂无非就是什么正丁醇、正戊醇之类的东西，加入涂料浆液中非但无法消泡，反而严重恶化涂料性能，而且有一种高度刺激性的恶臭，所谓消泡剂的使用不要走进误区。
(三)、涂料烘干后开裂怎么办?
涂料烘干开裂除了添加剂的强度和抗裂性不佳而不能克服烘干收缩力外，还有其他几个因素值得注意：
① 骨料粉过细或不良成份过量(如铝矾土生料等)
② 水浸润后的骨料粉烘干时收缩率过大(如膨润土)
③ 干燥温度不稳定(如正面太阳晒，反而阴凉)
④ 涂料厚薄悬殊(如转角处堆积很厚，而两侧直面很薄，有似于铸件热节缩裂)
⑤ 泡沫熟化不充分，烘干过程发生3次变形
⑥ 热气流速度过快，导致各部位烘干应力差异(比如烈日下刮大风或烘房内高温强对流)
防裂措施：
① 提高添加剂的抗裂性(比如增加抗裂纤维含量)
② 降低添加剂的收缩率(合理调节配方)
③ 骨料粉不要过细或透气性过低
④ 烘房内温度均衡，太阳能利用不要简单化“风吹日晒”
⑤ 白模转角处的浆液不要流积过多过厚(软毛刷处理或调换浆液流动方向)
⑥ 白模必须充分烘干熟化
⑦ 烘干温度控制在60℃以下
⑧ 必要时可添加2～3%的硅溶胶增加抗裂性
⑨ 不要乱选用不明不白的'添加剂、粘结剂之类的物料
(四)、涂料不挂膜怎么办?
不挂模就是涂挂性差，涂挂性差要从多方面去查原因：
① 涂料的添加剂本身涂挂性不良，这点易被人接受;
② 同样的添加剂如骨料的目数粗必然涂挂性差;
③ 同样的添加剂和同样的骨料，浓度过稀也必然涂挂性差;
④ 同样的骨料目数而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的涂挂性差;
⑤ 涂料宜搅拌态或流动态使用，久置静态必然比流动或搅拌态涂挂性差;
⑥ 久存发酵变质或脱水分层的涂料必然涂挂性差。
因此，出现涂料涂挂性不理想时，先究其原因再作对策，不要糊里糊涂下结论，然后糊里糊涂的调整来调整去，也许会越调越糟。
以骨料比重而言，很多人忽视或片面认识，比如宝珠砂之类，其比重是4～，而石英粉之其比重只～ g/cm3，很显然如果骨料粉中宝珠砂粉占100%，其结果必然是相当差的涂挂性，所以在配制涂料时宝珠砂的比例一般不超过35%为宜。
有一个误区不要陷入，就是对波美度的认识。波美度=，式中d是涂料浆液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目数，其水份适应性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各厂有各自的波美度，无统一参数，不要照套，更不要误导。
(五)、涂料脱水(离浆)怎么办?
涂料脱水是指涂料浆“收缩脱水”，又称“离浆”，其表现形式是在涂料浆的表面，或涂料浆与料池壁面之间的界面上析出一层水。
脱水原因
主要是涂料的悬浮体系不稳定，放置一段时间后其自身的网状胶凝结构的体积发生收缩，尤其是配加有较大量钠基膨润土的涂料更易出现这种脱水离浆的现象。
解决办法
① 严格控制涂料组元的成分，少用或不用钠基膨润土之类的组元，不少论著推荐使用钠基膨润土作悬浮剂是片面的而且钠基土绝大多数是纯碱与普通膨润土复合而成，面非天然钠基。涂料中配加凹凸棒土防脱水效果较好。
② 提高涂料的粉液比，适当增加浓度
③ 密度过大的比例适当减少
④ 骨料粉的粒度不宜过粗
⑤ 加入微量而恰当的活化剂，以提高骨料的分散度
⑥ 有脱水的涂料往往在涂挂时易发生“破水”(流沟)缺陷，当脱水严重时，应及时搅拌，并在搅拌态使用，或者添加适当组元调节合适后尽快使用，勿再久置。离浆脱水过于严重的涂料不宜使用，需配加一定量的添加剂调节合格后使用，如已变质则予报废不用。
(六)、涂料清理不脱壳怎么办?
按传统理论，涂料脱壳有两个条件：一是内层涂料不粘砂(化学粘砂、热化学粘砂、机械粘砂——渗透性粘砂)，二是整个涂层能烧结成硬片。
传统理论认为，钢水表面的FeO过量渗集于涂料层而降低和改善涂料层的烧结度，形成“锅巴层”。而对于还原型的骨料涂层，铁水表面不易产生过量的FeO，所以无法烧结成“锅巴层”，也就无法成片脱壳。采用新一代桂林5号生产铸钢件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脱壳，采用“改性石英粉”显然就更漂亮了，不清自脱。
按传统理论，不论是石英粉还是抗粘砂能力最强的石墨粉作骨料时，都极难成片脱壳，原因是石墨粉高温下不烧结。当采用新一代桂林5号与石墨粉配制使用时，稍添加点石英粉就能实现高温陶瓷化自行脱壳，或者内层骨料用石墨粉，外层石英粉，则高温下里外形成复合瓷片，极易脱壳，这就是涂料层陶瓷化自动脱壳的奥妙。
不论是理想的烧结层还是高温陶瓷层，要想不表自脱都是要具同样的的先决条件——涂料内层不粘砂，那么内层的添加剂和骨料粉的科学选择是不可忽视的。
(七)、涂料敷补浇道接口严重冲刷粘砂怎么办?
首先要明确指出，装箱时用水涂料(或水泥巴)敷补接口是绝对错误的，是不允许的，否则此处在浇注高温钢铁水时必生产“水气”爆炸而使涂层开裂或松脱而冲刷，一旦冲开缺口，则钢铁水直接冲刷干砂层，真可谓所兵败如山倒，铸件内必有大量砂眼。
浇道如咽喉，是钢铁水进入型腔的唯一通道，而且此处温度最高，冲刷时间最长，冲力也最大，所以不管用什么东西去补浇道的粘接口，首先浇道应采用能经受长时间高温冲刷的涂料，比如桂林5号涂料虽薄薄1～2mm的涂层厚度，即使3～5吨重的铸件也根本不需陶瓷浇道。在整个浇道耐高温耐冲刷的前提下，装箱时的粘接口必须用同样耐高温的瓷化型醇基涂料膏(泥巴状)去敷补，而决不可图简单省事随便用水泥巴胡乱一抹了事。
很多人错误地认为“醇基快干涂料中的粘结剂比如树脂、松香等都不耐高温，补之必易冲刷掉”。市场上品种繁多的醇基涂料确实是以树脂和松香为粘结剂，高温钢铁水一冲很快就溶化掉了，这种醇基涂料是不能用于敷补浇口的。桂林5号瓷化型醇基涂料则相反，它在高温下能在几秒钟内快速硬化和瓷化。所谓瓷化就是陶瓷化转变，变得如陶瓷薄片那样耐高温耐冲刷。这种醇基涂料用法很简单：100g醇基5号粉+1000g骨料粉+300g左右浓度为90%的酒精，混合搅拌成烂泥巴状往接口上抹涂即可。
桂林5号醇基涂料与常见的醇基涂料根本差别就是粘结剂成分不同，并在多种组元之中含有能在高温下促进骨料粉陶瓷化的材料——高强度高温瓷化型醇基涂料。
(八)、涂层鼓起易脱落怎么办?
涂层鼓起往往象手指甲大小或更大面积，常出现在刷完最后一层涂料烘干之后，很易碰之即脱落。为什么会出现这种现象呢?如何解决?
出现这种现象多属操作问题。根本原因是涂第一层涂料时，浆液未能与白模表面发生充分的浸润，未能把白模表面微小沟凹中的气体充分赶走，在烘干过程中，微小沟凹中的气体受热并集结膨胀，由于第一层涂料很薄，能较好透气，所以往往没有明显的鼓起现象。但涂到第二或第三层情况就不同了，涂第二、三层时，水份渗至第一层，而第一层下面的沟凹中的气体依然存在，而涂完第三层之后，涂层厚度增大，且内外层干燥程度不同，外层的浆液在烘房内先结成膜，而内层尚处湿态，此时透气性处最差时段，内层被外层渗入的水湿润之后，与白模间的粘附力亦处最弱状况，此时内层之下的气体受热膨胀则必把局部(手指甲般大小)涂层鼓起(1～2mm左右)，这就是“鼓泡”的形成之根本原因。
当然，“鼓气”的来源与残留于白模表面的脱模剂的量及种类也大有关系，它的存在本身就消弱了涂料浆液的渗透性和粘附性，而且受热易挥发产生气体，这点往往被人忽视。
解决办法：
① 第一层涂料一定要尽量与白模表面多摩擦——手摩擦、反复淋涂、刷涂、流动状态浸涂等均行之有效。
② 对白模表面受脱模剂污染的现象，宜用洗涤剂或酒精把白模表面擦一遍。
③ 适当提高涂料的粘附性和渗透性，加入2～3%硅溶胶有效。弄清其形成原因和气的来源，消除之则轻而易举，此现象全国很普遍，但不难解决。
(九)、涂料层出现针孔怎么办?
针孔与气泡有别，气泡往往指>1mm的“泡”，针孔(针眼)指<1mm的微孔，涂料层出现的针孔通常～1mm，影响涂层的致密性和铸件的表面粗糙度。
产生针孔的原因：
① 涂料中有关组元之间发生化学反应产生微气体
② 粉料未充分被水浸润，表面的凹沟或内部微孔吸附有气体被涂料浆液胶体所封闭，而当浆液静置若干时间后，即聚集成微“气泡”，烘干时即留下微孔。
③ 白模在浸涂时速度过快，粗糙的白模表面上所吸附的气体未能及时排出而分散于浆液涂层之下，干燥过程形成微孔
④ 涂料搅拌过程操作不当而使空气卷入浆液内
针孔消除办法：
① 浸涂贪快，涂料浆液与白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽视的操作误区，可称“偷工减料”
② 高速搅拌——贪快，烘温过高——贪快，欲速则不达，效果反之
③ 三种易产生微气孔的骨料要慎用：铝矾土(内部有微孔)、镁橄榄石粉(不仅有微孔且含少量CaO)、高岭圭煅烧后亦与铝矾土类同。如选用这些骨料，一是使用比例要合适，二是搅拌前最好先用水浸润一段时间，要在浆液胶体形成之前让微孔中的气体排出，让CaO先与水反应充分。
(十)、涂料层在烘干过程湿态脱落怎么办?
涂料层在烘干过程湿态成片脱落的现象在一些单位时有发生，尤其是涂得越厚时越易湿态脱落，第一层脱落往往少见，2或3层脱落为多见。很明显，是涂层自身重力作用超过其与白模表面粘附力时而引起成片脱落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脱落，不可能是上表面的涂层脱落。
既然如此，就应纠正一下操作了：
① 涂层烘干增厚之后，再次浸涂时千万不要把模样在浆池中浸泡太久，避免本已烘干的第一层也浸润成“浆”。第一层应充分浸润，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三层则不然，浆液能均匀浸挂上即应尽快提出浆池。
② 第二、三层浸涂后只要不再流滴就应尽快进烘房烘干，久置不烘则外层水份很快向内层浸润，消弱内层与白模的粘附力。
③ 厚层浸涂后的模样不要千篇一律地一面朝天、一面朝地摆放，对于易浸润脱落的部位尽可能不朝地面，斜放、竖放或反放均可避免重力脱落。
④ 适当在工艺允许范围内提高烘干温度，降低烘房湿度，增加房内热量流动，以加快烘干速度。
⑤ 增加粘结剂的使用量，提高涂层粘附力
⑥ 尽量不用或少用吸水量大、密度大或过粗的骨料。
铸造用涂料一般由耐火粉料、载液、悬浮剂、粘结剂及其他有用的添加剂组成。1、耐火粉料耐火粉料占涂料的50%以上，有石墨粉、滑石粉、石英粉、铝矾土粉、刚玉粉、锆石粉、镁砂粉、镁橄榄石粉、铬铁矿粉。耐火粉料对涂料性能的影响图如下：铸造涂料的作用、性能、配方组成、涂敷方法2、载液载液的作用是承载耐火粉料并使之均匀分散或者悬浮其中，便于浸涂或喷涂等。常见的载液有水、乙醇、甲醇、异丙醇、汽油、煤油等。其主要指标为沸点、闪点、蒸发数和允许最高浓度，主要影响着涂料的烘干速率。3、悬浮剂悬浮剂的目的是促进耐火粉料形成胶体，防止沉淀、分层和载液过分渗入砂型而添加的物质，比如说无机水基悬浮剂：膨润土、蒙脱石；有机水基悬浮剂：CMC、PVA等；醇基悬浮剂：锂基膨润土、钠基膨润土等4、粘结剂粘结剂的作用是使涂料中的耐火粉料在干燥后能彼此粘结并使之能牢固粘附在型、芯表面上。四、涂料的涂敷方法铸造涂料的作用、性能、配方组成、涂敷方法CQI-27铸造过程审核对涂料的要求如下：1、上湿涂料的砂芯在使用前必须烘干，只要后续有烘干工序，采用流涂、刷涂、浸涂、喷涂等方式都是可以的。涂料载体包括水基、醇基、油基、煤油基、甲基化酒精或任何其他液体；2、涂料的波美度或粘度必须测量和控制；3、涂料罐必须能够连续混合和过滤；4、不建议使用石墨涂层，因为石墨涂层易产生夹杂质。以上就是关于铸造涂料的作用、性能、配方组成、技术指标等知识介绍，目前快干/自干型水基涂料的大规模使用还存在技术上的瓶颈，如果更多地借鉴水性漆技术，进一步减少干燥时间从而满足大部分铸造生产对于涂层干燥时间和生产节拍要求，将会是水基铸造涂料技术上的重大突破，水基涂料必然会得到越来越广泛的使用，铸造涂料也就离“绿色、环保”的目标越来越近。
铸造涂料中的酚醛树脂舍量取决于所涂的材料的类型和要求的性能。一般来说，使用酚醛树脂的涂料中添加的量要比使用其他树脂的涂料添加的量多。一般情况下，添加量在30%!～(MISSING)50%!之(MISSING)间，具体数值取决于材料的特性、使用环境及要求的涂层性能，在实际应用中，应根据实际情况适当调整添加量。
一种镁合金铸造涂料制备方法，将0．3％凹凸棒粘土配上8．55％水在辗磨2小时，制成甲液，再将6％滑石粉、2％硅藻土、0．2％烷基磺酸钠和3％硼酸放入球磨机内，分别加入甲液、4％硅溶胶和76．95％水辗磨2小时，得镁合金金属型铸造涂料，将金属模具加热到250℃左右用喷涂在金属模具表面涂挂一层镁合金铸造涂料，烘干后即可。本发明的有益效果：较强的保温性、阻燃性、粘结性和涂覆性，优良的悬浮性，减少铸件的热裂倾向。阻止氧化，表面光洁、无氧化皱皮。