学术堂整理了一份汽车系毕业论文范文，供大家进行参考：范文题目《浅谈混合动力汽车的检测与维修》摘要：目前已研制成功并投入使用的混合动力电动汽车主要是内燃机与蓄电池混合的混合动力电动汽车，它被称为油电混合动力汽车。首先，随着汽车电控化程度的提高，特别是未来混合动力汽车、纯电动汽车以及燃料电池汽车的发展，汽车的主要故障将出现在电路方面，面对复杂、纷乱的汽车电路时，只有具备了过硬的理论知识后才有可能将它们理清楚、弄明白，才有可能进一步的形成正确的诊断思路，找到正确的维修方法。我们知道不同的混合动力系统其结构和工作原理各不相同，这就使得不同的混合动力汽车其检测与维修的方法也会有很大的差异。关键词：混合动力汽车，检测，维修混合动力电动汽车的英文是“Hybrid Electric Vehicle”，简称“HEV”。根据国际机电委员会下属的电力机动车技术委员会的建议，混合动力电动汽车是指有两种或两种以上的储能器、能源或转换器作驱动能源，至少有一种能提供电能的车辆称为混合动力电动汽车。目前已研制成功并投入使用的混合动力电动汽车主要是内燃机与蓄电池混合的混合动力电动汽车，它被称为油电混合动力汽车。本论文所述的混合动力汽车也只局限于这类油电混合动力汽车。所谓油电混合动力电动汽车(以下简称混合动力汽车)，是指采用传统的内燃机和电动机(电池) 做为动力源，通过使用热能和电力两套系统驱动汽车。混合动力汽车采用的内燃机既可是汽油机也可以是柴油机，而使用的电动系统包括高效强化的电动机、发电机和蓄电池。两套系统的联合使用使得内燃机、电动机都可在高效区经济内运行，输出功率相对稳定。燃油提供了车辆运行所需的大部分能量来源，而辅助动力单元即动力电池通过电机使车辆具有更好的动力性和经济性。一、混合动力汽车的检测与维修概述汽车维修工作主要分为保养、机械维修、电器及电控系统维修、钣金和喷漆这几个部分。对于混合动力汽车来说，它与传统的内燃机汽车的主要差别在于增加了一套电驱动系统，这套系统的增加使得原本就复杂的电控系统变得更加复杂，电器及电控系统的维修难度之大不言而喻。由于增加了一套电驱动系统并对原有内燃机汽车的结构作了相应的改造，这决定了混合动力汽车必将产生出新的特有的故障类型，原本适用于传统内燃机汽车的一些维修经验、诊断思路和检测方法在混合动力汽车上可能将不再适用，所以，作为一名维修人员如果墨守成规、依赖经验，不注重理论知识的学习和诊断思维的培养，将很快被淘汰。那么我们应该如何来面对接下来的挑战呢?首先，随着汽车电控化程度的提高，特别是未来混合动力汽车、纯电动汽车以及燃料电池汽车的发展，汽车的主要故障将出现在电路方面，面对复杂、纷乱的汽车电路时，只有具备了过硬的理论知识后才有可能将它们理清楚、弄明白，才有可能进一步的形成正确的诊断思路，找到正确的维修方法。其次，多观察、多比较。在掌握相关理论知识的基础上要回到实践当中来，多观察、多比较。仔细观察汽车的结构，认真的比较它与传统的内燃机汽车的异同点，将理论与实践紧密的连接起来。再次，勤总结。混合动力汽车必然会出现不同于现有传统内燃机汽车的特有的故障类型，应该在维修实践中将其详细的记录下来并认真的分析和总结，日积月累便能形成一套适合于混合动力汽车的行之有效的维修方法。二、混合动力汽车的检测与维修我们知道不同的混合动力系统其结构和工作原理各不相同，这就使得不同的混合动力汽车其检测与维修的方法也会有很大的差异。本文以丰田普锐斯混合动力汽车为例简单的介绍一下与混合动力汽车的检测与维修相关的问题。1、普锐斯混合动力汽车检测与维修注意事项普锐斯采用的是高压电路，动力电池组的额定电压为201.6V，发电机和电动机发出(或使用)的电压为500V。在普锐斯的电路系统中，高压电路的线束和连接器都为橙色，而且蓄电池等高压零件都贴有“高压”的警示标志，注意!不要触碰这些配线。论文格式。在检修过程中一定要严格按照正确的操作步骤操作。在检修过程中(如安装或拆卸零部件、对车辆进行检查等)必须注意以下几点：(1)对高压系统进行操作时首先应将车辆电源开关关闭;(2)穿好绝缘手套(戴绝缘手套前一定要先检查手套，不能有破损，哪怕针眼大的也不行，不能有裂纹，不能有老化的迹象，也不能是湿的);(3)将辅助蓄电池的负极电缆断开(在此之前应先查看故障码，有必要的化将故障码保存或记录下来，因为与传统内燃机汽车一样，断开蓄电池负极电缆故障码将被清除);(4)拆下检修塞，并将检修塞放在衣袋里妥善保管，这样可以避免其他人员误将检修塞装回原处，造成意外;(5)拆下检修塞后不要操作电源开关，否则可能损坏混合动力ECU;(6)拆下检修塞后至少将车辆放置5分钟后再进行其他操作，因为至少需要5分钟的时间对变频器内的高压电容器进行放电;(7)在进行高压系统的作业时，应在醒目的地方摆放警告标志，以提醒他人注意安全;(8)不要随身携带任何金属物体或其他导电体，以免不小心掉落引起线路短路;(9)拆下任何高压配线后应立刻用绝缘交代将其包好，保证其完全绝缘;(10)一定要按规定扭矩将高压螺钉端子拧紧。扭矩过大或过小都有可能导致故障;(11)完成对高压系统的操作后，在重新安装检修赛前，应再次确认在工作平台周围没有遗留任何零件或工具，并确认高压端子已拧紧，连接器已插好。论文格式。2、普锐斯的基本检修程序(1)车辆进入车间。(2)分析各户所述的故障。(3)将智能诊断仪II连接到车辆的诊断插座上。(4)读取故障码和定格数据，并将其记录下来。如果出现与CAN通信系统有关的故障码则应首先检查并修复CAN通信。(5)清除故障码。(6)故障症状确认。若故障未出现则进行故障症状模拟;若故障出现则查看故障码及相关数据流以获取相关信息。(7)进行基本检查，查阅相关资料。(8)根据故障现象、故障码、相关数据流并结合其他的检测手段进行故障诊断，找出故障原因。(9)排除故障。(10)确认故障排除。3、普锐斯混合动力汽车混合动力控制系统的检测与维修(1)对混合动力汽车控制系统进行操作前必须弄清楚混合动力汽车控制系统的组成和工作原理并结合电路图和相关的维修资料严格按规范的操作步骤进行。(2)普锐斯混合动力系统的相关检查①检查变频器查看故障码;清除故障码;戴上绝缘手套;关闭电源开关;拆下检修塞;拆下变频器盖，断开端子A和B。将电源开关拨到IG位置，此时会产生互锁开关系统的故障码;在线束侧用电压表测电压，同时用欧姆表测电阻。②检查转换器(戴上绝缘手套操作)若混合动力系统警告灯、主警告灯和充电警告灯同时点亮，则检查故障码并进行相应的故障排除。③检查速度传感器用欧姆表测量端子间的电阻，其值应符合标准值，否则更换变速驱动桥总成。④检查温度传感器用欧姆表测量端子间的电阻，应符合标准值，否则更换变速驱动桥总成。⑤检查加速踏板位置信号将电源开关拨到IG位置;用电压表测量混合动力车辆控制ECU连接器B中相应端子的电压，应符合标准值，否则更换加速踏板连杆总成。4、普锐斯混合动力汽车电池系统的检测与维修普锐斯混合动力汽车电池系统主要由以下几部分组成：动力电池组、12V辅助电池、电池ECU、冷却系统、电流传感器、检修塞系统主继电器等组成。动力电池组：普锐斯采用的是镍-氢动力电池组，它具有高功率密度和常使用寿命的特点。该电池组由28个电池模块串联而成，每个模块由6个1V或2V的单节电池串联而成。所以整个电池组共168个单节电池，可以得到201.6V的高电压。论文格式。电池ECU：电池ECU的功能是用来检测电池组的充电状态(SOC)、温度、电压、电流以及是否漏电，并将这些信息发送到HV ECU(混合动力ECU)。电池ECU还负责控制冷却风扇的工作，确保电池组处于正常的温度范围内。电池组冷却系统：电池组冷却系统由冷却风扇，一个进气温度传感器和3个位于电池内的温度传感器以及通风管路组成。3个温度传感器和一个进气温度传感器随时检测蓄电池及进气口的进气温度，若温度升高到一定值，电池ECU将启动冷却风扇，直到温度下降到规定值，从而使电池组的温度始终保持在正常的范围内。检修塞：检修塞位于电池组第19模块和第20模块中间，在检查或维修前拆下检修塞便可以切断电池组中部的高压电路，可以保证维修期间的人员安全。系统主继电器(SMR)：系统主继电器的作用是按照HV ECU的指令连接和断开到高压电路的动力。系统主继电器共由3个继电器组成，两个位于正极分别为SMR1、SMR2，一个位于负极SMR3。电路接通时，SMR1和SMR3工作，而后SMR2工作而SMR1关闭。辅助蓄电池：普锐斯采用的是12V的免维护电池，它与传统的汽车用蓄电池类似，负极也是通过车身接地的。该电池对高压很敏感，对其充电时应将它从车上拆下，用丰田专用的充电机充电，普通充电器没有专用的电压控制功能，有可能毁坏电池。参考文献[1] 陈清泉，孙逢春 编译. 混合电动车辆基础[M]. 北京：北京理工大学出版社，2001.[2] 张金柱. 混合动力汽车结构、原理与维修[M]. 北京：化学工业出版社，2008.[3] 耿新. 混合动力技术的原理和应用[J]. 汽车维修与保养，2008.[4] Jon Munson. 用于混合动力/电动汽车的可靠锂离子电池监视系统[J]. CompoTechChina，2008(10)[5] 陈宗璋，吴振军. 电动汽车动力源类型[J]. 大众英雄，2008，(3)
厢式汽车底盘改装设计【摘要】根据用户需求,使厢式汽车具有各种功能,必须对其底盘进行改造。文章在分析底盘改装设计内容和要求的基础上,对车架后悬的改装,千斤顶的安装,油箱的移位等提出改造设计方案,并提出了操作注意事项。【关键词】底盘;改装设计;注意事项0引言厢式汽车是具有独立的封闭结构车厢或与驾驶室联成一体的整体式封闭结构车厢,装备有专用设施,用于载运人员、货物或承担专门作业的专用汽车厢式汽车主要由二类汽车底盘、车厢,连接装置等组成。多数情况下,生产厢式汽车的专用汽车改装厂自己不生产底盘,而是从生产汽车的主机厂购买二类汽车底盘,回厂后根据需要对底盘进行改装设计。为了满足用户提出的要求,保证厢式车具有各种各样的功能,需要对底盘进行这样那样的改装设计总结笔者多年来的工作经验,底盘改装项目主要有车架后悬的改变、加装千斤顶、油箱移位、移动横梁、移动汽液管等。改装时,总的原则是不影响、不降低原二类底盘的性能,不允许随意改变底盘轴距、轮距,保证改装后底盘的强度性能。改装设计应使原来底盘的保养部位、润滑点、注油口、蓄电池和驾驶室翻转操纵机构易于接近,便于操作,不能损坏原底盘上为用户正确使用而设置的各种标识,不应使底盘的维修及保养变得困难[1]。1车架后悬的改造1.1后悬改装设计车架后悬的改造有两种情况,1)后悬缩短。2)后悬加长。按照GB7258《机动车运行安全技术条件》[2]要求,客车及封闭式车厢的车辆后悬不得超过轴距的65%,最大不得超过3.5m。对于特殊改装汽车,除了满足上述条件外,为了保证车辆越野性,还要满足离去角要求,GJB219B《军用通信车通用规范》[3]中规定,底盘改装后离去角不得小于26°。一般情况下,车架后端至上装车厢后端的距离不得超过400 mm。当缩短车架后悬时,要保留后横梁或直接利用后横梁附近之前的横梁,同时注意不能损坏板簧后吊耳的连接。当加长车架后悬时,后横梁至前一横梁的距离不应大于1 200mm～1 400 mm,必要时在延长的空间内纵向增加辅助横梁。不论缩短还是加长车架后悬,改制后的后横梁在车架大梁前大约50mm左右(见图1)。后悬加长设计时,为了保证车架的强度,要采用与原车架纵横梁同型号、规格的材料,材料的性能、质量应符合相应标准的规定,一般车架都选用16MnL专用材料。1.2后悬改装操作注意事项后悬改装时要移动后横梁或增加辅助横梁,横梁与纵梁上下翼联接最好采用铆接方式。铆接具有工艺简单、抗震、耐冲击和牢固可靠等优点。如果采用螺栓联接,要注意螺栓应采用强度等级不低于8.8级的螺栓,螺母应采用自锁螺母,整体上要保证强度和防松要求。纵梁加长一般采用焊接方式,为了确保车架加长不出现质量问题,一般企业都制定了《车辆改装车架接长专用工艺规程》,其中规定了焊接人员、设备、材料、操作方法等,每批产品改装前都要做焊缝强度试验,试验合格后,才允许按照工艺要求进行施工。试样材料与被接长的纵梁一致,一般都是16MnL,按照下图制作两件(见图2)。两件对接立焊,采用J507或J502焊条,分两次焊完,底层采用!(3.2 mm焊条,顶层采用(!4 mm焊条,电流I=110～170A。焊缝要求如下(图3)。
近年来，由于国际工程机械产业格局的变化，中国已经成为工程机械行业领域内重要的生产市场和消费市场。下面是我为大家整理的关于机械毕业设计论文，供大家参考。
摘要：驾驶室大总成作为装载机的主要部件，其中电器元件的质量反馈率一直居高不下。在分析各电器元件工作原理的基础上，对受检电器元件进行了分类，根据各类电器元件不同的工作原理，提出了相应的检测方案并制作电检平台。跟踪结果表明，该电检平台满足生产线的节拍要求，改进效果良好。
关键词：电子检测技术;驾驶室;质量
电子检测技术是一种综合性检测技术，主要包括电子测量系统及电子信息技术两个方面[1]。随着科技的发展，电子检测技术在各行各业的应用越来越普遍[2]。尤其是在汽车维修中的应用，更是为提高汽车维修质量提供了重要保证。电子检测技术诞生之初，便在汽车行业得到了广泛的应用，而在工程机械行业应用不多。
1现状调查
长期以来，装载机驾驶室作为公司的核心业务，为客户提供的只是驾驶室小总成———涂装后的钣金件+部分内饰件。客户为了提高生产线的产能和效率，希望我公司为其提供驾驶室大总成———在驾驶室小总成的基础上增加电器等控制部分元器件的装配，并要求产品质量不低于其原生产线的水平———质量反馈率不高于3.5%.经过几个月的跟踪发现，仅电器部分一项的平均反馈率就达到了7.53%，占总反馈率的85%.由于驾驶室电器元件故障而导致的返修，不仅损害了客户的权益，我公司也为此付出了大量的售后返修服务费用及质量索赔费用，并且严重影响公司的品牌形象，因此装载机驾驶室电器部分的质量亟需改进。经查找和分析，造成以上状况的原因主要有：(1)没有针对电器元件的检测设备，电器元件的进货质量无法得到保证;(2)没有针对驾驶室大总成的检测设备，无法保证产成品的质量。根据数据统计，95%以上的电器问题都是由于驾驶室大总成没有检测设备造成的，而并非电器元件本身的质量问题，因此本文重点讨论如何解决第二方面的问题。以我公司产量最大的50CN/855N/855等三种机型为研究对象，运用电子检测技术的工具和方法，对电器元件及驾驶室大总成进行分析和改进，解决难题。
2驾驶室及其电气系统原理分析
根据客户对电器元件质量的要求，通过对50CN/855N/855等三种机型进行分析，发现共有73种典型的驾驶室大总成，涉及到21种电气系统，10种驾驶室主线束，分别对应10种电气原理图。为获取系统需要检测电器的特征，本文分别对10种驾驶室主线束及其对应的电气原理图进行对比分析，通过分析，所使用的驾驶室主线束插接件的定义存在以下主要问题：不同驾驶室主线束所使用的插接件型号不同，例如：驾驶室主线束A使用的是十六线接插件，而驾驶室主线束B使用的是四十八芯插接件;同一种插接件的同一号接口，在不同的驾驶室主线束中定义的信号类型不同，例如：同是使用四十八芯插接件，驾驶室主线束C的29号接口定义的是预热工作指示信号，而驾驶室主线束D的29号接口定义的是制动气压报警信号。电子检测技术在工程机械驾驶室质量控制中的应用侯玉寒(广西威翔机械有限公司，广西柳州545007)摘要：驾驶室大总成作为装载机的主要部件，其中电器元件的质量反馈率一直居高不下。在分析各电器元件工作原理的基础上，对受检电器元件进行了分类，根据各类电器元件不同的工作原理，提出了相应的检测方案并制作电检平台。跟踪结果表明，该电检平台满足生产线的节拍要求，改进效果良好。关键词：电子检测技术;驾驶室;质量以上两个问题会导致以下几个方面的问题：(1)增加设计和人工成本。每种车型均定义了大量但差异性较小的驾驶室主线束，不利于生产线人力资源的合理调度与配置;(2)增加了装配人员的安装难度。由于每个车型的线束定义不一致，导致装配人员需要掌握复杂的线束安装信息，易出现装配错误;(3)增加制造的复杂性和维护难度。不同插接件接口的型号不同增加了生产制造的复杂度;(4)增加驾驶室大总成电器检测成本。驾驶室电器检测设备必须根据不同的主线束和插接件进行个性化的设计和配置，增加了检测成本，不利于标准化、统一化检测。针对驾驶室主线束存在的问题，提出以下改进建议：一是，对不同驾驶室主线束的共同插接口定义统一型号的插接件;二是，对不同驾驶室主线束中的共同电器定义统一的插接件接口编号;三是，对不同车型中出现的特殊电器元件，采用预留插接件接口的方式实现。
3驾驶室电器检测需求分析
生产线只是完成驾驶室内各部件的装配工作，包括各种钣金件、内饰件、座椅、电器、开关以及各电器之间的布线等，驾驶室大总成作为主机厂的配套产品，在进入主机厂总装前，驾驶室大总成的电器未制信号，如仪表盘、气压表等。根据驾驶室大总成内部电器元件的分类情况，通过与相关部门技术人员的沟通和交流，本次制作的电检平台应能够实现如下功能：为驾驶室提供可以工作的直流电源，电压为(24±2)V;具有短路自保护功能;能够判断驾驶室电器元件及其电气回路是否正常工作。通过该电检平台对工作灯、线束、开关、仪表等电器元件进行检测，以判断驾驶室内各电器元件及其装配质量。系统总体要求性能指标如下：(1)安全性。防止因线束或电器元件短路或断路等故障而导致的系统及电器的损坏;(2)可移动性。考虑到下线返修及特殊机型导致的节拍不一致，电检平台应方便移动，可实现在不同地点检测;(3)互换性。除了能够实现对现有典型机型的检测外，还应具有可扩展性，一旦有新的机型出现，可以方便的应用于新机型的检测。
4驾驶室电器检测方案设计
由于驾驶室大总成内各受检电器元件的特殊性，针对不同类别的受检电器元件应分别设计相关的检测方案。(1)第一类电器元件检测方案设计如图1所示，该类检测电器元件已与控制开关、线束相连接。由于已经构成电气回路，因此可以由电检平台为驾驶室供电，检测人员闭合/打开控制开关，使其形成闭合回路，通过观察人工判断该类电器元件的工作情况是否正常。(2)第二类电器元件检测方案设计如图2所示，该类电器的工作部件在前后车架上，未与驾驶室形成电气回路，因此需要在电检平台中设计显示模块，以模拟该类电器元件，然后通过电检平台为驾驶室供电，检测人员闭合/打开对应的控制开关，使其形成闭合回路，通过观察该显示模块的工作情况判断该类电器元件的工作情况是否正常。(3)第三类电器元件检测方案设计，该类检测电器元件在驾驶室内，未与前后车架形成电气回路，主要是由各种传感器组成，如温度传感器、压力传感器等。因此在电检平台对应的电气回路中串联一定阻值的电阻以模拟该类电器元件发生的信号。在信号产生并向驾驶室提供对应的输入后，通过人工观察驾驶室内电器元件的显示情况以判断该电气回路工作是否正常.(4)驾驶室电器检测设备总体方案设计由于涉及到的机型繁多，使用的驾驶室主线束多达10种，在各类电器元件检测方案设计的基础上，应重点考虑方案的总体设计，以便设备能够很好地应用在所有机型上。为实现该功能，电检平台采取分段式、模块化设计的方法，即24V直流电源和显示模块作为一个整体，通过过渡线束连接不同车型的驾驶室主线束。在过渡线束中，针对不同车型的驾驶室主线束根据其实际情况进行插接件接口的连线。由于电检平台需要长期处于生产一线，工作环境相对恶劣，必须满足在复杂工作环境下长时间可靠运行的要求，因此设备的主体采用1.5mm厚的304不锈钢制。根据实际需求，该系统需要具有短路保护功能，需要在主干路上增加漏电保护器;为使设备便于移动，在设备底部安装万向轮，同时考虑到在使用时设备应能够固定，因此应使用带有锁止功能的万向轮
5驾驶室电器检测设备检测流程设计
该电检平台的检测对象是10种驾驶室主线束对应的73种驾驶室大总成。本文通过对10种驾驶室主线束的实际研究，对这73种驾驶室大总成受检电器元件的控制规则做以下说明，以方便检测人员的实际操作，.由于受检电器元件较多，为提高检测人员的工作效率并防止在操作过程中漏检，在与检测人员沟通的基础上，对检测流程做以下设计：(1)接通电检平台和要检测的驾驶室大总成，打开电源总开关;(2)将钥匙插在电锁插孔处，并拨到“ON”档，开启整机电源，观察整机是否通电;(3)依次拨动控制面板上的翘板开关并观察相应的电器元件工作是否正常;(4)观察控制面板上的气压表、计时器是否有显示，按下点烟器后5-8s，点烟器是否弹起;(5)打开/关闭风扇、壁灯、收放机及空调系统的开关，观察对应电器元件工作是否正常;(6)拨动左右转向灯开关、喇叭开关、远近光灯翘板开关，观察仪表及显示台对应的显示区域是否有显示;(7)观察各传感器及压力开关在仪表对应位置上的指示灯是否指示正常;(8)记录检测过程中发现的问题，关闭电锁，拔掉连接线，重复以上步骤进行下一台检测。
6结束语
根据本方案设计制造的电检平台已经投入实际应用，通过近半年的根据验证，本次工艺改进效果良好，产品质量得到显著提高，有效解决了驾驶室大总成电气方面客户反馈率高的问题，驾驶室大总成电气问题平均反馈率降低到了3.2%，使驾驶室大总成反馈率居高不下的问题得到明显改观，每年为公司节约返修成本及质量索赔费用十万余元。此设计思路目前已推广至30E/40B及即将量产的H系列机型上。
参考文献：
[1]谭浩.重型汽车驾驶室线束检测仪的制作[J].汽车电器，2006，(8)：40-44.
[2]孙上媛，葛云峰.汽车线束检测系统研究[J].试验技术与试验机，2007，11(4):51-55.
摘要：随着经济的不断发展，国内公路工程建设发展的速度也渐渐加快。伴随着我国城市化进程速度逐渐加快，提高公路工程机械设备的经济化管理，完善及改进公路工程对机械设备管理及使用是非常有必要的。但是当前公路工程的机械设备经济化管理及使用方面都还存在或多或少的问题，因此，不断改进公路工程机械设备的管理工作,才能有效地保障机械施工技术的水平。文章就公路工程机械设备管理的发展趋势展开分析，深入探讨经济化管理及使用在公路施工过程中存在的问题，并提出相应的解决措施，以期促进机械设备的管理及使用。
关键词：公路工程;机械设备;经济化管理;使用
1概述
随着机械化施工技术与水平的不断提升,工程机械设备已成为当前施工项目设计的一个关键部分,对工程的施工进度、施工计划及施工的方法有很大的影响。工程只有选取比较先进、经济及可靠的机械设备,并配置相对应的机械设备，进而优化工程施工方案，才可以充分发挥机械设备在工程建设中的工作效率，保证施工过程的顺利进行，尽量缩短项目施工的工期。机械设备作为整个施工环节的重要施工工具，对整个公路工程来说，科学、有效地管理和与使用工程机械设备就显得非常重要。
2公路工程机械设备管理的发展趋势
目前，公路工程的机械设备管理逐渐朝着信息化的方向发展。随着科技的不断发展，信息化的管理方式渐渐渗入到各个行业中，企业在信息化管理的基础之上，充分利用计算机技术对其进行管理，使得设备的管理变得更加的科学化与合理化，充分发挥机械设备在施工过程中价值，进而提升其使用效率。
3公路工程机械设备管理中存在的问题
施工单位在开展公路工程建设的过程中，对机械设备的使用率非常低，造成资源浪费严重，影响了整个施工项目的施工质量及施工进度，同时也增加了项目的施工成本。主要原因是施工单位欠缺一个健全与完善的施工体系，缺乏合理、规范的施工机械组织，从而影响到整个项目的施工质量、成本及进度，导机械化设备在工程的施工期内没有得到得到有效的应用。当前的公路工程机械设备管理中出现的问题主要表现在以下方面。
3.1缺乏健全的机械设备的管理机构
近年来，部分施工单位仍然缺乏较为合理、有效的机械设备管理制度，并且管理人员的责任也不明确，对设备的台账、档案资料的构建工作也管理缺乏相应的，小部分施工单位在购买新设备以后，未能及时入账，导致管理工作被动，机械设备随意使用，严重的有可能会造成资产流失。但有些施工单位将新买到的设备账面做成已经购买的设备，以此来逃避税收。
3.2机械设备的使用率较低
目前，很多施工企业内部的管理部门常常形成一种各自为政及自成一体的管理方式，很难实行统一的管理及调配，造成很多机械设备无法按照施工的需求协调使用，因此，很多设备很难投入到公路工程的施工中。由于公路工程建设的阶段性较强，经常会在项目忙的时候缺乏设备，而在非施工的时期，又有很多设备闲置，导致资产积压严重,降低工程的投资收益。
3.3没有及时更新机械设备
部分公路工程的施工单位一直都是使用以往的设备来进行施工，与新设备相比，其施工速度比较慢并且施工的质量非常差，从而影响整个公路施工路段的使用年限。因此，公路工程的施工单位应建立较为完善的设备管理体系，并成立相关的监管部门，确保公路工程设备的管理工作可以有效地开展。此外，施工单位也要及时更新机械设备，淘汰陈旧的机械设备，进而确保施工人员利用娴熟的操作技术设备进行相关的作业，从而提升施工单位的施工进度及质量。
3.4机械设备操作人员素质较低
以往因很多施工单位对设备管理工作不够重视,造成很多缺乏能力的施工人员担任设备的操作工作。施工单位只看中眼前的利益,而忽视长远的利益,同时也缺乏对设备操作人员的教育与培训,部分操作人员经常会进行一人多机操作,一边操作压路机，一边操作装载机及摊铺机,还有少部分操作人员的责任心较弱，没有严格根据相关的规定进行作业，没有及时维护设备，导致很多设备损坏，维修的费用也逐渐增加。此外，由于很多施工单位缺乏相关的责任制度，造成项目的施工人员只关注到短期的利益，缺乏长远的计划，机械设备的管理及使用很不协调，施工企业内部经常会出现重视使用，而忽视对设备的管理，为达到施工工期的要求，大部分设备在施工期间内，常常会处于超负荷运行状态，造成机械设备出现磨损老化，不仅影响公路工程的施工质量，还加大了设备的维修费用。
4公路工程机械设备的经济化管理与使用措施
对于当前公路工程的机械设备经济化管理和使用过程中出现的问题，施工企业想要提升设备的适应效率，就应使用科学的措施合理配置与优化机械设备。因此，施工单位要想促进设备经济化管理及使用效率，应从以下几个方面实施管理。
4.1转变机械设备的管理理念
在市场竞争激烈的环境之下，公路施工单位要想提升设备的使用效率，就应逐渐转变以往的管理理念。同时，施工单位也应从使用设备所产生的经济效率以及优化设备的性能方面来考虑施工单位的资产优化。随着现代信息技术不断发展，很多设备已难以适应工程建设的需求，特别是公路施工现场的需求，这就要求公路施工单位的管理人员必须要及时调整机械设备的管理理念，更新与优化机械设备的资产，只有这样才能提升机械设备的使用率。
4.2定期检修机械设备
公路工程的施工人员应制定相应的维修计划，定期检查与维修机械设备。现阶段，公路工程管理人员对设备的检查与维修工作，大都是根据施工人员的检修经验进行判断，并依靠以往的施工经验更新及检修设备零件，尽管这种检修方式较为简便，但实际上这种检修方法很难把设备内存在故障全部排查出来，也有可能会因检修人员判断失误，给设备的使用带来相应的隐患。
4.3提升机械设备的利用率
施工单位要想加强对设备的管理，首先应提升管理人员的基本素质、现代化管理方式以及专业的设备管理能力，不断增强对管理人员的专业能力培训及技能培训,补充新的知识与方法，只有这样才能适应信息技术发展的需求。针对一些施工技术要求比较高以及重要的机械设备,施工企业也应对其进行统一管理及分配，并进行专人操作及管理。而对部分施工技术要求较低,使用较为频繁的机械设备,施工单位可交给相关部门进行管理，由单位实现统一管理。进而确保施工设备能及时投入使用，进一步提升机械设备的完好率与利用率。
4.4加强对机械设备操作人员的专业培训
机械设备的操作人员是操作设备的主体，对设备完好率起着关键性的作用。并且人的思想观念在很多时候能够指导人的行为，因此，想要提升机械设备的完好率，就必须要不断提升操作人员的基本思想素质，按照规章制度来进行相关的操作，同时提升设备操作人员的专业知识及操作技能，多引进一些新的施工技术及方法，以便适应现代化机械设备的发展需求。公路施工单位对于部分文化素质较低的操作人员，必须要加强对员工的培训，在操作人员取得相关的机械设备操作证才可以上岗。只有这样才能够进一步提升机械设备完好率及利用率，从而确保机械设备在当前的公路工程建设过程中，可以得到非常有效的应用。并且设备操作人员具备良好的思想素质及多了解机械设备方面的知识，对提升设备的完好率与利用率是一个非常有效的保证。
5结语
总而言之，随着公路事业的发展，公路工程机械设备的管理及使用也存在一定的问题，国外部分先进的设备与施工企业渐渐涌入，并参与到国内的市场竞争中。同时,很多先进的机械设备管理知识与管理理念对促进其管理机制的改革与健全有很大的影响，并也提出了很大的挑战。因此，相关的公路工程施工管理人员应该从机械设备的经济性与效益性等方面实施管理，尽量改进与完善公路工程机械设备的结构，提升公路工程养路的装备水平及使用效率，尽量从工程的资产经营方面做好养路机械设备的管理工作，以便为公路工程机械设备的管理及使用带来更大的经济收益。
参考文献：
[1]江雁.我国公路工程施工中机械设备的应用和管理[J].价值工程,2014,(9).
[2]岳欣光.浅析我国公路工程中机械设备的使用与管理[J].黑龙江科技信息,2013,(6).
[3]丰锴.提高交通工程机械管理与维护工作的措施研究[J].交通建设与管理,2015,(4).
汽车涂装技术及工艺【摘 要】当今社会汽车工业高速发展，汽车涂装作为汽车生产与维修工艺中重要的一个环节，也在各方面快速发展。但在重视可持续发展的今天，节能环保成为涂装工艺中一项重要指标。本文介绍了当前汽车涂装的操作工艺和一些新技术，以及涂装作用和汽车涂装的材料进行了分析。在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装的作用、和操作工艺以及汽车涂装的材料发展状况。21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。一、汽车涂装作用（1保护作用——由于汽车特殊的使用环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。（2）装饰作用——由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线（3）特殊标识——通过给车身喷涂不同的油漆颜色，人们便可轻松的辨认出不同颜色的汽车各代表着什么用途。比如：医用车是以白色为主色，加上一个红色的“十 ”字符号，而消防车则是采用全红色涂料涂装而成。（4）特殊作用——由于汽车的具体用途不同，所以在涂装时要考虑这辆车是做什么用。比如：用于运输粮油或是牛奶的必须是要无毒的；运输酸碱物时，一定要防腐蚀。二、汽车涂装工艺汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫喷涂前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除车辆表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态，为下一步作业打下基础。其前处理具体包括，根据各种不同车辆受损情况对车身板件表面进行机械加工和化学处理。如磷化、氧化和钝化处理。1、表面处理工艺 表面处理是防锈涂装的重要工序之一。防锈涂装质量的好坏与表面处理的方式和质量有着很大的联系。据相关资料介绍说, 涂层的使用寿命受 3个方面因素影响：（a） 表面处理 , 占 60%; (b) 涂装施工 , 占 25%; (c) 涂料本身质量 , 占 15% 。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理，工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥。上述的薄板件前处理工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序 , 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。在表面处理作业中，打磨这一项对最后的质量影响十分大。特别是早期的传统作业---人工水磨，水磨后残留在板件的水分可导致多项油漆缺陷，所以现在行业里取而代之的便是干磨作业。干磨在现在的行业中已经占据了很大的位置，因为他和传统的水磨相比有着明显的优势。比如：工作效率可以提高40%--60%左右；因为干磨不会产生废水，所以对环境的污染很明显要比水磨的轻；员工的劳动强度也减轻了许多；车辆的返修率以及涂膜的质量等均要好于水磨。比如干磨不会由于有残留在板件中的水分而导致漆膜起泡、长痱子、鱼眼、底材生锈等缺陷。干磨工艺在现有的4S店已经得到普遍的推广，所以干磨技术的推广是行业发展的必然趋势。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。2、面漆喷涂工艺（1）整车修补涂装：整车修补涂装是汽车美容修补施工中最有代表性、最为全面的涂装工艺。它的关键是要保持有湿边，同时应尽量减少水平表面上飞漆，以防止漆雾沉积到已干的部位而造成砂状表面。在整车涂装程序中，首先喷涂车顶，然后是发动机前盖和侧面等，这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时总能保持“湿边”，可以防止飞漆落到已干区域而产生砂状表面。如果有可能，选用下吸式喷漆室较好。这时由于有气流从车顶流向车底，雾形有所不同。(A) 车顶的喷涂。在车顶与风挡玻璃、后窗交界处采用带状涂装法进行涂装。首先从靠近漆工的车边缘的地方开始喷涂。尽可能保持枪与车顶表面在15~20cm左右等距，从左到右，再从右到左进行喷涂，喷成中等湿度（每层走枪都是从车顶的边缘开始）。由于修补施工时多采用重力式或虹吸式喷枪，受喷枪杯的影响，喷枪的俯角受到一定限制（要尽可能保持垂直，不要把喷枪拿歪）。每层扇幅重叠覆盖面为50%或65%的方法从边缘向中心喷涂，一直喷涂到可以看见明显柔和的光泽时为止。(B) 发动机前盖的喷涂。首先用粘尘抹布把表面擦拭干净（注意：不得采用气枪来消除表面，以免前盖上灰尘吹到刚刚喷过涂料的车顶上）。采用带状喷涂法喷涂风挡玻璃与前盖交界处（在前盖边缘最好不要采用带状喷涂法），扇幅重叠覆盖50%或65%。每层都从边缘到中心进行喷涂，随后中另外一边，从中心开始往边缘移动进行喷涂，每层扇幅的覆盖约10cm。(C) 后盖的喷涂。用粘尘抹布擦干净表面，要准备足够的涂料，避免喷涂中途涂料用完而造成色差。采用带状喷涂法，沿后窗玻璃的底边喷涂一遍，两层扇幅之间覆盖约。随后换到另一边，从中心开始向边缘移动进行喷涂。在整个喷涂过程中，50%或65%涂层要湿，走枪速度要快。每层扇幅的覆盖约10cm。（D）侧面的喷涂。和粘尘抹布擦拭表面，备足涂料，由于汽车侧面较长，需要采用分段喷涂法。在适合于漆工走枪的距离处采用带状喷涂法垂直向直喷涂一层，以此分隔成段。在这一段内从底部或顶部开始走两道枪，先从左到右，再从右到左，采用一道喷涂法继续喷涂下去。每一道枪之间扇幅覆盖50%，直到这一段表面全部被喷涂覆盖完毕。接着转移到下一段，也是先采用带状喷涂法垂直向下喷一枪，划出第二段。重复上述操作，喷涂第二段，如此重复直到该侧面全部喷涂完毕。（2）整板修补涂装：汽车车身的某一部分，如前盖、车门、后盖等整板大面积的涂层遭到破坏时，就要进行整板修补涂装。一般可能出现两种情况：其一是在板面上没有大的变形或裂痕，只需要对整块板面进行面漆涂装；其二就是板面被破坏，需要整修后面再安装到车身上。前者可以在车身清洗后，涂抹封闭隔离漆，再直接喷涂面漆；后者必须在车身清洗后进行除锈、防腐涂底漆、刮腻子填补凹凸不平之处，喷涂中间漆、封闭隔离漆后，才能喷面漆。整板修补与整车修补不同。整车修补时，面漆的颜色不作重点考虑，因为只要保持整车颜色的一致性，与客户指定的颜色色号相符即可。而整板修补必须考虑到这块的颜色与车身上其他部位原厂漆的色差问题，所以，在进行整板修补之前，必须将修补漆的样板与车身上其他原厂漆的部位进行严格比色，待正确无误才能正式开始涂装。三、汽车涂装材料汽车车身面漆是车辆最外层的涂层，它是车辆外观装饰及防腐的直接反映，一般都希望汽车涂层具有极好的光泽度。光泽的优劣除与汽车车身外形设计、车身加工的外表精度以外（如一般感觉圆弧面或凸出面的光泽较平面要好），还与选用的涂料与表面涂层的配套工艺有关。必须进行精心的涂装设计和具备良好的涂装环境条件，才能使表面涂层有优良的装饰性。同时，因为汽车涂装属于高级保护性涂装，所以面漆涂膜必须具有优良的耐腐蚀性、耐候性和耐崩裂性。要想得到色泽鲜艳、光亮度好、防锈能力强的油漆表面，涂料的质量是不可轻视的。在20世纪20~30年代，汽车漆料是比较单一的品种——硝基纤维素涂料。到了20世纪50年代中期，开始使用醇酸树脂涂料。20世纪60年代中期，热塑性两烯酸树脂涂料在国外开始大量进入市场，取代硝基纤维素涂料而成为汽车修补涂料的主导产品。20世纪70年代中期，一系列双组份涂料开始进入市场，如硝基纤维素丙烯酸异氰酸酯、丙烯酸异氰酸酯等。目前丙烯酸聚氨酯树脂涂料、聚酯聚氨酯涂料已在国内外作为汽车修补的主导产品。由于行业的不断发展，当今的涂料品种已是满目琳琅，今后涂料还会有什么样的发展趋势呢?近年来，水性漆的出现使的汽车涂装这个行业又有了一个新的发展方向。首先来说说什么是水性漆，它有何特点呢？水性漆是以水为分散介质，以特殊水性树脂为基料，配以高科技合成的特种助剂，采用新工艺精制而成。水性漆是涂料工业的革命性换代产品。与传统的油性漆相比，水性漆无毒、无味、不燃烧，不用稀料稀释，无需额外的劳保费用，是国际上公认的绿色环保产品。 作为涂装行业里的新型产品，那么它与油性漆比它的好处也就很明显了：1. 环保：水性漆为无公害产品，在生产过程中无废渣、废气、废水排放，不存在环境污染。在使用中无毒无味，无苯系物，重金属含量大大低于国家环保限量标准，对人体无危害，是保护生态环境的新一代绿色产品。2. 经济：水性漆涂刷面积是一般油漆的两倍以上；水性漆防锈漆可直接在锈层上涂刷（需去浮漆和油污）。3. 安全：阻燃、防爆，水性漆可在常温、常压下进行生产、运输、储存和使用。4. 快捷：水性漆漆膜干燥速度快，在常温下是普通油漆的1/5。5. 方便：水性漆直接用自来水稀释即可，施工方便、安全，施工后的工具、设备极易清洗。综上所述，未来的汽车涂装在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性同时，也一定朝着环保、节能的方向发展。因为干磨工艺的突出性能，我相信今后行业所用的干磨将会越来越普遍，利用干磨的优势带给行业的最大利益。随着汽车市场竞争的不断加剧和汽车制造、修理技术的日益更新，基础涂装工艺已经引起了汽车制造商和维修服务人员的高度重视。种类繁多、规格齐全和功能良好的涂装材料，无疑会进一步促进维修质量的提高，促进汽车使用寿命的延长 。
晶 间 腐 蚀随着现代工业的快速发展，不锈钢在现代机械生产加工中得到广泛应用。通常不锈钢指空气中能够抵抗腐蚀的钢。它有两种分类法：一种是按化学成分，分为铬不锈钢和铬镍不锈钢；另一种则按正火状态下钢的组织状态，分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢和奥氏体一铁素体不锈钢等。奥氏体不锈钢是目前应用最广的不锈钢：它以铬、镍为主要合金元素，因具有优良的耐蚀性、力学性能等综合性能，导致它在生产中需求快速地增长，并占据重要的地位。奥氏体不锈钢化学成分类型有Crl8％一Ni9％ (18— 8型不锈钢)、C T1 8％一Ni1 2％、C T2 3％一Ni13％、Cr25％一Ni20％等。常用的有1CT18Ni9Ti。奥氏体不锈钢的焊接性从理论上讲，与铁素体、马氏体不锈钢相比，被认为是较好的，它不因温度变化发生相变，对氢脆不敏感，在焊态下接头也有较好的塑性和韧性。但这并不意味着在所有的情况下该钢的焊接质量都能达到较高的使用要求。在役的奥氏体不锈钢焊接结构中，焊后接头出现晶间腐蚀破坏的时有发生，这不仅影响了结构的正常使用和安全性，还给企业造成经济损失。奥氏体不锈钢的晶间腐蚀问题归根结底是与其焊接性相关，然而人们往往对它的认识不足，对它焊接性能不甚了解，选用不当的焊接工艺，而产生晶问腐蚀缺陷，导致具有寿命优势的奥氏体不锈钢早期失效。为此，通过查阅资料将对铬镍奥氏体不锈钢晶间腐蚀缺陷的产生机理进行探讨，并据此开展预防不锈钢晶间腐蚀，提高耐蚀性的初步探讨。2 晶间腐蚀的形成条件 机理典型的18—8 型不锈钢(1C T1 8Ni9Ti)一般是在固溶处理状态下使用，于常温下腐蚀介质中工作，它的耐蚀性能是基于钝化作用：奥氏体不锈钢含有较高的铬，铬易氧化形成致密的氧化膜，能提高钢的电极电位，因此具有良好的耐蚀性能。当含铬量1 8％ 、镍量8％时，能得到均匀的奥氏体组织，且含铬和镍量越高，奥氏体组织越稳定，耐蚀性能就越好，故通常没有晶间腐蚀现象。但如经再次加热到450～850℃或在此温度区间工作，并且钢中含碳量超过0．02～0．03％ ，又缺少Ti、Nb等能控制碳的元素时，处于腐蚀介质中往往就可以见到晶间腐蚀现象。这说明，晶间腐蚀和钢的成分(碳和碳化物形成元素)有关，还与加热条件有关。现已有一些学说对晶问腐蚀现象做了解释，其中以碳化铬在晶界沉淀为前提的“贫铬理论” 较普遍为人们所接受。铬是决定不锈钢耐蚀性的主要元素，有效含量应超过12％。以含碳量为0．03％的普通18—8型钢为例。室温时的碳的溶解度只有0．02～0．03％ ，固溶处理后奥氏体必为碳过饱和，而呈不稳定状态。若经再次中温加热(在450～850℃ 之间)， 则过饱和的碳将向晶界扩散，与铬结合而形成Cr23C6或(Cr、Fe)23 C6沉淀于晶界。这时，由于铬的原子半径较大，在晶粒内部的扩散速度较慢，来不及向晶界扩散，故在形成铬的碳化物时，晶界处可能发生铬的“供不应求”现象，致使靠近晶界的晶粒表面一个薄层严重缺铬(铬的有效含量低于1 2％)。当有腐蚀介质作用时，这一缺铬区域将产生明显腐蚀，即晶间腐蚀。Ti、Nb的有利作用在于，可优先与碳结合形成TiC或NbC，消耗掉晶界过饱和的碳，从而防止碳与铬结合，避免缺铬现象发生。所以，含有Ti或Nb的钢一般不具有晶间腐蚀倾向。超低碳不锈钢由于不存在碳的过饱和，就无所谓碳的过饱和析出，因此也不发生晶间腐蚀。加热条件的影响主要是与合金元素的扩散相联系。加热温度低(<450℃)或加热时间短，不利于扩散而难以形成铬的碳化物，不致产生缺铬现象；加热温度较高(> 8 5 0℃)，铬的扩散速度加快， “供铬” 条件得到改善， 晶粒表层缺铬现象可以逐步消失；加热时间充分长时，也有利于铬的均匀扩散而不致形成贫铬层。3 晶间腐蚀的预防在了解奥氏体不锈钢晶间腐蚀的形成机理后，据此提出以下几条预防措施：(1)严格控制含碳量碳是造成晶间腐蚀的主要元素，碳含量在0．08％以下时，能够析出碳的数量少；碳含量在0．08％以上时，则析出碳的数量迅速增加。所以常控制母材金属和焊条的含碳量在0．0 8％以下，如0Cr1 8Ni9Ti、A107等。另外，奥氏体钢中含碳量小于0．02％ ～0．03％时，全部碳都溶解在奥氏体中，不会产生晶间腐蚀。超低碳不锈钢(如00 Cr 1 8Ni 1 0，A002)的大量应用就是此原理。(2)采用双相组织钢中的合金元素是形成双相组织的主要因素。奥氏体化元素有Ni、C、Mn、N、C U等；而铁素体化元素则有C r、Nb、Ti、M O、V、W 、Si等。当不锈钢中铬与镍的质量分数之比大干1．8时，就会出铁素体组织。调整钢的化学成分，在焊缝中加入铁素体形成元素，就可促使焊缝形成奥氏体加少量铁素体的双相组织。形成双相组织的优势在于，双相组织中的奥氏体，其碳的浓度较大，碳有向铁素体扩散的趋势；而铁素体中铬的浓度较大，铬就有向奥氏体扩散的趋势。奥氏体中的碳和铁素体中的铬都向两相交界处扩散， 由于碳的扩散速度很大，有可能碳首先从奥氏体越过边界与铬形成碳化铬；又由于铬在铁素体里的扩散速度要比在奥氏体中快得多，所以一旦在晶界处出现贫铬层，铬能够较快地从铁素体内部得到补充，而使贫-铬层消失，使奥氏体晶界上析出的碳化铬数量减少、分布不连续，并打乱单一奥氏体柱状晶的方向性，从而避免贫铬层贯穿于晶粒之间构成腐蚀介质的集中通道，降低了晶间腐蚀倾向。形成双相组织有利于防止晶间腐蚀，但也应注意铁素体含量的控制。铁素体含量超过5％时，o相(FeC r金属间化合物)很快形成。o相硬而脆(H RC>6 8)，分布在晶界，不仅使焊缝冲击韧性和塑性急剧下降，还将增大晶间腐蚀倾向。因此综合考虑，奥氏体不锈钢焊缝的铁素体数量为4～12％较适宜。实践表明，5％左右的铁素体能获得较满意的抗晶阃腐蚀性能。 (3)添加稳定剂焊接材料中加入钛、铌等与碳的亲和力比铬强的元素，能提高抗晶间腐蚀能力。因此常用焊接材料1Cr18Ni9Ti、A137、A302等，都含有钛或铌。(4)进行固溶处理在焊后把接头加热到1050～1150℃，保温1 h后水淬(图3)。此时晶界碳化铬被全部溶解，部分钛和铌的碳化物也被溶解，使碳重新溶入奥氏体中，然后迅速冷却，使碳来不及析出，形成稳定均一的奥氏体组织，消除晶界处的贫铬层，避免产生晶阃腐蚀。(5)进行均匀化处理将奥氏体不锈钢加热到850～900℃，保温2 h，使晶粒内部的铬也扩散到晶粒边界，使晶界铬的质量分数重新恢复到大于1 2％，从而消除晶界贫铬层。(6)减小焊接线能量在焊接工艺方面，采用小电流，大焊速，短弧，直道焊接。多层多道焊时，层间温度不宜过高，应待先焊的一层完全冷却后(<6 0℃)，再进行下一层焊接，且层间接头错开。奥氏体钢的电阻率大(约为碳钢的5倍)，导热系数小，焊接电流应比同样直径的低碳钢焊条小1 0～20％ 。以手弧焊为例，平焊的焊接电流为焊芯直径的2 5～3 5倍，在立焊或仰焊时，焊接电流还要再减小1 0～30％ 。小线能量、小电流、快速焊，冷却速度快，在敏化温度区停留时间短，有利于防止晶间腐蚀；短弧，焊丝或焊条芯中所含对氧亲和力大的合金元素T i、Nb、C r、Al等烧损少，有利于防止晶间腐蚀。 (7)Jjn快接头的冷却焊件焊前不预热，焊后应尽可能加快接头的冷却，如使用铜垫板等，甚至条件允许还可用水冷等强制措施，来减少接头在危险温度的停留时间，防止晶间腐蚀产生。(8)合理安排焊接顺序多层焊和双面焊时，后一条焊缝的热作用可能对先焊焊缝的过热区起到敏化温度加热的作用。为此，双面焊缝中与腐蚀介质接触的一面应尽可能最后焊接。焊缝布局上应尽量避免交叉焊缝，减少焊缝接头。与腐蚀介质接触的焊缝若无法安排最后焊接，则应调整工艺参数，使后焊焊缝的敏化区不与第一面焊缝表面的过热区重合。进一步提高 锈钢焊缝的耐蚀性，则还应严格控制以下几项：(1)为避免损伤不锈钢表面，在坡口两侧刷涂石灰水或商品化的专用防飞溅剂，并在焊后彻底清除飞溅物、残渣；(2)禁止在坡口之外的焊件上随处任意打弧；(3)焊接电缆卡头在工件上要卡紧，以免发生打弧或过烧现象；(4)焊接前、后的处理对产品耐蚀性影响很大：①钢材的贮存及运输应与一般结构钢分开，以免被铁锈等污染；②钢材表面光滑平整，避免碰撞或摩擦损伤，划线下料时不要打冲眼和不用划针；③尽可能用机械加工或等离子弧切割下料，避免用碳弧切割；④封头等零件最好冷压成形，热压 1ooo度 ≈ 6O0度成形时应检查耐蚀性变化，并做相应的热处理；⑤焊接前后热处理时，加热前必须将钢材表面污物洗净，以免加热时产生渗碳。⑥表面处理(磨平、抛光、酸洗、钝化)必须严格遵守操作规程，以表面呈均匀的银白色为宜。奥氏体不锈钢焊接易出现晶间腐蚀缺陷，且存在导热性能差、线膨胀系数大、熔池的流动性差等不利因素，因此只有选择合适的焊接方法、焊接材料，遵循相关的焊接工艺，才能保证奥氏体不锈钢的焊接质量，使其寿命优势得到充分发挥，让它的应用范围进一步扩大。
一、钣金校正是为汽车钣金喷漆作前期整形工艺二、刮灰(塑型)汽车车身经过钣金校正后还有一些钣金工作无法补偿的缺陷，哪怕是改换新的部件也会有不圆满的中央，为了做到愈加圆满精到，就必需用雕塑的工艺技法补偿缺陷三、汽车钣金喷漆：汽车钣金喷漆通常分3个步骤1.头道底漆：填充工件底层的砂痕及微孔，增加下层涂料的附着力，也具缺陷指示作用。-2.中涂底漆：为面漆准备一个完好润滑的工作面，完成一切底漆工作的最后一道工序，增加参与层的附着力以及具备一定的隔离作用，以保证面漆的质量不乱性。3.面漆：面漆分为单层漆和多层漆，是颜色确实定层和装饰维护层。四、钣金喷漆漆面处置：漆面处置是面漆最后一道工序，待漆面干固后处置其上面的瑕疵，尽了最大的努力都会流下一部门不非常圆满的中央，那就只要后期弥补了，称为 镜面处置。先用1200-2000目的美容砂纸停止整平研磨〈有必要时可用2500目的〉，然后用浮岩或陶土成分组成的粗蜡停止磨切，处置掉砂纸痕迹，五：下一步用细切蜡停止研磨〈不含硅〉，处置掉粗蜡痕迹，然后用复原剂处置以到达圆满光泽，再用镜面处置剂彻底肃清光环及抹痕，钣金喷漆是一个对技术含量请求较高且多流程的维修项目。
随着科学技术的不断发展，各种新技术不断地被应用到汽车车身上，从而对车身修复技术提出了更高的要求。下面是我为大家精心推荐的汽车钣金修复技术论文，希望能够对您有所帮助。
汽车钣金的拉伸修复分析
摘要：汽车是驾驶人员进行工作的场地同时也需要容纳大量的乘客与物品。汽车车身应当为驾驶人员提供便捷的因素，使乘客能够享受舒适的乘车环境，保障他们不会遭受汽车在行驶过程中产生的噪音、废气的污染以及恶劣的外界气候产生的影响，并且能够确保货物运载和装卸的完好与便捷。在使用车辆过程中车身钣金会产生各种损伤，比较常见的包含：断裂、磨损、腐蚀以及金属面板出现的撕裂与凹凸等。汽车在使用过程中产生的损伤包括：磨损、裂痕等;机械方面存在的损伤包括：歪曲、裙皱等;有时因为设计产生的原因，例如缺乏一定的强度结构，不合理的设计工艺，也会致使钣金产生损伤。修复过程中应当严格实施分析观察，按照发生的不同损伤状况，应用不一样的 修理 顺序与 方法 ，才可以获得更加理想的效果。
1 汽车钣金定义
比较分析各种钣金的概念，汽车钣金是对钣金设计整体概念的不断完善，也表现了与时俱进的钣金发展技术。汽车钣金具体是指修理汽车的一个手段方法，在这个层面上，汽车钣金也属于修理汽车钣金，也可以认为当汽车产生碰撞之后对其车身实施的修复，也就是除了对汽车的车身实施的防腐性与装饰性的喷涂之外的全部工作。例如分析汽车车身的损伤情况，对其实施的测量，矫正拉伸，以及对汽车附件的调整与装配。汽车车身传统的修理，例如从前的解放、东风卡车的维修，仅仅是简单的冷工时期，使用的维修工具基本上是锤子等设备。也就是利用各种形状的锤子，在后面的钣金实施反复性的捶打使其能够成形。汽车车身出现凹陷时，利用修复车身机将垫片焊接上，之后利用钩子向外拉 ，对凹陷的位置实施修复。对于拉长的钣金件位置，还要实施金属方面的收缩。
因为汽车行业在纵身方向的迅速发展，汽车车身使用的新型材料，汽车车身发生变化的具体结构，目前汽车发生的碰撞与修复已经逐渐发展为二次车身装配制造，也就是汽车车身经过修复之后不仅仅对其原貌进行恢复，还要使其各项使用功能恢复到出厂当时的情况。在这个修复的整体过程中采用的修理办法、修理工具设备以及修理技术等全部不同于传统的修理方式，尤其是针对车身整体式进行的修理，必须采用现代化的较高测量技术系统、定位工具、校正提携以及正确的校正拉伸方法、科学的焊接艺术等才能将车身真正的修复好。
2 利用拉伸修复对汽车车身分析
2.1 对断裂实施的拉伸修复
对汽车车身实施拉伸修复的操作过程中，发觉对前纵梁进行拉伸时折叠变形区域非常容易产生断裂。这些问题存在的原因通常是与汽车使用的钢板质量种类有关系。在组成汽车车身的零部件中，载重类型车辆与 其它 零部件使用的是钢板热轧，然而钢板冷轧大部分在客车车辆具有的单壳形式中应用，因为纵梁件外板具备抗腐蚀需要，所以逐渐开始使用镀锌冷轧板厂。对于一辆变形十分严重的事故车辆来讲，零部件发生变形之后拥有比从前更加好的硬度，由于受到碰撞力来自外部的作用，钢板中的金属类型晶粒产生一系列变化的同时出现了应力，也引起了加工方面的硬化。因此修复汽车车身过程中产生的易裂拉伸修复，应当采用加温退火对这些存在的应力实施处理。
2.2 拉伸产生的应力使用加温退火清除
为了能够尽量防止拉伸容易出现的撕开现象，对于前纵梁变形比较严重的情况实施必要的加温处理。加温处理过程中，应当注意仅能在连接两层板或是棱角位置实施加热，加热过程中控制温度十分关键，因为伴随着逐渐加热的钢板，其具有的塑性也就逐渐加强，当钢板具有的温度达到某一临界点时，就会产生材料的硬化与脆性的改变。在比较紧密的折叠拉伸位置实施加热时，温度最好不要高于600℃。在加温的过程中还可以利用铁锤对钢板实施锤击。对其金属性质的晶粒有效刺激，造成晶粒发生变形时在金属内实施复原。通常情况下利用碳化焰加温处理金融内部存在的应力。
3 汽车钣金的拉伸修复过程
1)将发生事故的车辆放在校正大量车身平台上，选择使用校正大量仪器的特殊配套设计的工具将车身进行夹紧，并且利用夹持拉拨设备将纵梁变形的前部位置实施夹紧;
2)夹紧之后，对汽车车身产生的损伤进行必要的分析，在校正拉伸工作开始之前，将汽车上与上一次维修碰撞的有关零部件拆除。因为车身承载过程中出现的损伤比较容易向远处扩散，常常会朝着一些无法想到的位置扩散。当车身遭受的损伤情况确定之后，并且对于损伤情况与碰撞力量的方向大小完全弄清楚后，就可以充分保证不会发生盲目操作的现象。在对拉伸实施校正时，修理计划程序应当遵守一定的原则，确保利用最少的加工金属量对损坏位置实施修复，同时不会引发汽车车身进一步的损伤。按照碰撞产生损坏维修的具体顺序以及引起损伤的反程序实施拉拨设计顺序，对汽车车身实施拉伸有关操作时，要采用多点式的拉伸。拉伸假如不正确，极有可能造成车身损坏零部件;
3)设备组织拉伸的过程。拉伸过程中，每一次产生较小的拉伸，之后对链条测量、卸力松开。操作工程中，应严格注意完成的顺序是从里至外，首先要求长度，顺着汽车设定的中心线，对汽车的纵向实施必要的拉伸。之后校正宽度，对汽车车身的横向实施严格的校正。最后保证高度的校正。因为汽车车身具有的钢板强度产生的热敏感，一般不需要进一步就要对拉伸实施校正维修。通常需要拉伸、保证平衡、最后保持平衡，反复循环，直到拉伸车身整形为止。
4 结论
经过对汽车车身拉伸修复实施过程的详细分析，得知了车身发生严重折叠维修时出现断裂的原因以及钢板冷轧具备的特点，通过对车身这次维修的整体过程充分了解钢板车身的特点，并且采取有效的对应 措施 ，防止在拉伸修复过程中可能产生的断裂。钢板冷轧车身的修理过程中，应适当控制在拉伸修复中加热金属的适宜温度，这时钢板折叠开裂的几率也不会比较大，保证了拉伸修复顺利实施。
参考文献
[1]刘森.汽车钣金工修复技术[M].北京：金盾出版社，2009.
[2]邹群.汽车维修钣金工[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2009(3).
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修复的基本工艺就是采用板件的手工整形和焊接工艺。在进行板件的整形操作时要熟悉板件的性能特点,选用合理的修复工艺,然后根据受损部位的情况确定修复方式。
随着科学技术的不断发展，各种新技术不断地被应用到汽车车身上，从而对车身修复技术提出了更高的要求。下面是我为大家精心推荐的汽车钣金修复技术论文，希望能够对您有所帮助。
汽车钣金的拉伸修复分析
摘要：汽车是驾驶人员进行工作的场地同时也需要容纳大量的乘客与物品。汽车车身应当为驾驶人员提供便捷的因素，使乘客能够享受舒适的乘车环境，保障他们不会遭受汽车在行驶过程中产生的噪音、废气的污染以及恶劣的外界气候产生的影响，并且能够确保货物运载和装卸的完好与便捷。在使用车辆过程中车身钣金会产生各种损伤，比较常见的包含：断裂、磨损、腐蚀以及金属面板出现的撕裂与凹凸等。汽车在使用过程中产生的损伤包括：磨损、裂痕等;机械方面存在的损伤包括：歪曲、裙皱等;有时因为设计产生的原因，例如缺乏一定的强度结构，不合理的设计工艺，也会致使钣金产生损伤。修复过程中应当严格实施分析观察，按照发生的不同损伤状况，应用不一样的 修理 顺序与 方法 ，才可以获得更加理想的效果。
1 汽车钣金定义
比较分析各种钣金的概念，汽车钣金是对钣金设计整体概念的不断完善，也表现了与时俱进的钣金发展技术。汽车钣金具体是指修理汽车的一个手段方法，在这个层面上，汽车钣金也属于修理汽车钣金，也可以认为当汽车产生碰撞之后对其车身实施的修复，也就是除了对汽车的车身实施的防腐性与装饰性的喷涂之外的全部工作。例如分析汽车车身的损伤情况，对其实施的测量，矫正拉伸，以及对汽车附件的调整与装配。汽车车身传统的修理，例如从前的解放、东风卡车的维修，仅仅是简单的冷工时期，使用的维修工具基本上是锤子等设备。也就是利用各种形状的锤子，在后面的钣金实施反复性的捶打使其能够成形。汽车车身出现凹陷时，利用修复车身机将垫片焊接上，之后利用钩子向外拉 ，对凹陷的位置实施修复。对于拉长的钣金件位置，还要实施金属方面的收缩。
因为汽车行业在纵身方向的迅速发展，汽车车身使用的新型材料，汽车车身发生变化的具体结构，目前汽车发生的碰撞与修复已经逐渐发展为二次车身装配制造，也就是汽车车身经过修复之后不仅仅对其原貌进行恢复，还要使其各项使用功能恢复到出厂当时的情况。在这个修复的整体过程中采用的修理办法、修理工具设备以及修理技术等全部不同于传统的修理方式，尤其是针对车身整体式进行的修理，必须采用现代化的较高测量技术系统、定位工具、校正提携以及正确的校正拉伸方法、科学的焊接艺术等才能将车身真正的修复好。
2 利用拉伸修复对汽车车身分析
2.1 对断裂实施的拉伸修复
对汽车车身实施拉伸修复的操作过程中，发觉对前纵梁进行拉伸时折叠变形区域非常容易产生断裂。这些问题存在的原因通常是与汽车使用的钢板质量种类有关系。在组成汽车车身的零部件中，载重类型车辆与 其它 零部件使用的是钢板热轧，然而钢板冷轧大部分在客车车辆具有的单壳形式中应用，因为纵梁件外板具备抗腐蚀需要，所以逐渐开始使用镀锌冷轧板厂。对于一辆变形十分严重的事故车辆来讲，零部件发生变形之后拥有比从前更加好的硬度，由于受到碰撞力来自外部的作用，钢板中的金属类型晶粒产生一系列变化的同时出现了应力，也引起了加工方面的硬化。因此修复汽车车身过程中产生的易裂拉伸修复，应当采用加温退火对这些存在的应力实施处理。
2.2 拉伸产生的应力使用加温退火清除
为了能够尽量防止拉伸容易出现的撕开现象，对于前纵梁变形比较严重的情况实施必要的加温处理。加温处理过程中，应当注意仅能在连接两层板或是棱角位置实施加热，加热过程中控制温度十分关键，因为伴随着逐渐加热的钢板，其具有的塑性也就逐渐加强，当钢板具有的温度达到某一临界点时，就会产生材料的硬化与脆性的改变。在比较紧密的折叠拉伸位置实施加热时，温度最好不要高于600℃。在加温的过程中还可以利用铁锤对钢板实施锤击。对其金属性质的晶粒有效刺激，造成晶粒发生变形时在金属内实施复原。通常情况下利用碳化焰加温处理金融内部存在的应力。
3 汽车钣金的拉伸修复过程
1)将发生事故的车辆放在校正大量车身平台上，选择使用校正大量仪器的特殊配套设计的工具将车身进行夹紧，并且利用夹持拉拨设备将纵梁变形的前部位置实施夹紧;
2)夹紧之后，对汽车车身产生的损伤进行必要的分析，在校正拉伸工作开始之前，将汽车上与上一次维修碰撞的有关零部件拆除。因为车身承载过程中出现的损伤比较容易向远处扩散，常常会朝着一些无法想到的位置扩散。当车身遭受的损伤情况确定之后，并且对于损伤情况与碰撞力量的方向大小完全弄清楚后，就可以充分保证不会发生盲目操作的现象。在对拉伸实施校正时，修理计划程序应当遵守一定的原则，确保利用最少的加工金属量对损坏位置实施修复，同时不会引发汽车车身进一步的损伤。按照碰撞产生损坏维修的具体顺序以及引起损伤的反程序实施拉拨设计顺序，对汽车车身实施拉伸有关操作时，要采用多点式的拉伸。拉伸假如不正确，极有可能造成车身损坏零部件;
3)设备组织拉伸的过程。拉伸过程中，每一次产生较小的拉伸，之后对链条测量、卸力松开。操作工程中，应严格注意完成的顺序是从里至外，首先要求长度，顺着汽车设定的中心线，对汽车的纵向实施必要的拉伸。之后校正宽度，对汽车车身的横向实施严格的校正。最后保证高度的校正。因为汽车车身具有的钢板强度产生的热敏感，一般不需要进一步就要对拉伸实施校正维修。通常需要拉伸、保证平衡、最后保持平衡，反复循环，直到拉伸车身整形为止。
4 结论
经过对汽车车身拉伸修复实施过程的详细分析，得知了车身发生严重折叠维修时出现断裂的原因以及钢板冷轧具备的特点，通过对车身这次维修的整体过程充分了解钢板车身的特点，并且采取有效的对应 措施 ，防止在拉伸修复过程中可能产生的断裂。钢板冷轧车身的修理过程中，应适当控制在拉伸修复中加热金属的适宜温度，这时钢板折叠开裂的几率也不会比较大，保证了拉伸修复顺利实施。
参考文献
[1]刘森.汽车钣金工修复技术[M].北京：金盾出版社，2009.
[2]邹群.汽车维修钣金工[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2009(3).
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汽车运用技术培养目标本专业培养适应社会主义现代化建设需要，德、智、体、美全面发展，具有创新精神和较强实践能力、较强的分析和解决汽车使用中实际问题的能力，熟练掌握汽车维护保养与检测技术，懂得本专业的基础知识和专门知识，并对本专业的领域的科技发展有一定了解的，从事汽车检测、试验、维修、养护、技术咨询、技术服务与营销工作的高技能型人才。核心能力汽车保养、检测与维修能力。课程设置专业核心课程与主要实践环节：机械基础、汽车发动机结构与维修、汽车电器设备与维修、汽车底盘构造与维修、汽车使用性能与检测、汽车使用与技术管理、自动变速器结构与维修、汽车及配件营销、汽车保险、汽车维修技术及实训、金工实习、汽车电器实训、汽车拆装实习、驾驶实习、汽车故障诊断与排除实训、毕业实训等，以及各校的主要特色课程和实践环节。专业方向毕业生主要到各汽车运输部门、汽车修理部门、特约汽车维修站、汽车检测站及大专院校实验室，作为车间技术员、汽车检修员、实验员等从事汽车的检测、维护、试验、维修等技术工作。汽车检测与维修技
汽车钣金是一个汽车维修的技术手段，如果车身外观损坏变形，就需要钣金这个工序。指汽车发生碰撞后要对车身进行修复，也即除对车身进行防腐和装饰的喷涂工作外其余的所有工作。
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。 说白了,钣金就是一种汽车修复技术，就是说把将汽车金属外壳变形部分进行修复,比如车体外壳被撞了个坑,就可以通过钣金使之恢复原样. 钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。 通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。 板金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件. 金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。 钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是- 在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。 现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 目前的3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）以及数控折弯机（CNCBending Machine）等提供数据。 钣金说来很复杂，但是对于我们来说其实只是学了一点点皮毛。今后在机体维修的过程中，会遇到很多相关钣金的问题，比如说飞机在维修过程中遇到认为操作不慎，蒙皮被磕磕碰碰出一些小的坑，而表面又没有被划伤或者说划痕没有超过0.1毫米，那么在这种情况下，换掉整块蒙皮对于航空公司这种追求利益最大化的企业机构来说是十分不划算的，所以这是就应该由具有钣金技术的机务工人来对坑洼边缘敲敲打打，吧表面坑洼恢复平整。 总的来说，在进行钣金操作的时候要注意一下几点： 1 由于机体蒙皮是由铝合金制成，所以在钣金操作的时候要注意金属的塑性成形和塑性变形特性，其中最重要的就是关于金属冷作硬化和金属具有一定延展性方面的问题。 2 因为我们今后的工作方向是关于机体表面维修，所以就不得不提到在穗机体蒙皮进行钣金修复操作的时候一定要注意对表面蒙皮的保护。根据规定要求，在机体蒙皮的划痕只要超过0.1毫米，整块蒙皮就会报废。 来说一说关于金属塑性的问题。根据我学到的东西结合网络上找的相关资料，金属塑性成形 metal plastic forming 利用金属材料的塑性性质加工，使之具有所需形状的过程。金属材料经成形过程后，其组织、性能获得改善和提高。凡受交变载荷作用或受力条件恶劣的构件，一般都要通过塑性成形过程，才能达到使用要求。塑性成形是无切屑成形方法，因而能使工件获得良好的流线形状及合理的材料利用率。用塑性成形方法可使工件尺寸达到较高精度，具有很高的生产效率。 塑性成形分冷成形、温成形和热成形。温成形要考虑温度对材料性质的影响，热成形还要考虑材料的蠕变效应。金属塑性成形包括块体成形、板料成形及轧制等(见塑性力学)。各种塑性成形都以金属材料具有塑性性质为前提，都需要有外力作用，都存在外摩擦的影响，都遵循着共同的金属学和塑性力学规律。 应用塑性力学原理研究金属成形规律的方法称金属成形的塑性分析，它的任务为：①研究塑性成形过程中有关力学的各种解法，以分析变形体内的应力应变分布规律，并确定变形力和变形功，以便合理地选择设备吨位及模具强度。②研究塑性成形过程中构件应变和尺寸的变化规律，选择合适的坯料和合理的中间毛坯形状，以便最优地达到构件所需的形状。③研究温度、应变率效应等加工条件对金属塑性加工抗力的影响以及提高金属韧性和降低抗力的措施，以获得具有良好性能的构件。金属成形的塑性分析方法主要有主应力法、滑移线法、上限法、有限元法等；而常用的实验方法则有视塑性法和密栅云纹法。 结合所有的知识和我的实践收获，我总结一下我的钣金成形方法： 1 下料：在下料过程中一定要注意对铝合金蒙皮表面的保护。我是用的两张厚一点的硬纸板，一前一后吧铝合金板间夹住，在夹在垫有铝合金软钳口的虎钳上操作的，在用锯子锯的时候把铝合金板件横着夹在虎钳上，钳口上方之留出2—3厘米的量，吧锯子横着锯，并且与板件有几十度的夹角，但是千万不要成九十度夹角，因为要是成九十度夹角就会产生很大的噪音，这样也不能达到横着有夹角持锯减小噪音的目的了。 2 成形：在制作两个管卡的时候，我遵照了易老师的教给的方法，并总结了自己经验，首先就是要手上要有力量，在用食指扣住铜管的同时，大拇指一定要有力的扳下铝片，这期间有两个动作要领，一是食指要把铜管尽量扣紧，让它尽量和铜管紧贴，二是大拇指扳下铝片的时候一定要快，争取少停歇。这样才能更好的使铜管和弯出来的管卡尽量的贴合，不要小看这两个动作要领，这是很有科学依据的。铝合金是一种金属，金属就会有一些相关的塑性特点，在我们这项操作中最明显的特点就是冷作硬化。如果能一次成型当然最好，因为这样一次性发力能够最省力的完成整个过程，但是实际操作中是不可能一次性完成的，我们弯曲中停歇的次数越多，那么铝片的冷作硬化效果就会越明显，就会越来越费力，时间长了就会因为肌肉疲劳造成实质上力量麻痹，使得管卡最后和铜管贴合不紧密。在敲打勺子的过程中，也总结了一些经验，在刚刚开始敲打的时候，头几锤一定要用力，当然，是在保证下锤准确的前提下。前几锤要砸在勺子的中心偏前的位置，然后围绕着前几锤的位置成螺旋形向外扩散的敲击，力度没有必要像前几锤一样大，但是一定要保证下锤准确度，先成螺旋形向外砸一圈，使得勺子大概成型，然后再密集的在各个小范围内敲击修正，一定要保证每块区域内的敲击密度高，不能有明显的尺寸过于不合理的鼓包和塌陷，在有了比较明显的初步轮廓后，就开始分区域整形，吧自己不满意的区域敲敲打打一遍，在高密度的敲击过后，勺子表面应该是比较粗糙但没有明显的突起和下陷的。接着用一根铁棍垫在勺子柄下面，敲击铁棍，使得勺子柄翘曲，达到加强的目的，最后就是用砂纸打磨表面使得表面光滑。 在做管卡和敲勺子的过程中，我觉得最重要的就是要对金属塑性和延展性的知识运用，比如有了鼓包或者塌陷，要想把表面修复平整，就不能直接敲打鼓包和塌陷处，这样只会使得翘曲更严重，要想修复翘曲，就要沿着翘曲区域的边缘轻轻的高密度的敲打，利用金属的延展性来修复金属表面。 接着就进入到了铆接部分。铆接就是运用拉力膨胀原理而来的，能够紧密铆接物体。铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。 说到铆接，就不得不再强调一下铆接所使用的工具了 气钻：气钻主要由手柄、叶片式风动发动机、减速器和钻夹头等组成。 气钻的工作原理：按压开关，压缩空气经进气接头和开关的环形通道进入发动机后部腔内，再经后盖上的小孔分主、次两路进入发动机气缸内。次气路气体在由转子端面进入叶片槽内，将叶片从转子槽内吹出，使之贴住气缸壁。主气路进入气缸作用在叶片上。由于作用在叶片上的压力不平衡，从而产生旋转力矩使转子眼一定方向旋转。叶片在离心力的作用下，更紧贴气缸内壁。同时，气缸内的气体经气缸壁上的排气孔进入排气路，再经过消声器排入大气。转子旋转时，其前端的套齿带动两个行星齿沿周固定在壳体上的内齿轮旋转，从而带动齿轮架和钻夹头一起旋转。 麻花钻头：麻花钻头是尖头工具，通过旋转运动在材料上钻孔。钻头由高速工具钢制造。钻头主要部分是由工作部分和柄部组成。钻柄是装进手摇钻或动力夹具内的固定端。构成钻头中心部分的金属杆是钻体，钻体沿长度上有螺旋排屑槽。常用的钻体排屑槽为两个，用于较小钻孔或扩孔的有3-4个槽。钻头的顶角指两条切刃所夹的角，一般选用118度。在硬性材料、脆性材料和板料上钻孔，顶角可以选大一些，钻软材料可以小一些。 锪窝钻：在飞机结构修理为了获得表面平滑的效果，安装埋头铆钉或螺钉时，需要在材料上制出于铆钉头相近的凹窝。埋头钻就是用于在孔的边缘切削锥形窝的工具。航空用的锪窝钻的钻角一般为100度。可调制动埋头钻不仅可以调到希望加工的任何深度，而且刀头可以更换，以加工各种角度的沉头孔。 顶铁：顶铁一般用碳钢经淬火制成，有各种形状。使用中顶铁的表面必须平而光滑，用此光滑平面顶住突出的顶杆并将其铆成墩头。顶铁的重量和形状对铆接质量有重要的关系。顶铁太轻，会使形成的墩头的时间过长，。铆枪的击打会使蒙皮在铆钉四周出现凹陷，并使墩头变成喇叭形。顶铁按其形状可以分为方块形、弯头形、长柄形和圆柱形。 铆枪：铆枪用于铆接实心铆钉的普通气动铆枪，它通过铆卡对铆钉的连续冲击，使铆钉杆变形膨胀，形成墩头，达到铆接的目的。铆枪需要配合顶铁进行铆接工作。铆枪的工作原理用铆枪时，就是利用铆枪中的活塞多次打击冲头，并通过冲头锤击铆钉，使其形成墩头。活塞在壳体内的往复冲击是靠铆枪内的复杂气路来保证的。 铆卡：按铆卡的使用的形式，可分为手用、铆枪、手提压铆机用和K-II204压铆机用四大类。铆枪铆卡由三部分—头部、尾部、和杆部组成。头部根据铆钉头形来设计，尾部与铆枪相配合，中间的杆部可根据铆接部位的结构情况设计成直杆或弯杆。 钻孔是制铆钉孔的主要方法。影响钻孔质量的主要因素有：工件材料、钻头切屑部分的主要形状、刃的锋利程度、转速、进给量等。 目前主要的钻孔工具是气钻，适用于各类组合件和部件，特别是部件总装和型架上的孔钻工作。在总装配合厂外排故工作中。可以使用新型电钻（蓄电池式）制铆孔，既方便又安全。 制孔： 钻孔是铰孔和划锪前的必须工序，钻孔时要使用符合规定尺寸的钻头，不能用加大尺寸的钻头。检查钻头尺寸时应查看杆上的字头或数字，或用钻头量具测量钻头直径。只能用直的钻头，不允许用杆上有毛刺及切屑刃上有缺口的钻头。否则孔就会钻大。如发现钻头不是由于钻卡装得不好而引起摇摆，就应停止使用此钻头。不要用钝的钻头钻孔，用钝的钻头的结果是浪费时间，钻的空质量不高。 制窝： 在飞机结构修理为了获得表面平滑的效果，安装埋头铆钉或螺钉时，需要在材料上制出于铆钉头相近的凹窝。埋头钻就是用于在孔的边缘切削锥形窝的工具。航空用的锪窝钻的钻角一般为100度。可调制动埋头钻不仅可以调到希望加工的任何深度，而且刀头可以更换，以加工各种角度的沉头孔。 施铆的方法 利用铆枪和顶铁的配合工作，锤击铆钉使其形成墩头的过程叫施铆。 工作程序 a 正铆工作程序：顶铁顶住铆钉头铆枪上的铆卡直接锤击的铆钉杆，使之形成墩头。 b 反铆工作程序：铆枪上的铆卡放在铆钉头上顶铁顶住钉杆铆枪上的铆卡锤击铆钉头，使钉杆尾端形成墩头。 1接的质量控制 普通铆接的质量检验主要包括铆接前质量检验和铆接后质量检验。下面先研究铆钉杆在铆接中的变形过程和常见的铆接缺陷，然后着重叙述铆接质量的内容和方法。 铆钉杆的变形过程：不论使用锤铆还是用压铆法，铆钉杆在外力的作用下，先挤满铆孔，在形成墩头。铆钉杆的变形情况是：靠近铆钉头的地方膨胀少，靠近墩头的地方膨胀多。 2接前质量检查 A 检查铆钉的材料、规格是否合乎要求：用直尺检查铆距、排距个边距是否符合规定。 B 目视检查铆孔有无棱角、毛刺等现象，粗糙度是否合乎要求；用极限量规检查铆孔直径，使极限量的Dt能穿过铆孔，Ds则不穿过铆孔，说明铆孔直径符合要求；用锥形塞尺检查铆孔的圆度，在铆孔内放入铆钉，用千分垫检查铆孔的垂直度。 C 目视检查埋头窝有无偏斜、棱角、毛刺等现象；埋头窝的深度、角度、直径和窝的偏斜可用窝量规。 3接后的质量检查 A 目视检查构件有无变形、划伤；检查墩头有无裂纹、偏斜。如果铆钉墩头位于构件内部不易观察时，可用反射镜进行检查。 B 用墩头极限样板检查铆钉墩头的直径和高度。 4合格铆钉的更换 在铆接质量检查中，当发现铆钉材料、规格不对，墩头形状、尺寸不合要求或者墩头上产生裂纹等缺陷，就需要更换这些不合格的铆钉。 5钉头的形状控制 铆钉墩头一般应为标准墩头，标准墩头呈鼓形，不允许成“喇行”或“马蹄形”。 拆除铆钉 1 圆头铆钉时，在铆钉头中心处打冲点，以避免钻头打滑损伤零件。 2 用于铆钉孔直径相同的钻头钻掉铆钉头，钻孔深度不应超过铆钉头的高度。 3用顶铁将铆接零件顶住，用与铆钉直径相同的铆钉冲掉铆钉杆。 介绍完整个铆接实习中的工具和放法后，要具体的说一说我在实习中遇到的问题。其实说来说去，最终还是归咎于手不稳。不管是使用气钻还是铆枪，最重要的都是手要稳定的控制着铆枪和气钻垂直于工件，如果在使用气钻钻孔的时候是没有稳定住气钻，那么钻出来的孔就会产生错位，使得铆钉放进孔内后歪斜甚至根本就放不进去。如果在使用铆枪的时候手没能稳定的控制住铆枪垂直于工件表面，就将导致铆枪跑位打烂铆钉，在打沉头铆钉的时候甚至可能直接打烂蒙皮。所以一定要保持手的稳定和准确。 另外在铆接过程中还要注意在打铆钉时的技巧，在打平锥头铆钉的时候，要一手持枪，另一只手捏住铆卡，第一枪很重要，千万不能打斜，不然很可能造成铆钉头和蒙皮之间有间隙
【关于实训的几点最深体会】1遵纪守时。2实训工具使用前后均要清点，不可多也不可少。3操作旋转设备不可戴手套。4设备操作时，单人操作，安全第一。5加快打磨速度可以提高表面粗糙度。6敲打弯曲成行时，用力均匀是保证曲面弧度质量的方法之一。7管卡手工弯曲时，用布夹持，可以减少表面受损程度。8气钻使用时，保持钻头竖直，可以大大减少不打偏的机率。9对于成对的钣金加工，可以采取一个材料板划线，另一个贴合，同时一起加工，可以提高配合度。10有效的调解剪板机刀口间隙，可以提高剪切口质量。【实习总结】通过这次实习，我知道了：钣金是机械领域不可替代的，钣金具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，目前在航空，电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用。其次随着钣金的应用越来越广泛，钣金零件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。而我们作为钣金的加工者，也承担着重要的责任，保证零件质量，降低报废率，是我们主要学习的方面。钣金加工，基本都属于一次性成型，不可二次成型，所以一旦不合适就不能再次利用生产制作该项零件。虽然这次实习只有很短的两周，给我们的实习方面也不是特别的高深，主要是给我们一个简单体验钣金手工加工的技巧，同时熟悉操作一些常用钣金下料和加工处理的几台机械设备。下料常常使用剪板机，将大块的板料剪切为产品所需尺寸。通过调节可以获得不同角度的折弯零件。同时我个人对手工加工简单的弯曲面，也有了一定的能力。通过这次10天的实训操作，给了我更多的实际性感观，以后工作和学习中我会将理论与实际结合起来，这样会对自己的认知有很大帮助。知识是我更加的充实，能力让我更加充沛。感谢这次实习带给我的一切成长。