45钢在淬火后没有回火 前，硬度大于（最高可达）为合格。GB/-标准规定了45 钢的一些性能，其中抗拉强度为，屈服强度为，伸长率为16%， 断面收缩率为40%，冲击功为39J 45钢由于冷却速度改变而形成的不同组织结构这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。球墨铸铁的静载荷性能的一个突出的特点是屈服点σ02 高，超过正火45 钢，比强度 σ02/σ =03~057）。 屈服点是防止零件产生过量塑性变形时选取许用应力的设计依据，而屈强比则进一步反映材料 强度的利用系数，因此，球墨铸铁可以代替钢制造静态承载力大、材料强度要求较高的 零件。53 巳知淬火后 200 ℃回火的 钢的宏观正断抗力 Sk ＝ ，屈服抗力 s ＝ 。 试问它在三向拉伸(S1＝S2＝+S，S3＝075S)，单向拉伸，扭转，三向压缩(S1＝S2 ＝-03S,S3＝-S)状态下各发生何种形式破坏？ ( ＝O25) 54 退火纯铁的＝2J／m2，E＝2× ，d＝25× 10-8cm，试求其理论断裂强度 th答案参见我的新浪博 …35 直径 的正火态 钢拉伸试验测得的数据如下( mm 为屈服平台刚结束时的试样直径) kN ：395，435，476，529，554，540，524，480，431mm ：991，987，981，965，921，861，821，741，678(1)试绘制应力—应变曲线； (2)试绘制4、合金结构钢与碳素结构钢相比，其突出优点是 45钢正火后渗碳体呈 材料的性能桥梁 , , , 不热处理 滑动轴承H70, , T8 不热处理 a+ 耐酸容器 , , 固溶处理 发动机曲轴1）毛坯处理毛坯备料、锻造和正火。2）粗加工锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等。（2）、半精加工阶段 1）半精加工前热处理对于45钢一般采用调质处理以达到220～。2）半精加工车工艺锥面（定位锥孔）半精车外圆端面和钻深孔等。45钢淬火硬度在~58之间，极限值可达；但不推荐使用，当45钢硬度在以上，较易出现裂纹。 45号钢淬火后，内部会产生不均应力，导致零件变形。金属材料学 戴起勋版(最全答案),章 1为什么说钢中的S、P杂质元素在一般情况下总是有害的？ 答：S、P会导致钢的热脆和冷脆，并且容易在晶界偏聚，导致合金钢的第二类高温回火脆性，高温蠕变时的晶界脆断。 S能形成FeS，其熔点为989℃，钢件在大于℃的热加工温度时FeS会熔 …45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～。材料的宏微观力学性能习题及答案doc,习题1 11弹塑性力学的研究对象、内容是什么？与材料力学比较，有何异同？其基本假设又是什么？ 2如图121所示的三角形截面水坝，材料的比重为，承受着比重为液体的压力，已求得应力解为，试根据直边及斜边上的表面条件确定系数,,和 13如图122所示的矩形GB/-标准规定45钢抗拉强度为，屈服强度为，伸长率为16%，断面收缩率为40%，冲击功为39J 四、用途 1轴类零件的功用、结构特点及技术要求 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递5 共析钢过冷奥氏体等温转变曲线三个转变区的转变产物是 P B M。 6 共析钢淬火形成M+A'后，在低温、中温、高温回火后的产物分别为 M回＋A’ T回 S回 。 7 45钢正火后渗碳体呈 片 状，调质处理后渗碳体呈 球 状。45钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理 。1 45钢淬火后没有回火之前，硬度大于（最高可达）为合格。实际应用的最高硬度为（高频淬火）。2 45钢不要采用渗碳淬火的热表27 碳钢在退火及正火状态下的机械特性 性能热处理状 0102~03 04~06 退火 ~120 150~160 180~230 度（HB）正火 130~140 160~180 220~250 退火 300~330 420~500 560~670 强度 σb（MN/m 正火340~360 480~550 660~670 退火的目的是减小硬度，改善7正火态感应淬火后马氏体粗大，变形量也大于调质态； 8中频淬火后表面粗糙度大（有待于继续求证）； 9正火态的应力集中区较调质易于出现微裂（有待于继续验证）； 10相同的中频参数，正火和调质表面硬度差异不大，但正火有效淬硬深度稍浅于调质；毕业论文（设计）45钢热处理工艺及组织性能研究doc,诚信声明 本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名： 年 月 日 毕业设计任务书 设计题目： 45钢热处理工艺及组织性能研究 系部： 机械工程系45号钢性能参数doc,45号钢性能参数 45号钢 45号钢,是GB中的叫法,JIS中称为:,中称为,,DIN称为:C45 。国内常叫45号钢，也有叫“油钢”。一般，市场现货热轧居多。冷轧规格10~40mm之间。 液相线温度 ℃左右，碳含量01 马氏体不锈钢虽强度高但因铬含量低致使其耐蚀性较差；而高铬铁素体不锈钢虽耐蚀性较马氏体钢强，但却比奥氏体不锈钢脆性大，且不能用热处理方式进行强化；双相不锈钢综合了铁素体和马氏体不锈钢的特点，却仍有铁素体不锈钢的三种脆性（475℃脆性、σ弹簧钢的特点 弹簧钢 弹簧钢的特点---弹簧主要在动载荷下工作,即在冲击、振动的条件下,或在交变应力作用下工 作,利 用弹性变形来吸收冲击能量,起缓冲作用。 由于弹簧经常承受振动和长期在享变应力作用下工作,主要是疲劳破坏,故弹簧钢必须具有 高的弹性 极限和高疲劳极限。 此外,还应有足够的韧性和塑性,以防止在冲击力作用下突然脆断。 在工艺性方面
一、什么是曲轴1、曲轴是把活塞连杆组传来的气体压力转变为扭矩对外输出。还用来驱动发动机的配气机构及其他各种辅助装置。2、曲轴组成：主轴颈——用于支撑曲轴。全支承：曲轴的主轴颈数比气缸数目多一个。强度、刚度好，减小了磨损；柴油机和大部分汽油机均采用。非全支承：曲轴的主轴颈数少于或等于气缸数。载荷较大，缩短了曲轴的总长度。曲拐：由一个连杆轴颈和它两端曲柄及主轴颈构成。曲轴常见损伤：轴颈表面拉伤、烧蚀 曲轴的弯曲或扭曲变形，裂纹甚至断裂。二、弯曲和扭曲的原因（1）主轴承间隙过大，发动机在爆燃或超负荷等冲击条件下工作，使曲轴过分振动。（2）少数气缸不工作或工作不平衡。（3）各道主轴承盖的松紧度不一致，使曲轴受力不均。（4）气缸体主轴承座孔同轴度偏差。（5）操作不当，拖带挂车时起步过猛。（6）曲轴存放不合理，长时间横放无支撑。三、损伤检查1、磨损使用外径千分尺。2、裂纹的检验（1）渗油敲击法：将清洗干净的曲轴放在煤油中浸泡，再把曲轴取出擦净，表面撒上白粉，然后用手锤沿轴向敲击曲轴非工作面，白粉中如有明显裂纹状油迹出现，则该处有裂纹。（2）磁力探伤法：借助探伤仪将零件磁化，在零件可能产生裂纹处撒些磁粉，当磁力线通过裂纹边缘处时，磁粉将会吸附在裂纹处，从而显现处裂纹的部位和大小。四、曲轴的修理曲轴轴颈的圆度和圆柱度误差超过0.01～0.0125mm时，应在专用的曲轴磨床上进行磨削加工。曲轴的径向圆跳动量，一般不超过0.04～0.06mm。若超过0.10mm，则需加以校正。方法：冷压校直法，敲击法裂纹：磁力探伤法，浸油敲击法。1、曲轴裂纹的修复裂纹发生在非受力部位或裂纹不会延伸时，可予以修复。曲轴裂纹在曲柄臂与轴颈等受力部位时，应更换新件。2、曲轴弯曲的校正：表面敲击法：对于弯曲量不大于0.30-0.50mm的曲轴适用此法。可用球形手锤和风动锤进行。
将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
由于球墨铸铁固有的糊状凝固特性以及铸件结构要求有较高的浇注温度。长期以来,我们生产的球墨铸铁件热节部位表面凹陷进去,铸件凹陷部位表面粗糙,有些像“鸡皮”,我们称之为“表而缩凹”缺陷,缺陷形貌。 这种缺陷严重影响铸件表面质量,虽然,可通过打磨进行补救,但影响铸件尺寸精度,并且费工费时
一般情况下的话，我觉得关于这个情商白斑的原因的话，主要就是嗯，这个内分泌也是很有很详细的这个过程的
球墨铸铁具有较高的强度和韧性，良好的耐磨性和耐热性。作为一种重要的工程材料，球墨铸铁广泛应用于国民经济各部门。对于汽车制造业来说，球墨铸铁具有特别的重要性，汽车上的很多重要的零部件，如各类保安铸件、曲轴等都是采用的球墨铸铁。 本文针对汽车保安用球墨铸铁件的生产，在东风汽车公司铸造二厂的实际生产条件下，从球墨铸铁的化学成分、球化机理入手较系统地研究了碳当量对球墨铸铁的铸造性能、力学性能和铸件质量的影响。研究结果表明： 1)碳当量对球铁的铸造性能有一定的影响，碳当量增加，球铁的流动性增加； 2)碳当量直接影响球铁的铸态组织和力学性能，因而可以通过调整CE值来控制球铁的强度和硬度； 3)碳、硅量多少将直接影响球化效果。硅量越多，石墨球数目越多且石墨圆整度越高；但硅量太高，会使铸件出现石墨漂浮缺陷。 4)碳当量与缩孔、缩松的大小、分布有密切关系，随着碳当量的提高，缩孔体积不断增加，碳当量在4.2％左右时，缩孔体积最大，碳当量继续增加，缩孔体积反而减小，但分散性缩松增加，在生产范围内，增加硅量有助于缩孔和表面缩陷的减少，但对缩松影响甚微。 在以上研究结果的基础上，结合工厂实际生产条件，提出了一套科学的控制球铁碳当量的实用方法。并通过生产实践，有效地减少了球铁件的缺陷和废品，提高了球铁铸件的质量等级。使轿车保安件实现了优质、稳定、批量生产。
球墨铸铁化学粘砂是一种多学科综合的结果，需要将物理化学研究透彻。 一、粘砂现象1.机械粘砂系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。2.化学粘砂系金属液化学反应天生的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。3.化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。二、粘砂原因1.足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力;。为金属液表面张力;e为金属液毛细管的润湿角;r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。2.金属液在铸型内活动形成的动压力。3.铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时开释的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。4.机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
球墨铸铁管在供水过程中的优弊球墨铸铁管在供水过程中有优也有弊球墨铸铁管，定义：用球墨铸铁铸造的管道，称球墨铸铁管。球墨铸铁管一般直径大，管壁厚，价格便宜，是经济 的供水管材，正常使用寿命可达25-50年。前史：1947年英国H.Morrogh发现，在过共晶灰口铸铁中附加铈，使其含量在0.02wt%以上时，石墨呈球状。1948年美国A. P.Ganganebin等人研讨指出，在铸铁中添加镁，随后用硅铁孕育，当剩下镁量大于0.04wt%时，得到球状石墨。从此以后，球墨铸铁开 始了大规模工业生产。优缺点：利益：在中低压管网，球墨铸铁管具有工作安全可靠，破损率低，施工修补便当、便利，防腐功用优秀等。缺点：球墨铸铁管的联接受人为因素如操作水平、责任心等影响较大，施工方面不如PE管方便。
高铝矾土感应炉衬的研究与应用 (XXXXXXX 材料工程系 内蒙古 包头 014030) XX XXX XXX[提要] 阐述了高铝矾土炉衬较高的耐火度、优良的热稳定性、较好的抗渣性、良好的抗蚀性、炉衬的致密化烧结。适用于多种有色金属，普通铸铁、球墨铸铁、及多种合金铸铁，碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。熔炼中金属合金元素烧损低，可超装一倍的金属炉料。炉衬采用低温烘烤、快速升温、高温短时间致密烧结的工艺措施。炉衬的使用寿命多在150炉次左右，最高可达200炉次。关键词：高铝矾土 炉衬 感应炉 致密烧结一、前言本文研究的高铝矾土炉衬从冶金反应上，不仅适用于各种有色金属、普通铸铁、球墨铸铁，及各种合金铸铁，而且还适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。用高铝矾土炉衬熔炼金属合金其元素烧损要比石英砂、镁砂炉衬低，不仅提高了合金的利用率，而且大大增强了抵抗合金、溶渣对炉衬的侵蚀能力。高铝矾土炉衬的另一大优点是耐热度高、寿命长、线膨胀系数小、仅是酸性、碱性炉衬的 1/2～1/3, 大大提高了炉衬在间歇生产生条件下的使用寿命。炉衬的热稳定性好，耐急冷急热性强，高温荷重大，抵抗金属冲蚀作用强及合金元素烧损少，是石英砂、镁砂炉衬所不及的。高铝矾土炉衬的壁厚可做得较薄 , 在生产中几乎能超装一倍的金属炉料。此外，炉衬的结烧工艺采用低温烘烤、快速升温、高温短时间烧结的工艺措施。采用这一新工艺所用的时间仅为旧工艺的 2/3～1/2。省时省电炉衬烧结良好。高铝矾土炉衬的使用寿命多在150炉次左右，最高可达200炉次。二、高铝矾土炉衬的性能1、物理性能（1） 较高的耐火度高铝矾土化学成份AL2O3 80～90% ；Si02 7～15% ；Fe203 0.8～1.7% ；Ca0 0.2～0.5% ；MgO 0.15～0.5%； K20 0.180～.5%；Na20 0.1～0.3% ；Ti02 1.5～4.3% 。耐火度 1750℃～1800 ℃，可在 1650 ℃1～750 ℃下稳定工作。能减轻钢水对炉衬的冲涮损耗，延长炉衬寿命。而较纯的石英砂耐火度为 1710 ℃。（2）优良的热稳定性高铝矾土用作炉衬,烧结后的矿物组成相中多为莫来石,其次为刚玉及少量方石英和玻璃相。莫来石的线胀系数 (4.5-5.3 × 10-6mm/mm•℃ ) 大约只有镁砂和石英砂的 1/3，刚玉的线胀系数 (8.O× 10-6mm/mm •℃ ) 也比镁砂和石英砂低。当 属于硅线石组成时 (含AL2O3 62.9%), 其线胀系数可低为 3.2× 10-6mm/mm•℃。因 此，高铝矾土炉衬较镁砂和石英砂炉衬的抗热冲击性能优良得多，有助于减轻热应力，使它的耐急冷急热性较好。在使用中即使产生裂纹也极小，若配料、打结得当，就是采用问歇式熔炼，也不会产生裂纹。石英砂、镁砂炉衬线膨胀系数大，工作时内外温差大，炉衬易产生裂纹和开裂。石英砂炉衬其寿命一般只有几十次 , 而镁砂炉衬的寿命则更低。镁砂、石英砂炉衬在烘炉升温时，体积发生较大膨胀，不得不采取缓慢升温延长烘炉时间的操作，以尽量减少裂纹和防止塌炉。而高铝矾土炉衬就无上述问题，可大大缩短烘炉时间，又不会产生裂纹，从而既保证了炉衬质量又降低了能耗。（3）耐压强度 30-40N/mm2( 经5小时1000℃煅烧 )是普通粘土砖的3-4倍。炉衬的机械强度好、壁厚可以减薄，可超装一倍的金属炉料。在固定的感应器条件下，壁厚薄则增揭容量就相对大些；同时减少了感应器内部不导磁的空间，漏磁减少，能得到较高的电效率。这样，生产率较高且耗电量又低。（4）导热系数 1.7-2W/mK。（5） 松容重 1600kg/m3。（6）显微孔隙率 18-22%。（7）烧结后的容重 1750-1770kg/m3。2．较好的抗渣性能高铝矾土炉衬抗碱性渣的能力优于石英砂炉衬, 高铝矾土炉衬中 AL203比 MgO更稳定,两者反应较弱可生成铝镁尖晶石，其熔点 2135 ℃ ,AL203 与MnO 作用生成锰尖晶石，其熔点1560℃, AL2O3与 FeO 作用生成铁尖晶石，其熔点 1780 ℃ 。AL203与MnO、Fe2O3复合作用生成熔点为 1520 ℃的共晶体，与 Cr203 形成固溶体 , 此固溶体对炉衬有增强作用。直得注意的是若熔炼完高铬合金后最好不要熔炼无铬或低铬合金，否则会造成 Cr203 脱溶使炉衬表面疏松、强度下降。高铝矾土炉衬与 C、Fe203、SiO2基本不反应,而与 ZnO 生成尖晶石与B203、P205、CaO生成难溶的铝酸盐。CaO、AL203、Fe203 复合作用对炉衬的侵蚀作用要比单独作用强一些。与 Na20、K20 作用生成易溶化的共晶体及化合物。故溶渣中 Na20、K20、CaO 对高铝矾土炉衬侵蚀较大，而石英砂炉衬对溶渣中的 MgO、Zn0、PbO、CaO、Na20、K20反应激烈更易造成炉衬的侵蚀，CaO、Si02、FeO复合作用形成易溶化合物，特别是ZnO、PbO对炉衬侵蚀极大。石英砂炉衬中 Fe203 含量要求严格控制、由机械破碎，研磨的石英砂( 碱性炉衬中的镁砂 )应严格磁选 , 否则会造成炉衬漏电，产生炉衬的烧穿事故。3、良好的抗蚀性能高铝矾土炉衬因其矿物组成主要是莫来石其次是刚玉及少量方石英和玻璃相，其化学稳定性高，在高温下呈弱碱性与AL、Mn、Fe、Si、Sn、Go、Cr、Ni基本不发生化学反应。与Zn、Pb、Mg、Ti等反应微弱与Cu反应较明显( 熔炼铜合金时 )。而石英砂炉衬与Al、Mg、Pb、Zn、Mn等均有明显反应。Zn、Pb ( 黄铜 ) 会使炉衬严重侵蚀，甚至常常在短时间内将炉衬烧穿，Al、Mg、Ca等均会使炉衬严重侵蚀。在熔炼低硅铸铁时，碳对炉衬的侵蚀，炉衬裂纹的扩展影响也较大。一般来讲高铝矾土炉衬比石英砂炉衬对合金的收得率高 1.4%, 而总烧损不可回收损失低 1. 4%。其原因是高铝矾土炉衬造渣作用小，液体不易氧化而且从渣中还原金属的反应较强。高铝矾土炉衬在 1500 ℃以上长时间保温对Cr、Ni、Al、Cu几乎没有烧损 ,1350 ℃以下C、Si无变化，1400 ℃-1500 ℃C、Si每小时烧损 0.04-0.06% ；Si每小时烧损 0.013-0.017%；1500 ℃保温 3 小时Mn的相对烧损仅为 2.7%。石英砂炉衬熔炼耐蚀铸铁时其元素烧损为：C 2.9%、Si 5.18%、Mn11.5%、Cr 1.16%、Ni0.12%、Fe0.8% 、S 0.38% 。对可锻铸铁其元素平均烧损为：C 2.9%、Si 8%、Mn 7%。对高强度铸铁元素烧损为：C 2%、Si 5.25%、Mn 5.09%、P 2.8%、Fe0.24% 、S9.2% 。由于高温下高铝矾土比镁砂更稳定，在一般条件下与Cr、C、Mn元素的作用较弱，故炉衬浸蚀轻微。由此可知，高铝矾土炉衬不仅适用于多种有色金属、普通铸铁、球墨铸铁，及各种合金铸铁，而且还适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。 三、高铝矾土炉衬的致密化烧结感应炉炉衬烧结的目的是把打结好的靠近 融熔金属一面一定厚度的耐火材料转变为致密体。只有致密化烧结的坩埚才能承受高温钢(铁)水的冲刷和熔渣的侵蚀。坩埚烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。1、粒度配比合理的粒度配比可获得烧结前的最小气孔率。如果粒度配比不合理，打结后炉衬内的气孔率较高。烧结过程是由颗粒重排、气孔充填和晶粒长大等阶段组成。如果气孔率较高，在烧结过程中难以使绝大部分气孔被充填而影响其致密化。另外，合理的粒度配比还可获得最大抗热冲击性。为兼顾低的气孔率和高的抗热冲击性，粒度的配比是：粗（3～5mm）：中（0.5～1mm）: 细（﹤0.1mm）＝60:10:30。2、粘结剂在高温下,少量的添加剂,与主晶相生成少量液相，可加速烧结过程的进行, 并能起到 -定的粘结作用。高铝矾土熟料中含有均匀分布的 Fe203、CaO、MgO、TiO2等微量杂质，在高温下它们与主晶相生成少量液相, 能够满足烧结过程中扩散传质的需要Fe203、CaO 和MgO在烧结过程中还是莫来石化的促进剂。故 -般情况下不需加入任何粘结剂。但对小容量感应炉,因打结完毕后胎具要取出,为防止烘烤过程骨料颗粒散落,故要加入1～1.5%工业硼酸 (H3B03 )。3、烧结温度由烧结机理可知，只有体积扩散才能导致坯体致密化。表面扩散只能改变气孔形状而不 能引起颗粒中心距逼近，因而不发生致密化过程。在高温烧结阶段主要以体积扩散为主，而在低温阶段以表面扩散为主。在坩埚的烧结过程中，如果在低温停留时间较长则不仅不发生致密化反而因表面扩散使气孔封闭，内部气体难以排出遗留在烧结层中。这样将会使坩埚的使用性能降低。通常取 Ts=0.8～O.9Tm (Ts为烧结温度 ,Tm 为熔融温度 )。从烧结理论上讲，在烧结过程中应尽快地从低温升到高温，以便为体积扩散创造条件。因此，采用高温短时间烧结是获得致密坩埚的有效手段。烧结温度一般控制在1450℃～1500℃较为合理，过高的烧结温度将导致晶界迅速移动而使处于晶界上的气孔来不及向外扩散就被包入大 晶粒内，其结果必然产生晶体缺陷。因此，必须控制烧结温度，使晶界缓慢移动，最大限度地消除气孔，从而获得较致密的坩埚烧结体。4、烧结工艺在烧结坩埚过程中的具体做法是：炉衬打结完毕后，自然风干24小时，以5～30% 的功率烘烤。间断送电让炉衬保持初期红色（≤500 ℃）, 直至烘干（4～5小时即可）。随之加入 1/3 的炉料并以大功率全负荷运行使炉料快速熔清，在熔化温度保温一小时。接着进入后期的熔炼工序。这就是所谓的低温烘烤、快速升温、高温短时间烧结的工艺措施。采用这一新工艺所用的时间仅为旧工艺的 2/3～1/2。省时省电操作方便且烧结良好。使用中未发现裂纹和其他不良现象。炉衬使用寿命可超过150炉次。最高可达 200 炉次。四、结论1、 适用于多种有色金属 , 普通铸铁、球墨铸铁，及各种合金铸铁，而且还适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的熔炼。2、 用高铝矾土炉衬熔炼金属合金其元素烧损要比酸性、碱性炉衬低，不仅提高了合金的利用率，而且大大增强了抵抗合金、溶渣对炉衬的侵蚀能力。3、 耐热度高 , 寿命长，线膨胀系数小，仅是酸性、碱性炉衬的 1/2-1/3, 大大提高了炉衬在间歇生产生条件下的使用寿命。4、 高铝矾土炉衬的壁厚可做得较薄 , 在生产中几乎能超装一倍的金属炉料。5、炉衬采用低温烘烤、高温短时间快速烧结工艺，时间仅为原工艺的 2/3~I/2, 致密化速率为原工艺 的 2 倍以上。不仅节省了烘干烧结的时间， 而且也节省了电力。6、炉衬烧结良好、致密，使用中未发现裂纹和其他不良现象，高铝矾土炉衬的使用寿命多在150炉次左右，最高可达 200 炉次。参考文献1 李景仁。高铝矾土感应炉坩埚的致密化烧结。铸造 1991。32 詹国祥。熔炼络系铸铁的感应炉炉衬。铸造 1995。53 《熔模精密铸造》编写组。熔模精密铸造 国防工业出版社 19844Research and application of induction furnace lining of high bauxite(Baotou vocation technology college, Department of material engineering, Inner Mongolia Baotou 014030)SunMin WangShuTian ShiJiDongAbstract：Furnace lining of high bauxite have get high refractoriness, fine heat resistance, better resist press residues, and well resist corrosion .By means of Tight agglutination used for smelting of many kinds of non-ferrous metals, ordinary cast iron, cast iron with graphite, cast alloy iron, carbon and alloy steel, stainless steel and heat resisting steel. Alloy element loss by burning is lower in smelting; Furnace material can be loading one multiple. Techniques measures of hypothermia bake, quick lift temperature and short time high temperature tight agglutination are applied in Furnace lining. The life period of furnace lining usually are 150 times and200 times in max.Key words ：High bauxite; Furnace lining; Induction furnace; Tight agglutination
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1、纯铜由于无同素异构转变，所以，不能进行热处理强化，但是，也可进行热处理。所以，只能够进行去应力退火、再结晶退火这两个热处理工艺。2、铜合金铜合金可以分为黄铜、青铜和白铜三类，可以进行热处理强化的是铍青铜，所以，铜合金说来除了去应力退火、再结晶退火这两个热处理工艺之外，还可以固溶处理+时效。如铍青铜是一种沉淀硬化型合金，通过固溶处理+时效可以抗拉强度达到1250~1500MPa，硬度可达350~400HBW。
其实纯铜是无法进行热处理的，因为它在高温下没有同素异构变化。而你所说的热处理应该是指铜合金的热处理。铜合金的热加工以黄铜最为常见，也就是以锌为主加元素的铜合金。也就是在含锌量为38%~47%之间进行热处理，其意义类似钢的热处理，也就是说降低内应力，消除偏析，提高塑韧性，适当降低强硬度，以提高铜的综合力学性能
在制造、热处理等过程中：主要是材料结晶速度快慢不均，有时内应力可以达到最大点。 这种效应导致应变中性层和几何中性层的不重合及向弯曲内侧滑移........... 我只知道:各种合金的制造及热处理中,过程的应力集中变换测量--"金属应力集中检测仪",它是在役制造的把关.并用配以软件加以应变曲线图分析,对比,存档报表等等.估计能解决此问题。
浅析控制渐开线齿轮热处理变形的工艺措施在齿轮的加工过程中，热处理工艺的编制是非常重要的一个环节。尽管齿轮在经过热处理工序之后其综合性能可得到明显改善，然而，伴随着热处理过程中齿轮的变形却是难以避免的，致废的因素随时存在。因此，为了尽量减少因为齿轮热处理变形超差造成的不必要损失，降低企业的生产成本，采用合理措施对齿轮的热处理变形进行最小化控制尤为重要。 1 渐开线齿轮热处理变形的影响因素 常用渐开线齿轮的主要组成是钢，而钢的热处理过程就是在相变驱动力地作用下由母相转变为新相的过程，相变驱动力的来源最终归结于温度的变化。相变温度不同，组织转变不同，组织应力就不同，另外，温度的变化也会产生相应的热应力，这两种应力的矢量合成力就是热处理残余应力，其残存因工件结构位置不同而不同。当渐齿轮上的结构薄弱部位在热处理过程中不能抵抗残余应力的作用时，就会使齿轮发生局部变形，加之在热处理过程中，齿轮表面温度的升降速度大于内部，内外温度的梯度化导致了应力层次化，这无疑加大了齿轮变形的不规则性。总之，热处理过程中致使齿轮发生变形的因素复杂而多元化，只有认真研究和分析这些因素的影响，才能有效改善渐开线齿轮的热处理变形。 1.1 热处理工装和设备的选择 渐开线齿轮经过严格预处理之后往往具有良好的塑性，若渐开线齿轮的齿形设计结构均匀对称，就能有效分散热处理过程中齿轮所承受的不均匀应力，降低齿轮变形的不规则程度。齿轮在切削加工中出现的夹持过紧、切削力过大或刀具摩擦力超标等现象都会使齿轮表面的残余应力增加，从而导致齿轮在热处理中的变形量增大，总之，非合理的切削加工对于齿轮的热处理变形具有一定影响。基于此因，就要求在后序热处理中有目的地选择热处理设备，针对性地选择合适的热处理工装，最大程度地降低热处理变形的附加量，为有效控制齿轮的热处理变形奠定硬件基础。
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