只有简单的判断方法，看外观有没有翻新过的痕迹，滚子在保持架内松不松动，可以压游隙单手抓轴承平幌不应有大的声音，转动轴承应灵活无卡涩
轴承工艺加工论文
对于轴承工艺加工大家了解多少呢？这是机械学的研究方向。以下是我精心准备的轴承工艺加工论文，大家可以参考以下内容哦！
摘 要： 通过对推力关节轴承的结构优化和加工工艺改进，对提高推力关节轴承的可靠性，改善载重汽车使用性能，具有促进作用。
关键词 ：推力关节轴承；结构设计改进；加工工艺改进；使用性能
随着大吨位载重汽车产量突飞猛进的增长，其车用推力关节轴承的需求量也逐年增长，推力关节轴承的市场销量前景非常看好，而该轴承当前的使用寿命确有一定的缺陷，无法满足载重汽车使用性能要求。因此，推力关节轴承的结构优化和加工工艺改进势在必行。
一、工艺特点与工艺路线
1、工艺特点
（1）该轴承所承受的载荷比一般载重汽车上的轴承所承受的载荷大，而且该轴承外圈的壁厚比较薄，还容易变形，使加工困难。
（2）该轴承外滚道表面上的“井”字形油槽加工难度大，而且油槽的边缘要保证有足够的强度和一定的耐磨性，油槽油线畅通，不准有毛刺
2、工艺路线
通过对GAC110SK推力关节轴承的试生产和多次的结构及工艺改进，目前已总结出一套行之有效的方案。
2.1外套车加工工艺
轴承外套见图2所示。1.车小外内径→2.细车外径及基面→3.粗车外滚道及细车非基面→4.细车外滚道及倒角R面→5.车另一端R面→6.软磨外径→7.挤压轴向油槽→8.车纵向油槽→9.车外内径毛刺及车45°倒角→10.热处理。
2.2.2 外套磨加工工艺
1.磨非基面（小端面）→2.磨基面（大端面） →3.粗磨外径→4.细磨外径→5.粗磨外滚道→6.细磨外滚道→7.修磨外径→8.磷化处理
2.2.3 内套车加工工艺
轴承内套见图3所示。1.车小内外径→2.细车内径及端面→3.细车基面带内倒角→4.粗车内滚道→5.细车内滚道→6.软磨平面→7.机械打字→8.热处理
2.2.4 内套磨加工工艺
1.磨非基面→2.磨基面（大端面）→3.粗磨内滚道→4.粗磨内径→5.细磨内径→6.细磨内滚道→7.磷化处理
2.3 几个关键工序的技术要求
（1）外圈的外球面位置、内圈的内球面位置检测以样板控制。测量基准： ①外套以壁厚厚面（大端面）为基准； ②内套以壁厚厚面（大端面）为基准。
（2）车加工内、外滚道曲率半径的检测以样板控制，磨加工内、外滚道曲率半径的检测按滚道尺寸大小来选配。
（3）冲压油槽工序是在500吨压力机床上加工形成的，为保证其定位能够准确，装卸方便，套圈外径必须经过软磨加工，加工公差控制在：0.03mm以内。模具高度与工件幅高相同，以控制涨量，冲压完成后用压力机将轴承取出。冲压油槽后，其外滚道的涨量不大于0.15mm，轴承套圈的表面不准有垫伤，还要保证冲压模具的清洁。
（4）车径向油槽工序在C620车床上加工，油槽车刀的形状要用专用磨刀样板校准。车刀的前角采用0～3°，后角采用6°～8°，车刀刀头采用YT15硬质合金车刀头。油槽车成后，还需手工除净毛刺，以保证油槽、油线畅通。
（5）为了防止在轴承的内滚道表面上留有的支点印（磨内径时）痕迹或支点的磨痕，将轴承内圈的.加工工艺的顺序调整为（两端面终加工后）：粗磨内滚道→粗磨内径→细磨内径→细磨内滚道→内滚道表面磷化处理，见2.2.4内容。
（6）装配高采用加垫测量（见图4所示），轴承的装配高等于实测高度减去已知测量垫高度：T=T0-h
二、装配检查
（1）100%探伤。
（2）100%外观质量检查。
（3）抽检内、外滚道研合面的表面积在80%以上。
（4）内径的尺寸精度、外径的尺寸精度、装配高的尺寸精度需要100%检验。
三、结束语
为了进一步提高GAC110SK关节轴承的寿命，建议在后期的轴承加工生产时，外圈靠小端面处，滚道油槽位置不小于5mm（见图2所示），如油槽尺寸过于靠近端面，应该加大尺寸。因用户反映：这个区域首先会产生金属疲劳剥落，由此使得轴承过早地失效。通过几次小批量的试生产，和与用户沟通，用户的质量信息反馈良好，该轴承的各项指标均能够满足用户需求。
参考文献
[1] 汤占岐. 关节轴承引裂力的分析计算[J]. 机械工程师. 2013
[2] 邱月平，沈雪瑾. 关节轴承磨损性能试验研究进展[J]. 轴承. 2015
滚动轴承的质量检验滚动轴承的质量检验一.轴承质量检测振动标准1．振动加速度国家标准（俗称Z标） 该标准制定比较早，以测量轴承旋转时的振动加速度值，来判定轴承的质量等级，分为Z1、Z2、Z3由低到高三个质量等级。目前国内轴承制造厂家仍然在使用，以振动加速度值来衡量轴承的优劣，仅仅简单地反映了轴承的疲劳寿命。2．振动速度标准（俗称V标） 由于原振动加速度标准还没有废除，所以该标准是以机械工业部颁标准出现的，是参考欧洲标准结合我国实际情况和需要制定的，以检测轴承振动速度来划分轴承的质量等级（等同于国家标准）。分为V、V1、V2、V3、V4五个质量等级。各种球轴承质量等级从低到高为V、V1、V2、V3、V4 ；辊子轴承（圆柱、圆锥）质量等级从低到高为V、V1、V2、V3四个质量等级。它是以检测轴承不同频率段（低频、中频、高频）的振动速度来反映轴承的质量。可以大体分析出轴承是否存在几何尺寸问题(如钢圈椭圆)、滚道/滚动体的质量问题,保持架的质量问题,比以振动加速度来考察轴承质量有了显著地进步。目前国内出口欧洲的轴承、我国军方和航天工业均按照该标准进行轴承质量检测，同时检测欧洲进口轴承质量和分辨假冒进口轴承提供了可行的手段。 目前轴承质量检测存在两个标准并行的局面，而“Z标”质量等级很高的轴承，以“V标”检测时未必有好的质量表现，两者之间没有任何对应关系。这在轴承的质量检测中是要特别注意的。二.以振动测量仪检测在用轴承 轴承在运行中,ISO2372标准虽然是以振动速度来判断振动是否超标,但在现场实际中要特别关注轴承加速度值的变化,轴承的损坏过程大多是初期表现为疲劳损伤,这点一般可以表现为明显的加速度升高,随着疲劳的发展,逐渐出现振动速度和位移的升高,预示着轴承出现了疲劳破坏.特别对于轴承进行检测时,要细心关注振动值是否出现不稳定地摆动(建议使用模拟量的指针式仪器,可以观察的非常明显),如果出现摆动,预示着出现了不稳定的振动信号,加速度也大,特别是速度同时增大,极有可能存在轴承"耍套"故障. 对于新设备,检测验收时,虽然振动很小,符合国家标准,但在轴承部位出现小幅度的振动摆动现象,排除轴承配合问题(耍套)后,极有可能是轴承几何尺寸存在问题,如轴承钢圈椭圆,滚动体经过椭圆长轴位置时,可能由于间隙减小造成滚动体瞬间卡死,后续滚动体继续挤压,使滚动体产生滑动摩擦,每一个滚动体都会在此出现滑动摩擦,造成不稳定信号出现.这个问题在检测山西220KW新电机中遇到,解体探察,检测轴承,证明判断完全正确. 特别提示:在检查滚动轴承时,一定不要忽略轴承加速度值的变化.加速度更能够早期预报滚动轴承的故障.三.国内轴承质量检测分析参考1．国内轴承厂家产品质量分析参考（通过实际检测统计，在保证真品的前提下）①深沟球轴承：瓦房店轴承公司、哈尔滨轴承公司、洛阳轴承公司的产品质量表现尚好。②圆柱辊子轴承：浙江天马轴承公司的质量较好。③圆锥辊子轴承：经过实际检测实验和走访国家轴承质量检验中心，目前国内只有浙江钱潮万向集团和福建余兆集团的轴承质量尚可。④角接触球轴承：目前哈尔滨的胶木支架的轴承质量尚可。四．进口轴承质量检测分析参考 在进口轴承质量检验中，日本各型号真品轴承质量尚好；但目前发现某著名轴承的质量并不理想，原因是国内该轴承基本不是该公司本土生产。在对标称产地为马来西亚和澳大利亚的该牌号轴承检测中发现，其质量很不理想，甚至不如国内正规厂家的真品轴承。提示：目前对各种形式的双列滚动体轴承和纯轴向推力轴承国家尚无相应的检测标准。对于角接触球轴承在满足规定的轴向载荷后，可参照深沟球轴承的的质量等级。
巧了，我的毕业课题也是轴类的，复合轴刚刚做好毕业设计可以给你参考一下这上面只能发一点，文件大呢。想要的话加我qq250762561 免费提供我的论文给你参考下面给你看看复合轴数控车工艺分析及程序编制目 录前言………………………………………………………………1第一章 绪论………………………………………………………………21.1本文的研究背景及意义………………………………………………… 21.2数控编程技术的历史…………………………………………………… 2数控编程中的加工工艺分析及设计……………………………42.1数控加工工艺…………………………………………………………… 42.1.1分析零件图…………………………………………………………… 42.1.2数控加工工艺概念与工艺过程………………………………………… 52.1.3数控车床加工工艺主要内容…………………………………………… 72.2加工方法选择及加工方案确定…………………………………………… 72.2.1数控机床的合理选用………………………………………………… 72.2.2加工方法的选择……………………………………………………… 82.2.3加工方案设计的原则………………………………………………… 82.3数控加工工艺路线的设计……………………………………………… 82.3.1数控车削加工零件的工序顺序…………………………………………92.3.2按零件装夹定位方式划分工序…………………………………………92.3.3数控车削工序的格工步顺序………………………………………… 102.3.4数控加工工序与普通加工工序的衔接…………………………………112.4走刀路线的设计…………………………………………………………112.5确定零件夹紧的方法和夹具的选择…………………………………… 122.5.1工件定位和夹紧方案的确定………………………………………… 12 2.5.2夹具的选择………………………………………………………… 122.6刀具的选择…………………………………………………………… 132.7切屑用量的确定……………………………………………………… 142.7.1吃刀量的选择……………………………………………………… 142.7.2每齿进给量的选择………………………………………………… 152.7.3主轴转速的确定…………………………………………………… 152.8数控加工工艺文件………………………………………………………16第三章 数控加工工序分析…………………………………………… 143.1分析零件图…………………………………………………………… 143.2数控加工顺序………………………………………………………… 143.3加工用量的选择与确定…………………………………………………14第四章 加工程序编写及主要操作步骤……………………………… 184.1 GSK980TD简介………………………………………………………… 184.2程序编写的基本步骤和内容…………………………………………… 184.3编写加工程序单…………………………………………………………19结论……………………………………………………………………… 20致谢……………………………………………………………………… 21参考文献………………………………………………………………… 22附录……………………………………………………………………… 23摘 要 ：能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量 学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请各位老师给予批评指正。关键词：夹具 走刀路线 加工用量Abstract：Can through the utilization machine manufacture technology curriculum in elementary theory as well as in the productive practice middle school to the practice knowledge, a correct solution components in processing process localization. Clamp as well as craft route arrangement. Questions and so on craft size determination, guarantee components processing quality The academic society uses the graph data as well as the handbook, grasps designs the related each kind of material with the notebook the name, the source, can achieve the skilled utilization. Therefore, it holds the important status in ours university life. To my own opinion, I hoped that can the work which will be engaged to own future carry on an adaptability training through this curriculum project, will exercise itself to analyze the question, will solve the question ability, will start the work for the present to build a good foundation. Because ability is limited, middle the design will possibly have the deficiency, will request earnestly fellow teachers to give the criticism to point out mistakes.Key Words:Fixture Moving Path Processing amount前言 这次毕业设计，我的设计题目是：数控复合轴加工工艺规程设计。由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极与设计指导老师、操作指导老师沟通，在各位老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决，同时受到各位老师优良工作品质的影响，培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树 立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。通过毕业设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、编写数控程序、数控机床操作、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。在这里，向在这次毕业设计中给予过我鼓励、指导及帮助的每位老师表示我虔诚和衷心的感谢！绪论1.1本文的研究背景及意义：数控加工技术概况： 数字控制简称数控，是近代发展起来的一种自动控制技术，是用数字化信号对机械设备的运动及加工过程进行控制的一种方法，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量，也可以控制温度、压力、流量等物理量。 数控加工具有自动化程度高、加工复杂形状零件的能力、生产准备周期短、加工精度高、质量稳定、生产效率高等优点。 数控机床的加工原理可简要概述为：在数控机床上加工零件时，要是想根据零件的加工图样的要求确定零件的工艺过程、工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入方式或计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。 数控加工原理及加工过程： 零件图→阅读零件图→工艺分析→制定工艺→数控编程→程序传输→数控机床 数控编程的内容包括：分析零件图，确定工艺过程；数学处理；编写程序单；制作程序戒指并输入程序信息；程序校验。 1.2数控编程技术的历史目前，世界先进制造技术不断兴起，超高速切削、超精密加工等技术的应用，柔性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。当今数控机床正在朝着以下几个方向发展： 1．高速度、高精度化。速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度，并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。 为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。目前，陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。 2．多功能化。配有自动换刀机构（刀库容量可达100把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多cpu结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。 3．智能化。现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对cnc系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。 4．数控编程自动化。随着计算机应用技术的发展，目前cad／cam图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用cad绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成nc零件加工程序，以实现cad与cam的集成。随着cims技术的发展，当前又出现了cad／capp／cam集成的全自动编程方式，它与cad／cam系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的capp数据库获得。 5．可靠性最大化。数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。 6．控制系统小型化。数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。第二章数控编程中的加工工艺分析及设2.1数控加工工艺2.1.1分析零件图1. 零件的完整性和正确性的分析 本次我们要分析的轴类零件是一根复合轴，复合轴为典型的轴类零件，生产规模为小批量加工，零件的轨迹比较复杂，必须保证曲面轴零件的尺寸精度。可以看出这根轴是由M30的螺纹；φ25长为5mm的槽，及1：10的锥度组合而成的外圆结构，在轴的右端还有深30的φ25的内孔。从整体的机构来看轴的轮廓是完整的，而且从尺寸的标准到表面粗糙度的标准都比较完整，而且整体看起来这根轴没有什么结构上的缺陷，精度的要求和粗糙度的要求也比较合理，符合轴和孔之间的配合。 总体看起来轴之间的结构是正确的，每一段螺纹后都加工了退刀槽，圆弧的大小也合适，没有超过车刀的要求；还有就是内孔的大小也比较合理，不过大也不过小。如果是内孔的直径过大那么左端的锥度的外圆柱段的壁厚就显得比较小，这时我们在数控车上加工起来就比较的困难，还要考虑更多的问题来保证轴的精度，因而我们的夹紧也就成了一个大的问题，但是在这里没有出现，也就说明作为典型的轴类零件的加工在数控车上加工的正确性，而且这根轴的表面粗糙度的要求也不高，通过精车基本上都能达到，也体现出了数控技术的精度高的特点。2.零件材料的分析 工程材料，特别是钢铁，是现代工业、农业、国防及科学技术等部门使用最广泛的材料。工程材料之所以能获得如此广泛的应用，不仅由于它的来源广泛，而且还由于它具有优良的性能。钢铁材料，又称黑色金属材料，它是可以用于制造机械构件和工具的铁基合金。可分为刚和铸铁两大类，其主要区别在于含碳量的不同。钢的含碳量低于2.11%，铸铁的含碳量则在2.11%以上。 钢的韧性、塑性较好，强度较高。常以热锻、轧制等方法成形。强度要求较高、形状较复杂的零件可用铸钢。 由于钢的强度、硬度、塑性、等综合力学性能较好，因此一般用于制作承受拉、压、弯曲、剪切、扭转等载荷的构件，如钢筋、齿轮轴。3.零件精度的分析 零件的加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。 工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。这些都会影响到零件的加工精度。图1-2-1是各种加工方法得到的加工精度 图1-3-1 如图1-3-2就是我们本次要加工的轴：在这次的数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有：φ40圆柱段，φ521圆柱孔，φ50 0圆柱孔，φ35圆柱沟槽。零件其他径向加工部位相对容易加工。零件的轴向加工部位：零件左端φ40圆柱段的轴向长度为25,.零件右端φ25圆柱孔的轴向长度为300mm，由上述尺寸可以确定零件的轴向尺寸应该以零件左端面为基准，这样才能保证零件的加工精度要求，零件其轴向加工部位要求较低。 图1-3-24、表面粗糙度的分析 表面粗糙度反映的是零件加工表面的微观几何形状误差，及、即指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度。它不同于宏观几何形状，也不同于表面波度。主要由加工过程中刀具和零件表面的摩擦、切削分离时表面金属层塑性变形及工艺系统变频振动等原因而形成。 表面粗糙度是衡量零件表面质量的重要指标。表面粗糙度越小，表面就越光滑；表面粗糙度越大，表面就越粗糙。 表面粗糙度大小， 对机械零件的使用性能有很大的影响。主要表现在对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、抗腐蚀性、密封性、疲劳强度、外观质量等方面的影响。我国执行的表面粗糙度国家标准有三个： GB/T3505—2000 《表面粗糙度 术语 表面及参数》 GB/T1031—1995 《表面粗糙度 参数及其数值》 GB/T131—1993 《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》 附图（机械制造基础81页） 在这里我参考的是国标GB/T131—1993，由图1-3-2可以知道这根复合轴表面粗糙度的要求不是很高，M30的螺纹的表面粗糙值为Ra2.5；φ36+0.1 -0.1的槽表面、φ500 -0.025长度为5mm的左端面、以及φ52+0.04 -0.01、φ25+0.1 0的内孔表面的表面粗糙度值为Ra3.2；这些的粗糙度的要求都不是很高，可以通过精加工和半精加工得到，R10 ,R20长度为15mm的圆弧段表面、及左端的圆锥的表面粗糙度Ra1.6。Ra.16的精度可以通过精车之后再通过磨削可以得到。其他未注的粗糙度为Ra6.3也是通过半精车可以达到。 2.1.2数控加工工艺概念与工艺过程1.数控加工工艺概念 是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。2.数控加工工艺过程 是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。 2.1.3数控车床加工工艺的主要内容4 机械加工工艺卡 产品型号 零件图号 4 共1页 产品名称 零件名称 复合轴 第1页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 5 车 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 45号钢 1 1 设备名称 设备型号GSK980TD 设备编号 同时加工数 数控车床 GSK980TD 1工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 背吃刀量/mm 进给次数1 调头、精车零件左端外圆成型 800r/min F=100 2 32 车削M30的螺纹，加工后零件达到图纸的 要求。 800r/min F=100 3 车B=5mm的槽 400r/min F=40 4 倒角 600r/min 设计日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 汤伟建 日期 2010.3..27 3010.3.27 2010.3.27 2010.3.27 在生产实际中，大部分的零件的数控加工，往往仍然需要以混合工艺的形式来进行工艺编制。本次加工零件的工艺内容如下：1.零件左、右端打B型中心孔B2.5.目的是为数控车削加工工序提供可靠的装夹工艺基准 。2. 用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用一夹一顶进行装夹定位，数控粗车加工零件右端外形以及倒角1×45°，加工后的零件各部尺寸留下精加工的余量。3. 零件调头后用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用一夹不顶进行装夹定位，先用φ8、φ25的钻头手动加工φ25的孔，然后数控粗车加工零件左端内、外形以及倒角1×45°，加工后的零件各部分尺寸留下精加工的余量。4. 精车、零件右端B型中心孔，为精车加工提供可靠的定位基准。5. 用三爪自动定心卡盘装夹零件，数控精车加工零件内形以及倒角1×45°与内孔空刀槽，加工后的零件各部尺寸达到图纸技术的要求。6. 用双顶尖一鸡心夹装夹零件，数控精车加工零件左端外形以及倒角1×45°与空刀槽，加工后的零件各部尺寸。7. 零件调头后用一夹一顶的方式夹紧定位好零件，数控精车加工零件右端外形，并进行B=5mm的切槽加工，加工后零件各部尺寸达到图纸的要求。2.2加工方法选择及加工方案确定2.2.1数控机床的合理选用 本次加工的零件较为简单，因为在学校期间实习过，所以选择广数GSK980TD数控车床。操作简单易掌握！2.2.2加工方法的选择 一种加工方法能够保证的加工精度有一个相当大的范围，但如果要求它保证的加工精度过高，需要采取的一些特殊的工艺措施，将使加工成本随之增大。同样理由，作为一种加工方法，有加工经济表面粗糙度的概念。每一种加工方法都有一个加工精度的范围，例如在普通车床上加工外圆，所能获得尺寸的加工经济精度为：IT8~IT9级，加工经济表面粗糙度为：Ra＞1.25~2.5μm。普通外圆磨床磨削外圆，尺寸的加工经济精度为：IT5~IT6 级，加工经济表面粗糙度Ra＞0.16~0.32μm.各种的加工方法到达的加工经济精度和加工经济表面粗糙度都可以查阅各种金属切削加工工艺手册。 机械零件都是一些简单的几何表面如外圆、孔、平面等组合而成的，因此的零件的工艺路线的就是这些表面加工路线的恰当的组合。表3-2-1、表3-2-2是外圆柱、孔的典型加工路线。 可以通过对我们这次加工的轴的分析和上表的参考，来选择我们我们零件的加工路线。由前面对轴精度和表面粗糙度的分析，知道这根轴的精度和表面粗糙度的要求都不是很高，最高的表面粗糙度值也是Ra1.6，如果是我们所使用的数控车精度比较高的话，精车也就可以达到了。 ⑴外圆加工方法：粗车—半精车—精车。它能达到的公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度也能达到Ra0.8～1.6μm。完全复合零件的加工要求。 ⑵内孔的加工方法：钻—粗车—半精车，它能达到的公差等级是IT10～IT8,粗糙度 Ra1.6 ～6.3μm，而我们此次加工的零件的内孔的表面粗糙度的值Ra 3.2，内圆的公差最小的也有0.05mm，所以这样的的加工方法也能到达我们的要求。 ⑶端面的加工方法：粗车。端面一边是用来做基准的，因此在端面没有作具体的要求的时候我们一般只是采用粗车的方法来加工。在这里我们只采用粗车的原因主要是，我们通过粗车端面作为我们打B型中心孔的基准，然后再以B型的中心孔作为精基准来加工其他的表面。2.2.3加工方案设计的原则 本次零件加工的原则是，以达到图纸规定的要求为基础，一步步来 确保零件尺寸和图纸规定的相符。2.3数控加工工艺路线的设计 2.3.1数控车削加工零件的工序顺序 在轴的数控加工中，分为粗车加工和精车加工二次切削进行，起工序如下：粗车加工Ⅰ：使用外圆车刀车削加工零件右端各部外圆与所在端面。工件各部位均留精车余量。粗车加工Ⅱ：零件调头重新安装装夹定位后，先用φ8、φ25的钻头手动加工φ24的孔，再使用外圆车刀、内孔精镗刀。车削加工端各部内型型面与所在端面达到要求零件左端各部内、外圆型面与所在的端面，零件各部均留精车余量。精车加工Ⅰ：使用内孔镗刀精车加工零件右。精车加工Ⅱ：使用外圆精车车刀、切槽车刀，精车加工左端各部外圆型面与所在端面达到要求。零件调头重新安装装夹定位后，使用外圆精车车刀、切槽刀、螺纹刀车削加工零件右端各部外圆型面与所在端面达到精车的要求。 2.3.2按零件装夹定位方式划分工序 三抓卡盘夹住左端，先粗加工右端外圆，然后精加工右端外圆及螺纹 三抓卡盘夹住右端，先粗加工左端外形面，然后换精加工，达到图纸要求。 换镗刀，镗孔右端内形。2.3.3数控车削工序的各工步顺序数控加工工序卡1 机械加工工序卡 产品型号 零件图号 1 共1页 产品名称 零件名称 复合轴 第1页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 1 车、钻 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 45号钢 Φ60×150 1 1 设备名称 设备型号 GSK980TD 设备编号 同时加工数 数控车床 GSK980TD 1工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 背吃刀量/mm 进给次数1 车右端面 T1 600 120 1 2 左、右两端钻B形中心孔 φ2.5钻头 600 120 设计日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 10.3.27 2 机械加工工序卡 产品型号 零件图号 2 共1页 产品名称 零件名称 复合轴 第1页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 2 车 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 45号钢 Φ60×150 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工数 数控车床 GSK980TD 1工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min
类零件的加工典型轴类零件如图1所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。图1 典型轴类零件（1）零件图工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。（2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。（3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。（4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。图2 精车轮廓进给路线（5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=350。③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜。将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 零件名称典型轴零件图号 序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01φ5中心钻1钻φ5 mm中心孔 2T02硬质合金900外圆车刀1车端面及粗车轮廓右偏刀2T03硬质合金900外圆车刀1精车轮廓右偏刀3T04硬质合金600外螺纹车刀1车螺纹 编制 审核 批准 共 页第 页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选ap=3 ㎜，精车ap=0.25㎜；螺纹粗车时选ap= 0.4 ㎜，逐刀减少，精车ap=0.1㎜。②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min.③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式vf = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 产品名称或代号零件名称零件图号 典型轴 工序号程序编号夹具名称使用设备车间001 三爪卡盘和活动顶尖TND360数控车床 工步号工步内容刀具号刀具规格/ mm主轴转速/r.m－1 进给速度/mm.m－1背吃刀量/ mm备注1平端面T0225 25500 手动2钻中心孔T01φ5950 手动3粗车轮廓T (7)零件粗精加工程序(FAUNC─TD系统)N0010 G50 X150.0 Z200.0;N0020 G00 X60.0 Z1.0 S320 T0202 M08 M03;N0030 G71 P0040 Q0050 U1.0 W0.5 D4.0 ;N0040 G00 X24.0 S320;G00 X24.0 S320;G01 X29.85 W─2.925 F0.15;W─16.15;X26.0. W─1.925;W─5;X36.0 W─10.0;W─10.0;G02 X30.0 Z─9.0 I12.0 K─9.0;G02 X40.0 Z─69.0 I20.0 K─15.0;G03 X40.0 Z─99.0 I─20.0 K─15.0;G02 X34.0 Z─108.0 I12.0 K─9.0;G01 W─5.0;X56.0 W─41.0;N0050 W─11.0;N0055 G00 X150.0 Z200.0 M05 T0200 M09;N0056 T0303 M08 M03;N0060 G70 P0040 Q0050;N0070 G00 X150.0 Z200.0 M05 T0300 M09;N0080 T0404 S320 M03 M08;N0090 G00 X36.0 Z3.0;N0100 G92 X29.05 Z─22.0 F3.0;N0110 X29.05;N0120 X28.75;N0130 X28.45;N0140 X28.25;N0150 X28.05;N0155 X28.05;N0160 G00 X36.0 Z4.5;N0170 G92 X29.45 Z─22.0 F3.0;N0180 X29.05;N0190 X28.75;N0200 X28.45;N0210 X28.25;N0210 X28.05;N0220 X28.05;N0230 G00 X150.0 Z200.0 T0400 M05 M09;N0240 M30；
由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
广东工业大学 硕士学位论文提高轴套类零件尺寸检测精度的图像信息获取方法研究 姓名:刘长红 申请学位级别:硕士 专业:信号与信息处理 指导教师:徐杜 20090601 摘要 摘要 据不完全统计，我国年产轴类零件的总量在,,亿件左右，需要测量尺寸的约占,,,。就目前国内许多制造业对零件的尺寸检测而言，其检测工作还停留在单纯人工视觉或人工视觉与机械量具、光学仪器相结合对产品进行人工抽检的阶段【,】。人工检测往往存在:效率低、可靠性差、检测精度不高、成本高、容易出错等弊端。它已经不适合现代工业企业发展的要求。采用基于图像检测的尺寸检测方法，不仅可以避免人工检测的缺点，而且能实现对加工零件在线、快速、准确和非接触的自动化检测，而目前基于,,,对轴类零件检测的研究工作中，还存在着检测精度不高、检测数据不够稳定等问题。 本研究课题结合学科发展趋势和实际应用需求，在参考大量文献和剖析工业领域的,,,数据采集系统的基础上，着眼于提高轴套类零件尺寸检测精度的图像信息获取方法研究，本文主要进行以下几个方面的工作: (,)研究几种检测用照明光源，例如平行光和,,,面光和环境干扰光对检测精度的影响，选择出稳定的、有利于检测精度要求的、简便易行的和廉价的光源。 (,)研究几种镜头对检测精度的影响，研究镜头在有限范围内离焦对检测精度的影响及镜头景深的测量。 (,)提出一种简便易行的有利于高精度检测的标定方法。 (,)研究镜头二维成像误差补偿方法和镜头与线阵、面阵像元综合效果的感光补偿方法，为提出提高轴套类零件尺寸检测精度的图像信息获取方法提供依据， ‟并开发其信息获取系统。 (,)针对线阵,,,在高精度检测的过程中，因镜头畸变等原因产生误差的问题，提出用已知的多尺寸标准件为参照物，建立畸变校正模型。并对检测值进行畸变校正，检验校正效果，以实现高精度检测。 (,)开展轴套类零件尺寸检测装置的实验研究，获取实验数据，通过大量实验数据，对检测精度进行分离和分析，找出产生误差的因素，提出了优化方法和改进方案，设计更高精度的轴套类零件尺寸检测图像信息获取系统。实验验证，检测其性能指标和可靠性，特别是精度指标及其稳定性，为后续的尺寸检测提供可靠的依据。关键词:尺寸检测;精度;光源;镜头;畸变校正 广东工业大学硕士学位论文 ,
产品质量是顾客满意的基础，产品质量是保障消费者权益的一种方式。下面是我为大家整理的关于产品质量论文，供大家参考。
1质量管理部的工作职责
组织公司全面展开质量考核、验收工作。负责严格执行质量检测制度，利用数据分析定期召开质量分析会，研究解决出现或潜在的问题，制定改进 措施 并督促实施。
2企业质量管理人员应具备的素质
2.1立足本职、 爱岗敬业
“不积跬步，无以至千里;不善小事，何以成大器。”企业要想提高市场占有率，增强企业发展后劲，企业的每位员工都必须从小事做起，把小事做好，具备坚强的敬业精神，把个人利益和企业兴衰紧密地联系在一起，为企业的发展考虑、思进取，为企业尽到主人翁的最大职责。由于质量管理人员在企业的特殊性，质量管理队伍更应具备高度的敬业精神。
2.2具备严肃认真、实事求是的科学态度和良好的职业道德
白酒生产质量管理工作贯穿于企业全过程，是一项严肃认真、实事求是的工作，在白酒生产过程中原辅材料的质量优劣、生产过程中控制指标的检测、成品质量的控制等均需质量管理人员通过严肃认真的工作，秉承公正、公平、公开、客观地反映出来，真正发挥企业“眼睛”的作用。如质量管理人员不严守职业道德、牟取私利、弄虚作假，会对企业造成很大的损失，所以质量管理人员对待本职应严肃认真、实事求是、严守职业道德。
2.3质量管理员必须具备一定的 文化 素养和专业技术水平
具备文化素养和专业技术技能是开展质量管理工作的基石。一个合格的质量管理员必须熟悉国家法律法规、行业要求、规范、标准、掌握质量管理基本理论、 规章制度 。一个不熟悉质量管理制度的人，不可能做一个合格的质量管理员。一个只知道管理条例而不知道质量规范标准的质量管理员，无法进行有效的过程检查与控制。质量管理员需要和工人直接打交道，就一定要知道该怎么干，干好的尺度标准是什么，这样才能够真正去管理，才容易让人接受你的管理。
2.4质量管理员应该养成好学的习惯，
善于分析 总结 ，持续改进社会在不断发展，新材料、新技术、新工艺在不断应用，新的规范、标准都需要质量管理人员去学习去认知，新颁布的质量管理国家法律法规等也需要学习、熟悉、掌握、应用。因此，在不断的竞争中，白酒质量管理队伍的学习就显得很重要了，不断的提高质量管理队伍的各方面技能，才会使企业多一道防线。质量管理人员养成好学的习惯，及时学习并掌握质量检验最新标准、 方法 与法规，并在工作中不断分析、总结、改进，不断提高自己的技术水平和专业能力，充分发挥职能作用，促进企业提高产品质量。
2.5质量管理员要善于团结同志
处理好人际关系质量管理员应具有较强的沟通协调能力。质量管理是最开放的管理系统，上至高管，下至一线、后勤工人，质量管理人员都要与之打交道。为推动全面质量管理的“三全”“(全过程”、“全企业”和“全员”)管理法，质量管理员开展工作必须与相关部门沟通和协调，搞好同事、部门、车间等各方面的人际关系，得到大家的支持和理解，要求质量管理员具有外向型的性格，开朗、活泼、主动、热情、善于交往。否则使自己陷于孤立，难以形成齐抓共管的局面，面对的阻力就很难让自己很好地开展工作，陷于被动的境地。当然，搞好关系决不能放弃工作职责或降低质量标准。
2.6具有白酒生产工艺知识
要熟悉白酒的生产工艺流程，从原料到入池发酵，分级贮存，再到成品灌装等整个生产过程，各个工序的主要控制点都要掌握。在质量管理过程中发现的问题有时反映的是生产工艺的不合理性，只有熟悉白酒生产过程，才能发现问题所在，才能具有较强的解决问题的能力，才能起到真正的生产的“眼睛”作用，指导生产。
2.7具有一定的管理能力
质量管理员工作具有特殊性，必须对每道工序的质量了然于胸。因此需具备决断能力、应变能力、承受压力能力。处理质量事故时能果断应变，有争议时能决断处理，对待非议能承受压力，时刻秉承公正、公平、公开的客观原则，真正发挥企业“眼睛”的作用。
3质量管理队伍的现状和提高途径
随着社会各界对白酒生产质量监督及食品安全的期望越来越高，对质量管理工作也提出了更高的要求，质量管理队伍也面临更加严峻的考验。目前，白酒生产企业质量管理人员大多是半路出家，很少经过专业知识的培训。既有理论水平又有丰富实践 经验 的高素质人才较缺，既有质量管理专业特长，又有其他相关方面业务特长的复合型人才尤其缺乏，远远不能适应新时期质量管理工作的要求。
3.1加强业务培训，提高质量管理人员素质
根据“花冠”的实际情况，通过外招、内选来补充新鲜血液，充实质量管理队伍;组织质量管理人员进行 教育 培训。以更新专业知识和提高业务能力为重点，有目的、有计划、分层次对质量管理队伍及其管理人员进行基础性、专业性的培训，提高检验、检测能力，为适应新时期的白酒质量管理工作提供高效的检验检测技术服务。多形式、多层次、多 渠道 开展质量管理干部岗位练兵活动，提高自己队伍的业务水平;引导质量管理人员，深入生产、销售一线，切实把握质量控制过程中的一切有效信息。
3.2加强适用人才的引进
在充分利用现有质量管理人才的基础上，注重质量管理队伍人才梯队建设，有计划地引进社会优秀的专业技术人才，补充质量管理队伍力量，提高自己队伍的整体水平。
3.3加强质量管理队伍的思想建设
积极探索开展思想政治工作的新方法、新手段、新机制，不断强化质量管理队伍的政治素质。通过开展职业道德、职业作风、职业纪律教育并通过建立规章制度，加强考核，来规范工作作为，使质量管理人员牢固树立爱岗敬业、诚实守信、科学公正、严格产品质量意识为主要内容的职业道德，形成良好的质量管理队伍道德风尚。
3.4加强质量管理队伍的制度建设
打造一流的质量管理队伍，必须有一套从严管理的制度。建立和完善各项规章制度，加强内部管理，使各项规章都有据可查，有章可循。如：“花冠”建立了窖池档案、贮存档案、点检卡、破坏性检验、风险控制等质量控制制度，严格奖惩，狠抓落实，规范和约束人员行为，保证质量管理监督的公正、高效，提高质量管理队伍的战斗力。
4结束语
酒，名在质量，精在勾兑，细在工艺，贵在风格;在现代社会，企业的竞争实质是产品的竞争，而产品的竞争力主要体现在质量上，白酒生产企业要大发展，必须要视产品质量为企业竞争的核心动力。一方水土酿一方美酒，滴滴花冠酒无一不注入了花冠人的心血与热情。记得刘总说过：“只有过硬的产品质量，才有市场，质量和生产能力是开拓市场的基石!”而花冠的质检人正是基石的奠基者。
1.前言
质量是社会普遍关注的问题。随着现代科学技术和社会生产的不断发展，人们的生活水平不断提高，对消费品的质量要求也越来越高。一个企业要想生存和发展，就必须不断提高产品质量，产品质量的提高可以给企业带来广阔的经济前景。质量与效益密切相关。一般来说，产品质量高则经济效益好，产品质量差则经济效益差，甚至无效益或发生亏损。但是，这并不是说，只要无限度的提高产品质量就能无限度的提高经济。在质量转换为效益的过程中，决不可忽视价值规律的作用，质、本、价、量、利是相互联系的，质量的变化会引起成本、产销量、价格的变化，并最终引起利润的变化。这种变化可能是质量的提高带来效益的增加，也可能是质量的不合理提高(如增加过剩功能或提高非符合性质量)而导致效益下降:也可能是质量的全理下降(剔除不必要的功能或过剩质量)带来效益的增加。现代质量经济控制是以产品质量的经济作为控制内容，运用科学的控制方法，从研究产品质、本、价、量、利的关系入手，通过控制质量的变化，来影响产品成本、价格、销售量和利润的变化，寻求以最小的成本支出，生产出适宜的产品质量(符合性产品质量)，并为企业带来最好的质量效益。
2.电真空器件制造行业质量控制与质量经济现状
近年来,随着装备工程化、实用化、批量化的发展,国家对电真空器件提出了更高的质量与可靠性要求。不仅要求精度高、环境适应性强,而且要求“长寿命、高可靠”。目前,航天、航空等系统整机单位对重点型号的管理都比较规范,制定有相应的质量保证大纲和电真空器件控制要求。普遍要求装备用电真空器件优先选用国产,进口电真空器件选用比例也有一定的要求。而对于原材料、电真空器件配套生产单位要控制好产品质量,就相对困难得多。电真空器件配套生产单位一方面要研制生产电真空器件,需要采购原材料;另一方面也要研制生产一部分模块、组件,需要的电真空器件除自己生产外,还要外购。首先是单个订单数量少、金额小、要求高,在原材料、电真空器件采购和质量控制上就存在很大的困难。因为我国的基础工业相对比较薄弱,关键、重要类的原材料、电真空器件相当一部分要依赖进口才能解决,在采购数量少、质量要求高的情况下,很多时候还需供应商的协助才能完成;其次是电真空器件生产单位的复验检验条件不完善,人力、物力、财力投入比较少,要对采购的原材料、电真空器件质量进行及时、全面、准确的评价,存在不小的困难;最后,由于关键、重要类原材料、电真空器件大部分采购都是通过经销商完成,时常有断货和更换渠道的可能,经销商的质量监督又很难落到实处,就很难保证采购产品质量。综上所述，我国电真空器件制造行业质量差,档次低的问题日渐突出,已成为制约其发展的瓶颈，成为了影响企业经济效益、影响整个经济运行质量的一个突出问题。近两年,对不同类型的企业国家监督抽查产品质量合格率:大型企业93%、中型企业:70%,小型企业仅为:66%。而电真空器件因质量问题的返修率为43%，这即影响了品牌效益，又徒增成本，是质量与效益的典型反比差。
3.质量经济与质量控制
3.1质量经济的内涵
质量经济是质量经济效益的简称，所谓的质量经济效益就是产品质量改善所发生的费用与由此而产生的经济效益的比值。它是通过质量收益与质量成本的对比关系表现出来的。质量收益是指由产品质量方面所带来的收益。即出于保证和提高产品质量而带来的总收入。对于企业来说,质量收益减去质量成本等于质量纯收益即质量利润,而质量收益除以质量成本则表现为质量效益。
3.2质量控制的内涵
本文探讨的质量控制实质就是产品最佳质量水平，产品最佳质量水平是指使企业经济效益达到最大时的那个质量成本决定下的质量水平,它的确定要从质量成本、质量指数及企业利润三者之间的关系出发。
3.3质量经济与质量控制的关联度
世界著名质量管理专家朱兰博士(J.MJuran)定义:产品质量就是产品的适用性。其实质反映了产品质量是一个发展的、变化的、动态的、相对的概念.由于各地区人文情况，风俗习惯，价值观、经济发展水平的差异等因素影响。一个地区或国家认为质量最好的产品，在另一地区、国家不一定有同样的认为。过去某时期普遍认为好用的产品，如今也不一定认为是好用的产品。产品质量的动态性、相对性决定了企业生产产品，要保证其质量必须注意强化员工质量意识。因为具有质量意识的员工，才具有创造性几主动性，才能自觉做好本职工作，并能善于总结过去经验，不断适应形势对产品质量方面提出的更高要求，从而保证生产的产品高质量。鉴于此，强化员工质量意识就成为企业的一项非常重要的工作。据笔者的调查体会，企业要做好这项工作、完成此任务，除了领导要注意坚持长期努力开展工作外，还需要让员工了解、熟悉有关产品质量方面的知识。产品质量是企业非常重要的指标。企业生产产品考核的技术经济指标有很多，如产品产量、产品质量、产品消耗、工资支出、产品销售收入、企业利润、上缴税金等。在这些指标中，产品质量是核心指标，居中心地位，决定着 其它 一切指标。因为只有产品质量符合规定的标准，满足用户的需要，产品产量才是实在的，产品消耗才是合理的，工资支付才真正体现了按劳付酬，产品销售才通畅，企业利润目标才能实现，上缴税金才有保证。
4.质量经济与质量控制的关系
4.1质量与效益是互相统一，互相关联的
在市场经济时代，产品的内在质量和企业经营管理服务的质量与它所产生的效益是紧密相联的，质量与效益既互相依托，互相影响，又互相制约，互相推动。因此，为了最大限度将自己的产品推向市场、占领市场并庶得经济效益，“质量第一”这一 口号 ，对精明的企业经营者来说，已经不再是墙上贴的和嘴上讲的，而是把它当作企业产品生产经营的首要工作，因为它是企业兴衰与存亡的关键。可以这么讲，如果说在计划经济年代，对质量的认识与管理采取的是“口号式”、“竞赛式”、“检查式”的行政手段的话，那么现在有所成效的企业经营者都相继突破那个年代 思维方式 和管理方式的框框，走质量效益型发展道路，即实施将质量管理与经营管理紧密结合，并始终以产品为中心，以质量为生命，以效益为目标的全新思路。
4.2质量与效益是互相依托，互相影响的
质量与效益在市场经济运作中始终是互相依托、互相影响的，若质量过剩，企业所支出的成本将过高，企业利润将相对减少;相反，若质量过次，导致失去用户，失去市场，造成产品积压，资金周转不畅，不但效益无从谈起，连简单的再生产也无法维持。因此，不论质量过剩还是过次，影响效益起主导作用的是质量。质量过剩导致的利润下降，究其原因是没有认识到如何从某一个档次的最高质量去满足用户所需，如果把产品在市场定位某一档次并供给某一层次的用户或消费者，那么就应该在这一档次内要求用最好的质量来满足用户需求，而不必用高一档次的产品质量来要求，以避免由于质量过剩造成的利润下降，达到提高经济效益的目的。质量对于效益的影响，不论是正负效应，质量的作用应该说始终是处于主导地位。制造业的产品质量和服务业的服务质量好，市场占有率就高，用户和消费者就满意，企业的效益就好。反之，产品质量和服务质量差，市场占有率就低，无人光顾，效益自然就差，纵观许多企业的沉浮及企业经营者的成败无不证明这一点。
4.3质量与效益是相互制约、相互促进的
质量与效益还有相互制约和互相促进的作用，效益在经济运行中对质量也不完全处于被动地位，反过来，它也有很有力的促进作用。企业效益提高了.对质量的重视投人也加大了。质量提高了又反过来提高企业的效益，“创名牌”就是一个效益对质量促进作用的最好例证，当企业的产品在市场刚刚有了一定的知名度，产品的质量给企业初步带来较好的经济效益时，精明的企业经营者不会贪图眼前的一时之利，而是进一步加大投人把产品质量提高，把售后服务搞得更完善，有意识地使出以前抓质量为中心的“创名牌”各种招数，随之带来的“名牌效应”使企业乘风破浪驰骋于市场经济的浪潮之中.为企业燕得新的壮大与发展，当然，企业效益也将大幅度增长。因此，如果说企业的生存靠市场，那么市场的竞争靠的就是质量，而名牌是质量优良的最佳标志。
5.结语
综上所述，企业只有具有强烈的质量意识，才能使企业的产品质量长期保持高水平。要提高企业质量经济，就必须强化企业质量控制，只有这样，企业才能靠质量振兴和保持可持续发展。
农产品检测专业的设备、配套的试剂价格昂贵，学校难以承受，而行业单位国家投入大，设备好，从业人员素质高，所以，把课堂引入企业，把教学放在现场，可实现校、企间实践教学资源的优化配置和共享，缓解学校资金难题;还可提高学生专业技能，为企业储备人才。因此，辽宁职业学院农产品质量检测专业主动寻求与企业的深度合作，大胆尝试“走出去建专业”的新路子，创新“企业课堂”新形式，构建并实施“三结合、三阶段、专兼结合、工学交替”的人才培养新模式，不断提升农产品质量检测专业人才培养质量。
一、以“企业课堂”为载体构建的“三结合、三阶段、专兼结合、工学交替”的人才培养模式
辽宁职业学院农产品质量检测专业通过与铁岭市质量技术监督局产品质量监督检验所、铁岭市农产品质量检测中心等行企业合作，创新“企业课堂”新形式，构建了“三结合、三阶段、专兼结合、工学交替”的人才培养新模式，培养生产、建设、管理、服务辽宁农业一线的高素质技术技能人才。
“三结合”，指的是学校、企业、政府三方联合，共同开发课程、共同探索人才培养方案、共同培养学生素质，培养出符合企业需要、行业达标的优秀人才。
“三阶段”，即把学生三年学生生涯分成三个阶段。
第一阶段为第一个学期，为“走入企业课堂”的职业体验阶段，学生主要是进行基础课和专业基础课的学习，学习的场所主要是校内的检测中心，其次是在社区、校外实习基地进行职业体验，熟悉岗位环境，感受 企业文化 。
第二阶段为第二、三、四学期，为“进入企业课堂”的职业训练阶段。针对相关岗位群的能力要求，开设专业学习领域一般课程和核心课程。一般课程在校内实训场所完成。核心课程则引入“企业课堂”，组织学生直接到质量技术监督局等政府主管部门进行学习与实训。
第三阶段为第五、六个学期，为“融入企业课堂”的企业历炼阶段。学生进入合作行企业，以企业员工的身份，参与农产品质量检测工作，实施全过程的“行企课堂”。
在三个阶段的学习中，完成专兼教师结合、工学交替的人才培养新模式。
二、“企业课堂”的实施
1.建立“企业课堂”人才培养机制
成立由企业专家参与的校企合作理事会，以合作育人为目标，以合作就业为导向，以“企业课堂”为平台，建立“企业课堂、双向参与、育人主导、互助双赢”的人才培养机制。
2.确定“企业课堂”合作企业
经过对辽宁省铁岭市农产品质量检测企业的认真考察与交流，最终选定铁岭市农产品质量检测中心、铁岭市畜产品安全检测站等10家行业作为“企业课堂”的合作企业。
3.设立“企业课堂”特聘兼职教师库
为优化教师队伍结构，农产品质量检测专业面向合作企业招聘了在相关企业领域享有较高声誉的“能工巧匠”，设立特聘兼职教师库，打造“专兼融合”的高素质、高质量的师资队伍。
4.商定“企业课堂”教学实训项目及时间
校企双方共同商定了“企业课堂”教学实训项目及实训时间。从2012年3月以来，先后安排2011、2012、2013级农产品质量检测专业的160名学生分别完成了42个实训项目、160学时的职业训练教学任务及420学时的企业历炼实践训练任务。
5.实行“企业课堂”双教学管理
为了加强“企业课堂”期间教学实训管理，校企共同组建了校企双元教学实训工作管理小组，校企双方有关负责人担任组长，由校内任课教师及企业特聘实训指导教师任组员。校企共同制定“企业课堂”教学管理办法，共同管理学生，实施“企业课堂”全过程监控。
6.开展“企业课堂”考核评价体系
以行业单位对员工的要求为管理指标，以员工考核制度规定的内容、程序和方法为操作准则，校企双方共同制定了“企业课堂”校企双主体共育、校企生三方参与的“全程式、多面化、立体式”考核与评价体系。
三、实施“企业课堂”效果
1.形成了“四双”策略
农产品质量检测专业按照校企“双主体”共育的理念，形成“双地点授课”、“双教师教学”、“双管理育人”、“双考核检验”的“四双”策略，稳步推进“行企课堂”模式的实施，探索出实践育人新方式。
2.打造了“双能”教师
参加“企业课堂”的专任教师不仅辅助兼职教师管理学生，而且全程参与行企业检测工作。这样不仅提高了专任教师的专业实践能力，而且还促进专任教师及时捕捉到行业发展动态和市场需求，提高了教学水平。
3.密切了校企联系
通过聘请校外兼职教师到学校授课和安排学生到校外实训基地进行 毕业 顶岗实习，使得校企间建立起了合作关系，有利于校企双方在办学、人才培养、科研等方面有更深更广的合作，促进校企间和谐和发展。
4.扩大了学校及专业影响
专任教师带领学生到企业参加“企业课堂”学习的同时，也向企业展示了学校和专业的办学实力、先进观点和师生风采，提升学校及专业在行企业的影响力。
5.提高了人才培养质量
通过开展“企业课堂”教学模式，使学生学习了企业的各种相关生产规章制度，明确了安全防范要点，熟悉了检测技术规范、工作流程、工作内容，培养了学生遵守纪律、爱岗敬业、吃苦耐劳等职业精神，实现了学生在校期间与企业、与岗位的零距离接触，提高了人才培养质量。
农产品质量检测专业按照校企“双主体”共育的理念，通过采取“四双”策略，以“企业课堂”为载体，构建农产品质量检测专业人才培养模式，不断提高学生的职业能力，为食品及饲料行业生产、管理、服务第一线培养了一批高素质高技能人才，做到了企业化训练、素质化培养、高位化就业，实现了校企协同发展，互惠双赢的发展目标，达到在育人中创收、在创收中育人的效果，将产教结合，校企合一落到实处。
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药品生物测定的发展趋势 作者:吕会成 【关键词】 生物测定；药理；药品 ［摘要］ 生物测定是经典的药品检测专业之一，现代仪器分析的广泛应用，给其带来了极大的挑战和机遇，面对目前的基本状况，阐明了生物测定专业在中药开发、新药研制、药物安全性评价及微生物限度检查方面的应用和发展趋势。 ［关键词］ 生物测定；药理；药品 药品是特殊商品，药品质量直接关系到用药者的安全和疗效。药品检测方法和检测水平随着制药工业的发展不断改进提高。由于现代科学技术的发展，相邻学科之间的相互渗透，分析化学的发展经历了三次巨大的变革，使分析化学发展成为以仪器分析为主的现代分析化学。面对生命科学中复杂的分离分析任务，发展了色谱分析方法。结构分析、价态分析、晶体分析等方面的研究又促进了光谱分析的发展。以计算机应用为主要标志的信息时代的来临，仪器分析迅速发展，为药物检测提供各种非常灵敏、准确而快速的分析方法［1］。生物测定受到了极大的挑战，其发展前景令我们从事药品生物测定工作者所关注。 1 药品生物的特点与业务范围 1.1 药品生物测定的定义与特点 药品生物测定（简称生测）是利用药品（或药品中的有害杂质）对生物（或离体器官及组织）所引起的反应来测定药品的含量或安全性的一种方法。 生测法的优点是测定的结果与医疗要求基本一致，能直接反映药品的效果或毒副作用，这是其他物理学方法或化学方法所不能达到的。因此，目前各国药典仍大都采用这一方法。 生测法的缺点是检验周期长，微生物有生长繁殖过程，动物有生理代谢过程，观察分析时间一般在2~7天，有些试验会更长。影响因素多，有生物差异性，也有系统操作误差和环境条件等造成的影响。用品用具、动物质量、仪器设备都会对结果产生影响［2］。所以，以生测主检的品种在中国药典中逐版减少。 1.2 药品生物测定的业务范围 中国药典是法定的药品标准，它将药品质量控制项目归为四类：性状、鉴别、检查和含量。生测的业务主要涉及到中西药品的检查类和含量类。 其中作为药品安全性检查项目最多，包括：无菌、热原、细菌内毒素、异常毒性、安全试验、急性全身毒性、过敏物质、刺激性、溶血、降压物质、微生物限度等。含量（或效价）测定包括：抗生素微生物检定法，胰岛素、硫酸鱼精蛋白、缩宫素、卵泡刺激素、黄体生成素、升压素等生物检定法。 2 药品生物测定的现状 由于现代化检测仪器的广泛应用，药品生物测定的品种和范围，方法和要求，也发生了很大变化。 2.1 品种和范围的变化 抗生素的含量测定，最初大部分抗生素用微生物法测定含量。随着制药工业发展，提纯方法不断改进，有效组分更加明确，许多品种检测方法不断改为仪器测定和化学测定。例如：2000年版中国药典收载约219个抗生素品种，其中有15个原料药及其制剂从1995年版的化学法和微生物法改为高效液相色谱法（简称HPLC），使该法达到97种，微生物法仅有24个，其中9个品种是新增加的。有人预计本世纪初，HPLC法会发展成为中国药典使用频率最高的一种仪器分析法［3］。规定取消抗生素过期检验，抗生素微生物效价测定的业务工作量更是明显减少。 药品注射剂的热源检查。1942年美国首先将家兔法收入药典，相继世界各国药典均规定用该法。中国药典从1953年开始收载。自1973年以来，鲎试剂被证明是一种检测细菌内毒素（热原）存在的灵敏试剂。用鲎试剂要比家兔试验迅速、经济，所需样品量少，操作过程工作量小，每天可进行许多样品检测。1980年美国药典20版首载“细菌内毒素检查法”，1985年USP21版收载5种注射用水及40种放射性药品。1991年11月执行的USP22版第五增补版公布了185种药品删除家兔法，用细菌内毒素检查法代替。1995年USP23版注射剂的热源项几乎都被细菌内毒素检查法代替［4］。 我国从20世纪70年代开始研究制备鲎试剂，1988年卫生部颁布细菌内毒素检查法，1993年中国药典第二增补本收载该法，但未涉及任何品种，1995年中国药典二部正式收载，并规定了注射用水、氯化钠注射液和二十多种放射性药品并删除热源检查，以内毒素代替。2000年版中国药典进一步扩大到68种。预计2005年版中国药典还要继续增加品种，热源项都将被内毒素代替。动物试验改为生化试验。 2.2 实验动物 生测离不开实验动物，在实验中，为了减少生物差异，提高动物反应敏感性，以最少的动物达到最满意的结果。国家非常重视实验动物，1988年国务院颁布了《实验动物管理条件》，对实验动物的饲管、管理、使用等做出了明确规定，实行达标认证制度，严格管理。按微生物控制程度把实验动物分为四级：普通动物、清洁动物、无特殊病原体动物和无菌动物［5］。一般动物实验必须达到清洁动物标准，种系清楚，不杂乱，无规定指出的疾病。动物级别越高，饲养管理条件越严，设施投资越大。实验动物是实验研究的活试剂，既要有纯度，也要有数量，背景明确，来源清楚，符合要求才能使用。（随着药品纯度的提高，凡是有准确的化学和物理方法或细胞学方法能取代动物实验，进行药品和生物制品质量检测，应尽量采用，以减少动物的使用。） 2.3 药品生物测定在方法上的改进与变化 为了缩短操作时间，减少实验误差，近年来生测方面也研制并投入使用了部分仪器设备，如：抗生素抑菌圈测定仪、微机热原测温仪、集菌仪、细菌数测定仪等，减轻了工作强度，提高了工作效率，检测结果更加准确可靠。 3 药品生物测定的发展趋势 生测作为经典方法沿用至今，表明它有其他方法不能替代的特点，在药品检验中发挥了重要作用。不少老产品改为其他方法控制质量，也会不断有新产品离不开生测法，我们应当充分发挥它的优点，尽量克服它的不足，开拓新的业务范围。 3.1 微生物限度检查工作量大 为了控制药品染菌限度，1975年美国药典19版首载微生物限度检查，1980年英国药典收载，我国在1990年由卫生部颁布了药品卫生标准及检验方法，1995年版中国药典正式收载［6］。2000年版中国药典按剂型规定了微生物限度标准，执行范围除注射剂和中药饮片外几乎包括中西药的所有制剂和原料。该项检查成为药典品种适用最多的检查项目，占当前地市级药品检验所生测室业务工作量的80%以上。在这项检查中，有大量的业务技术需要我们进一步研究，改进试验条件，使数据准确，探讨快速检测的新方法。药包材的检查，国家药监局已经发布试行标准，业务范围将更加扩大，这是我们进一步做好工作，努力探讨研究的新领域。 3.2 药品生物测定在中药开发中的作用 我国是中药王国，2000年版中国药典一部共收载920种，其中中成药398种。有含量测定的157种，仅占总数的17%，中药成分多，杂质和干扰物质很多。复方制剂，尤其大复方制剂专属性的检出处方中所含药材很困难，有大量的研究工作需要做。中成药中的杂质如重金属、残留农药等达到一定水平会产生毒副作用，影响药物安全性［7］。要让中药制剂打进国际市场，我们在检查类的控制项目和含量类的方法探讨方面有大量工作要做，生物测定可以在毒理、药理方面进行研究、探讨，逐步完善质量控制标准，提高制剂质量发挥更大的作用。 3.3 新药研制开发与安全性评价 新药研制开发是多学科合作的系统工程。在获得一个具有生物活性的化合物后，研究开发组织者要在生物医学领域进行药物评价研究，首先必须组织药理学、毒理学、病理学、兽医学、遗传学、生物化学、药代动力学方面的专家进行合作研究，按药物非临床研究管理规范GLP进行管理。组织药理、毒理（包括一般毒理和特殊毒理）、病理、药代动力学和毒代动力学、药物分析、临床化学、实验动物、生物统计、质量保证等部门有关人员进行讨论，分阶段做出评价［8］。生测在这方面可以参加开发研究或进行技术指导。 综上所述，药品生物测定是药物分析的重要组成部分，是不可缺的检测专业，现代仪器的大量使用，不仅不会影响其发展，而是如虎添翼，让药品生物测定展示出新的前景。 ［参考文献］ 1 倪坤义，田颂九，丁丽霞.21世纪药物分析学的发展趋势.中国药学杂志，2000，35（12）：798
一、观点要新鲜，具体而言，一要明确，二要有新意。二、结构要规范，论文结构虽无定律，但开篇往往从现象入手，或从政策规章入文，从中引出观点；或分析问题，导出自己理念。三、论述要有力，既然是论文，用到的言语一般带有论述性而非描述性，也不是简单的陈述问题、罗列现象，往往是书面语言而非口头语言，论述还需具有论辩性。四、材料要适用，材料使用不只是拥有相关的素材即可，而是要能有力支撑自己的观点。运用到文章中的材料要经过筛选组合，不是简单堆砌。如引用材料，要善用注释，不要照搬照抄。材料要用经典，不要信手拈来、随意性强。
只要重复率不要过高，论题明确清晰即可，论文答辩技巧也要清晰明确，希望回答能够帮助到你。
除非作者态度不好，要求修改的敷衍了事，小修一般是没有太大问题的。我是找北京译顶科技，那边做的还不错߅
提升毕业论文的质量，最关键的要选好题目，要有这方面的基本素质，看问题要尖锐，如果有时间必须认真的分析，总结经验，提升看待问题的角度和能力
呵呵，我也是学药品质量检测专业的应届生，我已经开始实习了，现在也正在找关于论文方面的资料，我们可以交流交流啊……呵呵关于题目方面，我给你些建议，既然是学药品检验的，可以写些关于药品含量测定的啊，比如一些广谱抗生素的含量测定及有关物质，效价测定，溶出度测定自己到网上找一下，可以参考着写，自己提供详细数据.祝你好运！
⑴ 你要什么？要论文？还是要创意？还是想请人帮你修改或指导写此类论文？⑵ 此外，什么叫药品质量验收。应该是药品质量分析，或药品质量检验吧。⑶ 我通常审很多这方面的稿，你若想写这方面的论文，请先读一下中国药典关于药品质量分析的规范，这是你这个论文的“结果”部分所必须有的，也是最规范的。⑷ 通常，此类论文按以下模块写： 1 药品、试剂、材料及仪器 2 方法 3 结果 4 讨论 文章的摘要按：目的，方法，结果，结论 写。附：中华人民共和国药典2005年版二部附录XIX A 药品质量标准分析方法验证指导原则（附录：172-173）药品质量标准分析方法验证的目的是证明采用的方法适合于相应检测要求。在起草药品质量标准时，分析方法需经验证；在药品生产工艺变更、制剂的组分变更、原分析方法进行修订时，则质量标准分析方法也需进行验证。方法验证理由、过程和结果均应记载在药品质量标准起草说明或修订说明中。需验证的分析项目有：鉴别试验，杂质定量或限度检查，原料药或制剂中有效成分含量测定，以及制剂中其他成分（如防腐剂等）的测定。药品溶出度、释放度等功能检查中，其溶出量等测试方法也应作必要验证。验证内容有：准确度、精密度（包括重复性、中间精密度和重现性）、专属性、检测限、定量限、线性、范围和耐用性。视具体方法拟订验证的内容。附表中列出的分析项目和相应的验证内容可供参考。方法验证内容如下：一 准确度准确度系指用该方法测定的结果与真实值或参考值接近的程度，一般以回收率（%）表示。准确度应在规定的范围内测试。1 含量测定方法的准确度原料药可用已知纯度的对照品或样品进行测定，或用本法所得结果与已建立准确度的另一个方法测定的结果进行比较。制剂可用含已知量被测物的各组分混合物进行测定，如不能得到制剂的全部组分，可向制剂中加入已知量的被测物进行测定，或用本法所得结果已知准确度的另一个方法测定结果进行比较。如该分析方法已经测试并求出了精密度、线性和专属性，在准确度也可推算出来的情况下，这一项可不必再做。2 杂质定量测定的准确度可向原料药或制剂中加入已知量杂质进行测定。如果不能得到杂质或降解产物，可用本法测定结果与另一成熟的方法进行比较，如药典标准方法或经过验证的方法。在不能测得杂质或降解产物的相对响应因子或不能测得对原料药的相对响应因子的情况下，则可用原料药的响应因子。应明确表明单个杂质和杂质总量相当于主成分的重量比（%），或是面积比（%）。3 数据要求在规定范围内，至少用9次测定结果进行评价，例如设计3个不同浓度，每个浓度各分别制备3份供试品溶液，进行测定。应报告已知加入量的回收率（%），或测定结果平均值与真实值之差或可信限。二 精密度精密度系指在规定的测试条件下，同一个均匀样品，经多次取样测定所得结果之间的接近程度。精密度一般用偏差、标准偏差或相对标准偏差表示。在相同条件下，由一个分析人员测定所得结果的精密度称为重复性；在同一个实验室，不同时间由不同分析人员用不同设备测定结果的精密度，称为中间精密度；在不同实验室由不同分析人员测定结果的精密度，称为重现性。含量测定和杂质定量测定应考虑方法的精密度。1 重复性在规定范围内，至少用9次测定结果进行评价，如制备3个不同浓度的样品，各测定3次，或把被测物浓度当作100%，用至少测定6次的结果进行评价。2 中间精密度为考察随机变动因素对精密度的影响，应设计方案进行中间精密度试验。变动因素为不同日期、不同分析人员、不同设备。3 重现性当分析方法将被法定标准采用时，应进行重现性试验。如建立药典分析方法时通过协同检验得出重现性结果，协同检验的过程、重现性结果均应记载在起草说明中。4 数据要求均应报告标准偏差、相对标准偏差和可信限。三 专属性专属性系指在其他成分（如杂质、降解产物、辅料等）可能存在下，采用的方法能准确测定出被测物的特性。鉴别反应、杂质检查和含量测定方法，均应考察其专属性。如方法不够专属，应采用多个方法予以补充。1 鉴别反应应能与可能共存的物质或结构相似化合物区分。不含被测成分的样品，以及结构相似或组分中的有关化合物，均应呈负反应。2 含量测定和杂质测定色谱法和其他分离方法，应附代表性图谱，以说明专属性。图中应标明诸成分的位置，色谱法中的分离度应符合要求。在杂质可获得的情况下，对于含量测定，试样中可加入杂质或辅料，考察测定结果是否受干扰，并可与未加杂质和辅料的试样比较测定结果。对于杂质测定，也可向试样中加入一定量的杂质，考察杂质能否得到分离。在杂质或降解产物不能获得的情况下，可将含有杂质或降解产物的试样进行测定，与另一个经验证了的或药典方法比较结果。用强光照射，高温，高湿，酸（碱）水解，或氧化的方法进行加速破坏，以研究可能的降解产物和降解途径。含量测定方法应比对二法的结果，杂质测定应比对检出的杂质个数，必要时可采用光二极管阵列检测和质谱检测，进行纯度检查。四 检测限检测限系指试样中被测物能被检测出的最低量。药品的鉴别试验和杂质检查方法，均应通过测试确定方法的检测限。常用的方法如下。1 非仪器分析目视法用已知浓度的被测物，试验出能被可靠地检测出的最低浓度或量。2 信噪比法用于能显示基线噪音的分析方法，即把已知低浓度试样测出的信号与空白样品测出的信号进行比较，算出能被可靠地检测出的最低浓度或量。一般以信噪比为3:1或2:1时相应浓度或注入仪器的量确定检测限。3 数据要求应附测试图谱，说明测试过程和检测限结果。五 定量限定量限系指样品中被测物能被定量测定的最低量，其测定结果应具一定准确度和精密度。杂质和降解产物用定量测定方法研究时，应确定方法的定量限。常用信噪比法确定定量限。一般以信噪比为10:1时相应的浓度或注入仪器的量进行确定定量限。六 线性线性系指在设计的范围内，测试结果与试样中被测物浓度直接呈正比关系的程度。应在规定的范围内测定线性关系。可用一贮备液经精密稀释，或分别精密称样，制备一系列供试样品的方法进行测定，至少制备5份供试样品。以测得的响应信号作为被测物浓度的函数作图，观察是否呈线性，再用最小二乘法进行线性回归。必要时，响应信号可经数学转换，再进行线性回归计算。数据要求：应列出回归方程、相关系数和线性图。七 范围范围系指能达到一定精密度、准确度和线性，测试方法适用的高低限浓度或量的区间。范围应根据分析方法的具体应用和线性、准确度、精密度结果和要求确定。原料药和制剂含量测定，范围应为测试浓度的80%～120%；制剂含量均匀度检查，范围应为测试浓度的70%～130%，根据剂型特点，如气雾剂、喷雾剂，范围可适当放宽，溶出度或释放度中的溶出量测定，范围应为限度的±20%；如规定了限度范围，则应为下限的-20%至上限的+20%；杂质测定，范围应根据初步实测，拟订出规定限度的±20%。如果含量测定与杂质检查同时测定，用百分归-化法，则线性范围应为杂质规定限度的-20%至含量限度（或上限）的+20%。八 耐用性耐用性系指在测定条件有小的变动时，测定结果不受影响的承受程度，为使方法可用于提供常规检验依据。开始研究分析方法时，就应考虑其耐用性。如果测试条件要求苛刻，则应在方法中写明。典型的变动因素有：被测溶液的稳定性，样品提取次数、时间等。液相色谱法中典型的变动因素有：流动相的组成和pH值，不同厂牌或不同批号的同类型色谱柱，柱温，流速等。气相色谱法变动因素有：不同厂牌或批号的色谱柱、固定相，不同类型的担体、柱温，进样口和检测器温度等。经试验，应说明小的变动能否通过设计的系统适用性试验，以确保方法有效。附表 检验项目和验证内容项目 内容 鉴别 杂质测定 含量测定及溶出量测定 定量 限度 准确度 － + － +精密度 重复性 － + － +中间精密度 － +① － +①专属性② + + + +检测限 － －③ + －定量限 － + － －线性 － + － +范围 － + － +耐用性 + + + +① 已有重现性验证，不需验证中间精密度。② 如一种方法不够专属，可用其他分析方法予以补充。③ 视具体情况予以验证。