引风机检修毕业论文

要多少字啊，我这里有现成的引风机节能改造方案，要不要看看，哈哈哈

从变频器节能的角度出发写，变频器应用到风机、水泵负载上节能效果显著，功率与转速的平方成正比，这方面资料网上很多，搜一下就有了

大型火电厂输煤程控系统的网络控制系统设计 这篇可以么？但是是发表过得，需要的话给我留言

目前，泵和风机的流量控制大部分是通过阀门或风门来实现的。引风机变频技术改造方案锅炉引风机额定功率355KW，采用6000V供电。采用高压变频器，额定输出电流48A，用于驱动额定功率不大于400KW的6000V异步电动机。引风机高压变频改造分析主电气接线图原工频控制回路保持不变，增加变频控制装置（变频器）和工频旁路装置（K1、K2、K3组成旁路刀闸柜，K2、K3具备互锁功能）。当K1、K2闭合，K3断开时，引风机变频运行；当K1、K2断开，K3闭合时，电机工频运行。变频调速后的节能效果及分析从风机转速与风量公式可知，因额定风量Q＝100％时，n＝100％，P＝100％，若n1＝90％n时Q1＝90％Q，P1＝％P，即可节电％。若n1＝80％n时Q1＝80％Q，P1＝％P，即可节电％。也即转速越低时节电越多。风机改为变频控制后，系统运行稳定性和经济性上都有很大的改善和提高，主要体现在以下方面：变频器实现的一次节能效益经改造后的引风机转速调节与改造前的风门挡板开度调节相比，其节能效果计算如下：（1）参数情况电动机输出功率：355KW年运转时间：6500H运转类型：工作在60％流量。（2）挡板调节状况下运行风量（Q）在60％时：需要功率84％×355KW＝全年消耗电量：×6500h＝1938300kWh（3）变频调速状况下运行风量（Q）在60％时：需要功率＝55％×355KW＝全年消耗电量：×6500h＝1269125kWh（4）全年节能效果1938300－1269125＝669175KWh节电率：669175／1938300＝％变频器实现的二次节能变频调速自动根据负载情况调整输出电压，通过对电机的最佳励磁，有效地降低了无功损耗，提高系统功率因数，降低电机工作噪音，延长电机使用寿命。3结束语从上述分析可以得到如下结论：1）变频器在引风机上应用，节能效果十分明显，按前面的测算节能高达％，大约1年可以收回改造投资费用。2）在引风机上采用变频调速系统后，特别采用自动闭环系统后，很好的保持炉膛负压稳定，减少了烟气热量损失，对系统经济优化运行提供了可靠保证。3）由于变频器卓越的软启动／停止功能（可以零转速启动），大大减小了启动冲击电流对电动机和电网的冲击，引风机电机现场可明显感到电机噪音大幅下降，运转十分平稳，振动极小，由此有效减小了电机故障，从而大大延长了电机的检修周期和使用寿命，同时还有效避免了冲击负荷对电网的不利影响；4）由于风门全开，杜绝了喘振、紊流及风门故障的可能；此外由于变频器特有的平滑调节，从而大大减少了风机的机械磨损，同时降低了轴承、轴瓦的温度，有效减少了检修费用，延长了风机的使用寿命。5）高压变频器所具有的优越性能和技术特点，保证了送引风系统的工艺要求能够完美的实现，并达到最佳的运行状况。

火电厂输煤系统的任务是卸煤、堆煤、上煤和配煤，以达到按时保质、保量为机组（原煤仓）提供燃煤的目的。整个输煤系统是火电厂十分重要的支持系统。它是保证机组稳发满发的重要条件。输煤系统是火电厂的重要组成部分，其安全可靠运行是保证电厂实现安全、高效不可缺少的环节。输煤系统的工艺流程随锅炉容量、燃料品种、运输方式的不同而差别较大，并且使用设备多，分布范围广。作为一种具有本安性且远距离传输能力强的分布式智能总线网络，lonworks总线能将监测点做到彻底的分散（在一个网络内可带32000多个节点），提高了系统的可靠性，可以满足输煤系统监控的要求。火电厂输煤系统一般都采用顺序控制和报警方式，为相对独立的控制单元系统，系统配备了各种性能可靠的测量变送器。通过运用Lonworks现场总线技术将各种测量变送器的输出信号接入对应的智能节点组成多个检测单元，然后挂接在Lonworks总线上，再通过Lonworks总线与已有的DCS系统集成，实现了对输煤系统更加有效便捷的监控。在输煤系统中，常用的测量变送器一般有以下几种： （1）开关量皮带速度变送器（2）皮带跑偏开关（3）煤流开关（4）皮带张力开关（5）煤量信号（6）金属探测器（7）皮带划破探测（8）落煤管堵煤开关（9）煤仓煤位开关。每一种测量变送器和其相对应节点共同组成智能监测单元，对需要监测的工况参数进行实时的监控。监测单元通过收发器接入Lonworks总线网络进行通信，可根据监测到的参数进行控制和发出报警信号，系统的结构如图1所示。3、 Lonworks总线智能节点的一般设计智能节点是总线网络中分布在现场级的基本单元，其设计开发分为两种：一种是基于neuron芯片的设计，即节点中不再包含其它处理器，所有工作均由neuron芯片完成。另一种是基于主机的节点设计，即neuron芯片只完成通信的工作，用户应用程序由其它处理器完成。前者适合设计相对简单的场合，后者适应于设计相对复杂的场合。一般情况下，多采用基于芯片的设计。由于智能节点不外乎输入/输出模拟量和输入/输出开关量四种形式，节点的设计也大同小异，对此本文只给出了节点设计的一般方法。基于芯片的智能节点的硬件结构包括控制电路、通信电路和其它附加电路组成，其基本结构如图2所示。图2 智能节点基本结构图Fig 2 Basic Structure Of Node Based On The Neuron Chip控制电路①神经元芯片：采用Toshiba公司生产的3150芯片，主要用于提供对节点的控制，实施与Lon网的通信，支持对现场信息的输入输出等应用服务。②片外存储器：采用Atmel公司生产的AT29C256（Flash存储器）。AT29C256共有32KB的地址空间，其中低16KB空间用来存放神经元芯片的固件（包括LonTalk协议等）。高16KB空间作为节点应用程序的存储区。采用ISSI公司生产的IS61C256作为神经元芯片的外部RAM。③I/O接口：是neuron芯片上可编程的11个I/O引脚，可直接与外部接口电路连接，其功能和应用由编程方式决定。通信电路通信电路的核心收发器是智能节点与Lon网之间的接口。目前，Echelon公司和其他开发商均提供了用于多种通信介质的收发器模块。通常采用Echelon公司生产的适用于双绞线传输介质的FTT-10A收发器模块。附加电路附加电路主要包括晶振电路、复位电路和Service电路等。①晶振电路：为3150神经元芯片提供工作时钟。②复位电路：用于在智能节点上电时产生复位操作。另外，节点还将一个低压中断设备与3150的Reset引脚相连，构成对神经元芯片的低压保护设计，提高节点的可靠性稳定性。③Service电路：专为下载应用程序设计。Service指示灯对诊断神经元芯片固件状态有指示作用节点的软件设计采用Neuron C编程语言设计。Neuron C是为neuron芯片设计的编程语言，可直接支持neuron芯片的固化，并定义了34种I/O对象类型。节点开发的软件设计分为以下几步：（1）定义I/O对象：定义何种I/O对象与硬件设计有关。在定义I/O对象时，还可设置I/O对象的工作参数及对I/O对象进行初始化。（2）定义定时器对象：在一个应用程序中最多可以定义15个定时器对象（包括秒定时器和毫秒定时器），主要用于周期性执行某种操作情况，或引进必要的延时情况。（3）定义网络变量和显示报警：既可以采用网络变量又可以采用显示报警形式传输信息，一般情况采用网络变量形式。（4）定义任务：任务是neuron C实现事件驱动的途径，是对事件的反应，即当某事件发生时，应用程序应执行何种操作。（5）定义用户自定义的其它函数 ：可以在neuron C程序中编写自定义的函数，以完成一些经常性功能，也将一些常用的函数放到头文件中，以供程序调用。4、基于Lonworks总线的火电厂输煤系统与DCS的网络集成现场总线技术与传统的系统DCS系统实现网络集成并协同工作的情况目前在火电厂中尚为数不多。进一步推动火电厂数字化和信息化的发展，逐步推行现场总线技术与DCS系统的集成是火电厂工业控制及自动化水平发展的趋势。就目前来讲，现场总线技术与DCS集成方式有多种，且组态灵活。根据现场的实际情况，我们知道不少大型火电厂都已装有DCS系统并稳定运行，而现场总线很少或首次引入系统，因此可采用将现场总线层与DCS系统I/O层连接的集成，该方案结构简便易行，其原理如图3所示。从图中可以看出现场总线层通过一个接口卡挂在DCS的I/O层上,将现场总线系统中的数据信息映射成与DCS的I/O总线上的数据信息，使得在DCS控制器所看到的从现场总线开来的信息如同来自一个传统的DCS设备卡一样。这样便实现了在I/O总线上的现场总线技术集成。火电厂输煤系统无论是在规模上，还是在利用已有生产资源的基础上，采用该方案都是可行的，同时也体现了把火电厂某些相对独立控制系统通过现场总线技术纳入DCS系统的合理性。由此可见，现阶段现场总线与系统的并存不仅会给生产用户带来大量收益，而且使用户拥有更多的选择，以实现更合理的监测与控制。参考文献：大跨度输煤栈桥结构设计探讨火电厂输煤控制系统的开发发电厂输煤计量集控的理论与实践参考资料：