选煤浮选毕业论文

快来赞我吧，好不容易找的。。谢谢了 。。祝你通过！！！选煤工艺流程的选择应以原料煤性质、用户对产品的要求、最大产率和最高经济效益等因素为依据，科学确定简单、高效、合理可行并且能够满足技术经济要求的工艺流程。选择具有先进技术和生产可靠的分选方法；根据用户的要求能分选出不同质量规格的产品；在满足产品质量要求的前提下获得最大精煤产率，同时力求最高的经济效益和社会效益。选煤方法是制定选煤工艺流程的核心问题。选煤方法的确定主要取决于煤的可选性和产品质量要求，也要考虑煤的种类、粒度、地区水资源条件、能够获取的设备技术水平以及技术经济上的合理性等其他因素。跳汰选煤方法在大多数国家煤炭分选比例中占有主导地位，但是近年来我国在重介质选煤规模和技术水平方面有了较大的发展和提高，尤其是三产品重介质旋流器选煤的应用更是有了长足进展。本文就选煤方法进行阐述。l跳汰选煤法跳汰选煤法工艺流程简单、生产能力强、维护管理方便、生产成本低、分选极易选和易选性煤可以获得较高的数量效率。在处理一般可选性煤时，也能达到较好的工艺指标，因此，在选煤厂设计中普遍采用。跳汰选煤法的适应性强。分选粒级宽，分选上限可达50—100姗，下限为0．3—0．5 mill。既可以分级入选，也可以不分级人选。跳汰选煤法的分选效率受给料性质影响较大，在细粒物料多、可选性差的条件下，分选效率会显著下降。跳汰机对于易选煤的分选精度与重介质选相当，但是，在要求出低灰精煤产品时，如果分选密度低于1．40 g／cm，时，可能由于可选性变难，造成跳汰机难以操作，无法保证正常分选效果。跳汰机排矸不受分选密度高的限制，但是对于原煤中块矸含量很多，特别是矸石易于泥化条件下，采用动筛跳汰机排矸也是选煤设计的特点，这样可以将泥岩矸石尽早从系统中排出，对后续主选工艺非常有利。近年来，对跳汰机的结构进行了大量的改进。数控风阀和排矸自动化技术都有了明显的提高，跳汰分选效率得到很大的提高，对于易选和一般性可选的煤，在技术经济合理的情况下，仍然可以采用选煤方法。2重介质选煤法重介质选煤法是重力选煤方法中重要的方法之一适宜分选难选和极难选煤，它的分选粒级宽。目前，在重力场中分选时，块煤重介质分选粒度上限一般为300 mm，最大可达1 000 mill，下限为3—6 mm。如果在离心力场中(如重介质旋流器内)分选，分选粒度下限为0．15—0．2 mm，甚至更小些。给料的粒度上限，主要由重介质旋流器的人料管直径决定，目前末煤用重介质旋流器分选粒度上限为13—25 mm，大直径无压给料重介质旋流器的人料粒度上限可达50一80 mm。重介质分选可实现稳定的低密度分选，分选精度高，能够生产出高质量的精煤并得到较好的分选指标。重介质分选易于实现自动控制，人为操作因素小，块煤分选机分选效率可达95％，重介质旋流器约达90％左右。块煤重介质分选机无论是作为选矸还是作为主要分选设备，在我国都得到很大的发展。但是块煤重介质分选机在排矸分选密度大于1．80 g／cm3时，重介质悬浮液难以配制，这时可以考虑采用单段跳汰机。重介质旋流器随着技术发展，入选粒度上限已扩大到38．80 mm。已在更多的选煤厂设计中得到应用。当要求出块煤产品时，采用有压人料重介旋流器不利于保护块煤产品，但有效分选下限较低。三产品无压入料重介质旋流器是近年来发展起来的一项新技术，它的特点是能以单一低密度重介质悬浮液系统一次分选出质量合格的精煤、中煤和矸石产品，相对有压人料重介质旋流器能够减少矸石泥化，省略了一套高密度重介质悬浮液的制备、循环、回收系统，简化了流程，降低了成本。三产品无压人料重介质旋流器分选技术已在国内众多炼焦煤选煤厂得到应用。重介质选煤流程较为复杂，设备、管道、阀门容易磨损，维修养护工作量较大。在操作、调节方面的要求更严格，保证设备正常运行对生产控制自动化要求更高。随着新的耐磨材料的使用，设备、管道等磨损严重的问题逐渐得到一定程度的解决，而介质耗量较大仍是困扰我国重介质选煤的一个主要问题。当原煤中矸石易于泥化，细泥含量很大的时候，工作悬浮液的密度、粘度等特性参数会发生很大变化，导致分选效果变坏，也会给脱介和介质系统带来许多问题，此时，选择重介质选，特别是有压入料重介质旋流器时，应当十分谨慎。目前采用重介质选煤法的主要是炼焦煤选煤厂，对于动力煤选煤厂是否采用应当进行全面技术经济比较。3煤泥浮选法浮选既是煤泥分选方法，也是选煤厂洗水净化的有效方法。随着采煤机械化程度不断提高，煤矿开采深度加大，原煤中<0．5 mnl的粉煤量也越来越多，一般可达20％以上，因此回收这部分精煤更加重要，浮选作为煤泥分选的惟一有效方法也就得到更为广泛的应用。近年来，浮选机的发展迅速，浮选柱技术得到推广应用，而微泡浮选机和喷射式浮选机也在许多选煤厂得到应用，浮选设备向着大型、高效方向发展。浮选成本虽然较高，但是对于炼焦煤选煤厂来说，回收大量浮选精煤仍然可以获得可观的经济效益。4摇床选煤法摇床能够处理13 inn3以下的易选末煤和煤泥，它的优点是结构简单、易操作、分选效果好、生产成本低、分选下限可达200网目，由于摇床对细粒煤分选效果好，对于硫铁矿含量高的高硫煤脱硫具有较好的脱硫效果，因此，在我国煤炭含硫量较高的西南地区选煤厂中得到一些应用。从高硫煤中回收硫铁矿，既可以减少高硫煤使用对环境带来的污染，也可以向化工、化肥等行业提供工业原料，因此得到愈来愈多的重视和应用。摇床的主要缺点是单层摇床单位面积处理能力低，占地面积大。多层悬挂式摇床在很大程度上弥补了普通摇床的缺点，而双头离心摇床则有效地降低了分选下限，提高了对煤中硫铁矿的脱除能力。近年来摇床也作为从洗矸中脱硫的主要设备。5螺旋分选机选煤法和螺旋滚筒分选机螺旋分选机适于处理13 inrtl以下的易选末煤和粗煤泥。在实际应用中主要用于粗煤泥的分选，最佳分选粒度为1—0．075 mill或2—0．10mill，有效分选粒度为6—0．075 mill，介于跳汰选与浮选之间。螺旋分选机本身没有运动部件，占地面积小。其缺点是高度大，设备参数不易确定和调整。螺旋分选机可以和浮选机组成联合流程，分别处理粗煤泥和细煤泥。可以有效地降低生产成本。螺旋滚筒分选机用于处理6咖以上的物料。它以人选原煤中小于0．3 mm的粉煤作为介质与水混合形成较稳定的悬浮液，所以，又称为自生介质滚筒。螺旋滚筒分选机流程简单，并具有拆装方便的特点，可以作为简易选煤设备用于动力煤、炼焦煤(易选、中等可选)、脏杂煤及煤矸石的分选。6水介质旋流器选煤法水介质旋流器的突出优点是去掉了介质回收与净化工艺过程，与其他高效分选设备配合使用，可以减少主要分选设备的人选量，可用来处理易选末煤或粗煤泥。与其他末煤或粗煤泥的分选设备相比，它的处理能力大，但是它只能保证一种产物的质量合格，因此，水介质旋流器的使用应当考虑两段选及联合流程，一般将水介质旋流器用做初选设备。水介质旋流器本身没有运动部件，系统简单，生产成本低，但其分选效率不高，国内外资料表明，其可能偏差E值在0．09一O．21之间。7 干选法j传统的干法风力分选、风力跳汰和风力摇床分选效率低，要求人料分级比小，水分低，世界各国已很少采用。我国从20世纪80年代开始研究空气重介质流化床干法选煤工艺，1992年，一座50 t／'h空气重介质流化床干法选煤示范厂在七台河市投入使用，可以用来处理难选或极难选煤。空气重介质选煤厂主要包括人选原煤准备系统、选煤系统、重介质的脱介和回收系统、供风和除尘系统以及产品运输系统。空气重介质分选研究为干法选煤开拓了良好的发展前景。我国吸收了无风干式摇床和风选机的优点后，研制出了复合式干法分选机。复合式干法分选机的人料粒度范围是80—0衄，在宽粒度级别的情况下，细粒物料与空气形成气一固两相混合介质，这种自生介质的分选作用可以提高分选效果。实际应用表明，在宽粒度级别(80—0 ram)情况下分选效果较好，而对于6—0 mm粉煤的分选效果不理想。目前，复合式干法分选机在我国东北、西北等严寒和干旱地区的一些选煤厂中应用。干法选煤对于缺水地区、以及遇水容易泥化的煤种具有实际应用意义。8 结束语选煤方法的选择是选煤工艺的流程设计中的重要环节。相关因素是多方面的，如：原煤粒度组成特性(含粒度组成)、密度特性(含可选性)；硫分构成及其赋存嵌布特性；产品结构(含市场需求)；分选效率；分选加工费用；相关的基建投资费用；综合经济效益等。因此，选煤方法的确定必须作全面的技术经济多方案比较，择优选用。现代化选煤厂最主要的特点是效率高，这体现在能够适合人选原煤煤质特性的合理的选煤工艺，能够实现用户所要求的产品结构。新的国家标准<煤炭洗选工程设计规范)C．B50359----2005规定：选煤方法应根据原煤性质(如粒度组成、密度组成、可选性、可浮性、硫分构成及赋存特性、矸石岩性)、产品要求、分选效率、销售收入、生产成本、基建投资等相关因素，经过技术经济综合比较后确定。

杨建民1，桂夏辉2，杨自立2，张锐2，尚艳峰1（天海运营一厂选煤厂，  山西  临汾   041000 中国矿业大学， 江苏  徐州   221116） 摘要：针对天海运营一厂选煤厂跳汰机生产工艺不完善、智能控制分选效率低和浮选效率低和尾煤压滤效率低的问题，对制约选煤厂生产效率和经济效益提高的主要环节进行了综合分析，并对入洗原煤运输系统、跳汰分选系统、浮选-浓缩-压滤系统进行了技术改造，使生产效率大幅度提高，产品质量明显改善，取得了显著的经济效益。 关键词：选煤厂；技术改造；煤泥水处理；数控跳汰机；效果 中国分类号：TD94       文献标识码：B 1概述 天海运营一厂选煤厂是一座设计入选能力为的中心型选煤厂，始建2009年，入洗原煤为1/3焦煤。采用跳汰分选-煤泥浮选的联合流程，该厂主洗原煤中等可洗，主要产品为灰分在8%~11%的炼焦煤，硫分小于1%。但是，随着入洗量逐渐增加和原煤质量下降，跳汰跑粗，浮选尾煤灰分不高，尾煤压滤困难问题逐渐突出，系统不堪重负，严重影响制约着选煤厂生产的发展。 针对这种情况，为适应形势变化，合理开发和利用宝贵的焦肥煤资源，该选煤厂从2016年对跳汰分选系统和煤泥浮选系统两大系统进行了大规模技术改造，改造后选煤厂生产效率大幅提升，经济效益显著增强，增加了企业的市场竞争活力，为该厂未来发展打下坚实的基础。 2原料煤性质分析 天海运营一厂选煤厂入选原煤来自蒲县潞安煤矿。入选原煤资料见表1和表2所示。通过对选煤厂入洗原煤资料的综合分析可知：入洗原料煤灰分为，属于中灰分煤。从粒度组成来看，各粒度级分布较为均匀，各粒度级灰分分布呈现递减趋势；原生煤泥（）含量为，灰分为，煤泥含量相对较高。分选时，+50mm由于含矸量较大，直接筛分作为产品出售。 从密度组成来看：入洗原煤的主导密度级为< Kg/L和+ Kg/L密度级，中间密度级产率不高，原煤相对易选；< Kg/L密度级产率为，灰分为，< Kg/L密度级产率为，灰分仅为，表明低密度物基元灰分较低，预计可生产出低灰精煤的可能。+含量为，灰分为。±含量表明，当分选切割密度为时，扣除高密度（+ Kg/L）后分选密度±含量为，属中等易选煤。2原分选过程存在问题 天海运营一厂选煤厂系统生产时，主要存在以下问题： （1）跳汰机入料不能充分润湿，容易产生干煤浮团，不利于分选；随着细粒煤含量的增加，跳汰机分选效率逐渐降低，使生产无法连续进行。 （2）跳汰机分选工艺不完善、分选效果差。原有工艺分选精度低，造成大量的精煤损失在中煤和矸石中。据生产数据统计，一段分选过程0-2mm粒级矸石选出率仅为30%左右，2-16mm、16-25mm和25-50mm矸石含煤率分别为1%、10%和15%左右；二段分选过程中煤含精率0-2mm、2-25mm和25-50mm矸石含煤率分别为15%、和18%；三段分选过程0-50mm单一产品含精煤率为11%；精煤含矸率较高，一般含量在。 （3）智能控制分选效率低，不利于生产管理。跳汰三代机型自动化程度较低，总风分配不均匀，需要增加作业人员，设备故障率高，生产效率低等问题突出，已不再适应现代的高效生产；浓缩机煤泥存储量无法显示，工人劳动强度大，效率低，给后续作业带来较大困难。 （4）浮选效率低和尾煤压滤效率低。浮选尾煤灰分在55%左右，里面还含有大量的精煤；分选后，压滤机110min循环一次，效率很低，处理煤泥含量增加后，压滤过程造成大量的能量消耗，严重制约着选煤厂处理量。 3 技术改造内容 经过详细分析，多方调研与论证，天海运营一厂选煤厂决定进行如下技术改造内容：  入洗原煤运输系统的技术改造 （1）降低入洗原煤粒度。考虑到入洗原煤粒度为0-50mm，入洗粒度范围较宽，为了减少粒度对跳汰分选机分选结果的影响，将入洗原煤粒度上限由50mm降到30mm，同时将50mm原煤筛板更换为30mm，用于控制入洗原煤粒度，解决了粒度对分选效果的影响。 （2）开发和使用混合布料机。在跳汰机入料端布置混合布料机。如图1所示。混合布料装置搅拌结构呈叶轮间断螺旋分布，由电机带动旋转、从而对入洗原煤和水介质搅拌，保证了原料煤完全润湿，提高了分选效果。该装置拆卸灵活，安装方便，效率高，大大减少了干煤浮团的发生，保证了产品质量。 跳汰分选系统的技术改造 针对跳汰分选机自动控制效率低、分选效果差的问题，经过技术论证，从以下两个方面进行技术改造。 （1）提高智能控制效率，提高自动化控制水平。将跳汰三代机型更换为杨氏跳汰五代机型，并在跳汰机控制界面增加总风量调整触扭和一段、二段、三段总风分配触扭，实现对总风量和分配风量的自动控制，减少了操作人员，减轻了工人劳动强度，实现了高效管理；优化跳汰机控制界面，使得界面更加简单明了，易于操作；对二段和三段浮标位置进行调整和几何修订，实现真正的二段和三段分选。 （2）自主开发和利用不锈钢复合式永久床层。不锈钢复合式永久床层分为上下两层，上层由一层不锈钢筛条组成，下层为不锈钢组成的冲孔筛，上下两层间距为100mm，在跳汰分选过程中构成虚拟床层，从而减薄静态床层高度，生产实践证明，技术改造前后，分选静态床层厚度由450~650mm减薄至300~400mm，大大的提高分选效果和分选效率。  浮选-浓缩-压滤系统的技术改造 浮选系统、浓缩系统和压滤系统主要是处理煤泥，技术改造时，将三个系统联合，整体考虑技术改造，主要的技术改造如下： （1）浮选过程技术改造主要在于加入不同的浮选药剂和调整剂等。①浮选循环水介质，加入脱水剂，保证净水洗煤；②浮选水介质中加入电解质，保证水体的电解质在以上；③浮选水介质中加入调整剂，保证浮选时矿浆的pH值在之间；④在浮选药剂中加入一定量的C4-C8烃类油和丁4醇类油，适当减小泡沫粘度；⑤浮选药剂中配入一定量的消泡剂，适当增加泡沫产品泡沫破破裂速度；⑥加入絮凝降解剂，降解絮凝剂残留物，降低水体粘度，增加水体电离度 （2）浓缩机技术改造。由于浓缩机煤泥存储量无法显示，增加了工人人数和劳动强度，技术改造时，在浓缩机安装了驱动电流表控制台，通过仪表显示浓缩机煤泥存储量，提高了选煤厂自动化控制水平。 （3）尾煤压滤技术改造。技术改造前，压滤机一次循环需要110min，严重制约选煤厂的处理量，技术改造主要从以下3个方面入手。①压滤过程中，加入PAM和阳离子絮凝剂，加速尾煤脱水过程；②采用机械密封式压滤泵，密封可靠，使用寿命长，摩擦功率消耗减少，适用范围广。③在浓缩池底尾煤入料口加设口径为20mm的清水，对已经沉降的煤泥进行稀释，并保证清水的有压供给。 4技术改造效果 经过全面的系统改造，天海运营一厂选煤厂无论是生产能力还是产品质量均有显著的提高。技术改造前后主要技术经济指标对比如表3所示。注：（30mm）表示为技术改造后原煤粒度上限 （1）通过跳汰分选系统改造，精煤产品含矸率由技术改造前的降低到，降幅高达77%；矸石和中煤中含精率大幅度降低，尤其对于+2mm粒煤和块煤，矸石和中煤中几乎不含有精煤；对于0-2mm的一段分选矸石选出率提高了55%，二段中煤精率降低了； （2）煤泥筛对0-2mm筛分效果，灰分由降到范围，灰分降幅达到进三分之一； （3）浮选效率和尾煤压滤效率大幅度的提高，尾煤灰分由技术改造前的平均55%提高到75%，使得尾煤中几乎不含有精煤；尾煤压滤实践由110min缩短至25min，大大的提高了选煤厂分选效率，彻底解决了由于压滤时间而限制选煤厂处理量的问题。

重介质选煤工艺流程分析论文

在学习、工作中，许多人都有过写论文的经历，对论文都不陌生吧，论文对于所有教育工作者，对于人类整体认识的提高有着重要的意义。为了让您在写论文时更加简单方便，下面是我精心整理的重介质选煤工艺流程分析论文，仅供参考，希望能够帮助到大家。

摘要 ：本文为了不断改进重介质选煤工艺流程，提升其应用效果，主要分析了重介质选煤工艺的原理、选煤设备，并对五种典型的重介质选煤工艺流程进行阐述，针对不同选煤厂的煤质特点和产品需求提出应用的建议。最后，提出了提升重介质选煤技术工艺水平的措施，以供参考。

关键词 ：煤炭；重介质选煤；工艺流程

1、重介质选煤

我国选煤厂应用最多的选煤方法就是重介质选煤，重介质选煤方法是重力选煤中精度和效率是最高的。目前，重介质选煤方法主要应用于难选煤、高硫煤和稀缺煤种，重介质选煤方法应用的介质为磁铁矿粉，悬浮液由重介质和水配置而成。重介质选煤设备主要分为两种：重介质旋流器和重介质分选机，其中重介质旋流器主要是利用离心力进行煤炭分选，工艺较为简单，投资较少且自动化程度较高，重介质旋流器经过多年的生产实践及研发，已经实现了50mm不脱泥入洗。重介质分选机则主要是利用重力作用，重介质分选机包括：双锥形、斜轮和立轮等，目前主要应用于块煤主选、分选，其可分选的粒度范围较大且精度高、效果好。

2、重介质选煤工艺流程

重介质选煤工艺近年来发展较快，技术更加的多样化。可以满足不同煤质的需求，并可以适应入选原煤不同的粒度组成，实现选煤企业的所需要的产品结构类型。不同重介质选煤工艺其分选效果也不相同，目前我国应用较多且效果较好的五种重介质选煤工艺如下：

块煤跳汰—末煤重介质旋流器分选工艺

该种煤炭分选方法是利用跳汰机分选处理块煤，利用重介质旋流器分选末煤的方式，该工艺流程的优点在于利用跳汰机分选可以节约成本，且处理量较大，重介质旋流器分选则可以极大的提高分选精度，两者的结合可以再保证分选质量的同时节约选煤成本，现该工艺主要应用于块煤可选性高，末煤可选性差的选煤厂。但是，选煤厂使用该工艺虽然能够保障精煤产品质量，但对出产率则产生一定的'不利影响。

块煤重介质分选机—末煤重介质旋流器分选工艺

该工艺主要是针对末煤和块煤不同的结构特点，有针对性的选择是采用重介质旋流器分选法还是重介质分选机分选法。

重介质旋流器二次分选工艺

该分选工艺主要是采用两产品重介质旋流器，首先对煤炭进行粗选，排除煤炭中的矸石，第一次进入重介质旋流器，然后在将块精煤粉碎，在将粗精煤与粉碎的块煤混合，二次进入重介质旋流器精选。两产品重介质旋流器包括两种类型：高密度旋流器和低密度旋流器，高密度旋流器主要是在重产物中将矸石和煤分选开，低密度旋流器是将重产物和精煤分选。重介质旋流器二次分选工艺，主要适用于选煤厂对精煤灰分要求较低且原煤含矸石含量较高的情况，该工艺可以保证较高的分选效率、回收率和精煤质量都较高，但该工艺存在的问题是投资较大、脱介较复杂，不利于选煤厂管理。

三产品重介质旋流器分级分选工艺

依据三产品重介质旋流器分选技术发展形成了三产品重介质旋流器分级分选工艺，主要设备包括两种：大直径和小直径重介质旋流器，还包括介质回收净化系统，实现了0～80mm不同原煤的分级入选。该工艺流程为，首先分选出细粒煤和粗粒煤，通过对原入煤料进行预先分级脱泥处理实现，其中细粒煤直径为～2mm，粗粒煤直径为2～80mm；然后，将细粒煤、粗粒煤分别加入到小直径和大直径重介质旋流器中分选，煤泥则进入浮选系统。该工艺的优势在于，利用高科技设备自动化程度高，工艺流程简单，有助于选煤企业降低投资和运行费用，提高煤炭分选质量，使选煤企业实现最大的经济效益。

三产品重介质旋流器分选工艺

三产品重介质旋流器分选工艺流程包括两个部分，首先是主选阶段，利用低密度悬浮液将再选入料和精煤分选出来；其次是再选阶段，主选阶段悬浮液经过浓缩后变成高密度悬浮液，再选阶段将矸石和中煤进行分选。三产品重介质旋流器工艺具有节约成本、操作简单、效率高的特点，可以利用一种中悬浮液就可以分选出矸石、中煤和精煤。该工艺流程有两种形式：无压给料和有压给料，目前选煤厂应用较多的是无压给料分选工艺，该工艺流程操作简单，前期投资较低。目前三产品重介质旋流器分选工艺在我国的应用已经十分普遍。

3、重介质选煤工艺流程应用中的建议

对重介质选煤工艺流程分析结合我国不同选煤厂对煤质的需求和煤质特点，在应用重介质选煤工艺流程时应注意的问题包括以下几点：

（1）对于大直径三产品重介质旋流器分选工艺来说，不同粒度物料的分选密度受到流体运动阻力的影响较大。通常，分选粒度范围与煤炭粒度上限息息相关，而实际分选密度的差异也较大，影响综合分选效果。此外，对于大颗粒的中煤，其含有夹矸煤，对中煤进行粉碎后会产生一定量的精煤，因此，在确定块中煤再选方案之前，应对块中煤破碎并采取相应的分析。

（2）如果选煤厂对精煤质量有特殊要求，且入选原煤含有大量的矸石和煤泥，应入选前首先确定好如何处理矸石和煤泥。对于矸石含量较高的原煤，应先采用两产品重介质旋流器排矸，然后依据粗精煤不同粒度范围和夹矸煤量等因素，对粉碎粒度进行确定，进而采用两产品旋流器对其精选，可以极大的提升回收率并保证精煤的质量。对于原煤中含有较多煤泥的，应加大对煤泥的脱除，尽可能的降低达标介质的分流量，保证旋流器的分选效果。

（3）如果是大型的选煤厂，其分选的原煤中末煤密度与块煤的密度相差较大，可以采用分级入选的方式，首先对入选煤进行排矸处理，运用浅槽重介质分选机进行，其次利用三产品重介质旋流器进行分选，将粉碎后的粗精煤块煤与末煤分开。该过程需要重点注意的是，各选煤厂应依据煤质的粒度大小分级，在进行分级入选。

4、提高重介质选煤技术工艺水平的措施

提升选煤系统的自动化水平

选煤厂应建立远程控制和监控系统，对设备的各项参数进行实时监控，将实时参数提供给选煤厂组织生产部门，为其决策提供可靠的依据。同时，对于关键的设备进行监控，如遇到故障应发送远程报警信号，以便于选煤厂调度人员可以及时的掌握设备故障情况，判断故障发生的原因，并提出设备故障解决的方案，避免选煤设备发生故障对生产造成的影响。通过对选煤厂工艺流程的监控，提高工艺流程中设备的自动控制水平。

优化选煤工艺机械设备状态

重介质旋流器是重介质选煤厂的主要机械设备，主要洗选设备的运行状态对于选煤厂生产技术指标和经济指标都有着极大的影响，重介质旋流器的寿命主要受到设备材质、生产管理水平和原煤矸石量等因素的影响。选煤厂在保证旋流器材质合格的前提下，因此选煤厂的管理及技术人员应科学使用重介质旋流器。由于重介质旋流器内衬具有硬度大、脆性高的特征，禁止大块物料或金属物料进入旋流器，否则会造成旋流器堵塞和损坏。这样会极大的降低重介质旋流器的寿命，影响其正常运行。同时，选煤厂运行维护人员要定期对旋流器内壁磨损情况进行检查和维护。

引进专业技术人才

选煤厂对于专业技术人才应加大引进的力度，并对企业的原有员工进行相应的考核和培训，提高选煤厂员工的专业技术水平，保障选煤质量。选煤厂应进行资源的合理优化，建立统一的领导和管理制度，保证相应资金的落实，加大对现有选煤技术的改进，提高原油系统的生产效率。

5、结语

重介质选煤技术是我国选煤厂应用的主要技术之一，重介质选煤技术特点是分选效率较高、精度高，该技术可以极大的提高煤炭综合利用率，尽可能的提高选煤厂的经济效益。随着我国对选煤工艺技术的不断研究，重介质选煤技术应用越来越广泛，在实践过程中改进技术，为我国煤炭行业的发展提供帮助。

参考文献：

[1]浅谈重介质选煤工艺[J].孙海峰.内蒙古煤炭经济.2018(02).

[2]我国重介质选煤工艺分析[J].易志钦，张涛.中小企业管理与科技(上旬刊).2010(02).

[3]重介质选煤工艺浅谈[J].朱科强，付继辉.化学工程与装备.2013(04).

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