1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=～㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =㎜；螺纹粗车时选a p = ㎜，逐刀减少，精车a p =㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为㎜/r，精车每转进给量为㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 / －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200
4 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计 孔的加工夹具、设计主视图 孔加工夹具、设计零件底面的加工夹具。 问题的提出利用这些夹具用来加工 孔、 孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并且精度也是非常重要的。夹具设计 零件底面的加工夹具（1）定位基准的选择 由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。加工底面的时间为保证相对17的孔于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以导轨面和燕尾面为主要定位的夹具。还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时的震动小，那就得在孔17的孔外圆找个定位夹紧点。 夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动和翻滚，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用两侧面作为夹紧。（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 查资料[1]《机床夹具设计手册》其中 ——刨削的力，其值由切削原理的公式计算确定； ——刨削时，压板产生力。为了提高夹紧的速度，采用的加工夹具草图如图所示紧机构。图（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是的孔，该孔与该面有平行度有一定的要求为，以及位置度的要求为 主视图孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圆度和圆柱度的要求。为了使定位误差为零，应该采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面和75度斜面作为主要定位基准。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工底面的时间要求通过精加工后作为加工17的孔的基准。这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。图（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足（查资料[1]《机床夹具设计手册》）其中 ——钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； ——钻削时的时，左边压紧件产生力矩； ——钻削时的时，右边压板产生力矩。为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。夹具图在后面画出。夹紧力 式（） 式（）（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是孔的两端面，该端面与孔的垂直度有一定的要求。 孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，加工孔14的夹具其实同样以底面和75度面作为基准,也就是在加工17的孔的上做一个45度斜角度。。夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用工的，所以在加工的时候采用不加工面作为夹紧。由于考虑钻削力的作用，把夹具体做出的斜角。（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 查资料[1]《机床夹具设计手册》其中 ——钻削扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； ——钻削时，左边压紧件生力矩； ——钻削时，右边压板产生力矩。了解更多请进入
钻床夹具086 双击自动滚屏 文章来源：一流设计吧 发布者：16sheji8 发布时间：2008-08-23 10:04:31 阅读：664次 目录目录... 3序言... 3一、零件的分析... 4零件的作用... 4零件的工艺分析... 4二 . 确定生产类型... 4三 .确定毛坯... 4四.工艺规程设计... 5(一)选择定位基准：... 5（二）制定工艺路线... 5（三）选择加工设备和工艺设备... 5(四）机械加工余量、工序尺寸及工时的确定... 6五、 夹具设计... 9(一)问题的提出... 9(二)夹具设计... 93.定位误差分析... 104钻床夹具的装配图见附图... 10参考文献：... 10序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二） 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1. 小头孔 以及与此孔相通的 的锥孔、 螺纹孔2. 大头半圆孔 3. 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二 确定生产类型初步确定工艺安排为：。中批量生产 手动夹紧 通用工艺装备三 确定毛坯1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺[1] [2] 下一页 本文来自: 一流设计吧() 详细出处参考：
具体要看你做的项目
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=～㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =㎜；螺纹粗车时选a p = ㎜，逐刀减少，精车a p =㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为㎜/r，精车每转进给量为㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 / －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200
夹具的设计，要求的是简单可靠（定位误差小）效率高。这个也根据生产量来确定的，如果小批量几百个的话，手动装夹也是可行的。几千个到上万个，一般做汽车配件压铸件转到CNC加工的时候，这时就要考虑装夹的效率和可靠程度。一般都采用液压装夹。这时就要考虑液压的管道怎么设计。夹具的制定一定要仔细分析零件的结构和定位方式，有时也要考虑加工工艺过程。一般设计夹具的人员都会考虑需要你提供：毛坯图纸 和零件图纸有时还需要你提供工艺过程，这样方便夹具的设计，不会出现定位难，定位不准，或者发生加工方面的干涉现象。有的零件是先压铸好的，所以这里必须考虑你的压铸零件的尺寸和精度。方便合理的选择定位基准和定位方式，这里也需要考虑你的加工工艺过程，避免夹具会与刀具有干涉现象。如果是多面加工，这时又要考虑二次装夹如何定位，这时更需要提供加工工艺和单面的尺寸精度范围。这样可以根据已加工表面来确定夹具的如何定位和装夹。夹具设计考虑的东西：装夹方式（手动还是液压） 定位方式（定位块还是定位针） 夹具材料 定位辅助弹簧等东西。夹具设计最先是从 你的毛坯 成品零件 加工工艺 等等入手分析的。可能每个人和每个人设计出来的都会有点不一样，但是记住结构越简单越可靠越好。同时也最好考虑一下如何提高操作工的装夹效率（要有点人性化呵呵）。
4 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计 孔的加工夹具、设计主视图 孔加工夹具、设计零件底面的加工夹具。 问题的提出利用这些夹具用来加工 孔、 孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并且精度也是非常重要的。夹具设计 零件底面的加工夹具（1）定位基准的选择 由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。加工底面的时间为保证相对17的孔于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以导轨面和燕尾面为主要定位的夹具。还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时的震动小，那就得在孔17的孔外圆找个定位夹紧点。 夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动和翻滚，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用两侧面作为夹紧。（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 查资料[1]《机床夹具设计手册》其中 ——刨削的力，其值由切削原理的公式计算确定； ——刨削时，压板产生力。为了提高夹紧的速度，采用的加工夹具草图如图所示紧机构。图（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是的孔，该孔与该面有平行度有一定的要求为，以及位置度的要求为 主视图孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圆度和圆柱度的要求。为了使定位误差为零，应该采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面和75度斜面作为主要定位基准。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工底面的时间要求通过精加工后作为加工17的孔的基准。这样就可以更好的保证孔17的位置和加工精度！夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。图（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足（查资料[1]《机床夹具设计手册》）其中 ——钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； ——钻削时的时，左边压紧件产生力矩； ——钻削时的时，右边压板产生力矩。为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。夹具图在后面画出。夹紧力 式（） 式（）（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是孔的两端面，该端面与孔的垂直度有一定的要求。 孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，加工孔14的夹具其实同样以底面和75度面作为基准,也就是在加工17的孔的上做一个45度斜角度。。夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用工的，所以在加工的时候采用不加工面作为夹紧。由于考虑钻削力的作用，把夹具体做出的斜角。（2）夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 查资料[1]《机床夹具设计手册》其中 ——钻削扭矩，其值由切削原理的公式计算确定； ——钻削时，左边压紧件生力矩； ——钻削时，右边压板产生力矩。了解更多请进入
致谢语篇是学术论文的重要组成部分,其交际目的是其感谢功能,以建立良好的人际关系,营造出良好的学术氛围。本文是我为大家整理的成教毕业论文致谢，仅供参考。 成教毕业论文致谢篇一： 感谢我的导师 教授，严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样;循循善诱的教导和不拘一格的思路我无尽的启迪..而你开朗的个性和宽容的，帮助我能够很快的融入新的实验室陌生的城市里，是你们和我维系著彼此之间兄弟般的感情，维系著寝室那份家的融洽. 四年了，仿佛就在昨天.四年里，红过脸，吵过嘴，上大学前所担心的任何不开心的事情.只是今后大家就难得再聚在一起吃每年元旦那顿饭了吧，没关系，各奔前程，大家珍重. 但愿远赴米国的平平安安，留守复旦的快快乐乐，挥师北上的g顺利，也愿离开寝室的开开心心.在一起的日子，我会记一辈子的.之际，我的心情无法平静，从开始课题到论文的，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，请接受我诚挚的谢意! 成教毕业论文致谢篇二： 在本毕业设计论文即将完成之际，我想对所有曾经给过我帮助和支援的人们表示衷心的感谢。 我要感谢，感谢XXXX大学孝感函授站的各位老师，尤其是XXX老师，他们热情严谨的精神深深的感染着我，不管在什么时候，只要有问题找他们，他们总是放下手上的工作认真指导，一丝不苟。在我学习的过程中，他们总是能像知心朋友一样鼓励我，在论文的写作过程和措辞方面他们严格要求，在论文完成的过程中他们帮助我开拓思路。正是函授站的各位老师的无私帮助和热忱鼓励，我的论文才能够得以顺利完成。 我要感谢，感谢XXX教授，X教授不仅在学业上言传身教，而且以其高尚的品格给我以情操上的薰陶，论文的写作过程中，我多次在休息时间请教，X教授无不是精心点拨。本文更是直接得益于他的悉心指点，从论文的选题到体系的安排，从观点推敲到字句斟酌，无不凝聚着他的心血。滴水之恩，当以涌泉相报，在今后的学习工作中，我将继承和发扬游教授的严谨，努力做出点成绩，以慰恩师。 我要感谢，感谢我的朋友及兄弟，论文的写作过程中，他以超乎想象的状态，于繁忙的工作中，利用了一切可以利用的时间仔细推敲，认真验算，反复润色。他的敬业精神和严谨风格与各位老师一脉相承，也敲打着我的内心，在今后的工作过程中，我将继续以他为目标，互帮互助，共同进步。 时至今日，论文基本完成，从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路的逐渐的清晰，整个写作过程有失落，有感慨，也有激动，难以一语而概括。 脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难，坚持不懈，吃苦耐劳的精神是我在这次设计中最大的收益。我感觉到这是一次意志的锻炼，是对我实际能力的一次提升，是对我们解决困扰，摸索前进的考验，也将会为我未来的学习和工作提供宝贵的经验。 通过这次的设计，对办公自动化、CAD等软体的基本运用有了更深刻的了解。对我们所学习的专业知识有了更清楚的认识，是我不知不觉的喜欢上了我们的专业。现在我可以说，我完全可以单独完成一个简单产品的设计加工。在这里我也深刻的知道，我在实践方面是很不够的，这将在以后的工作中慢慢去领悟、学习。这次毕业设计，给我最大的体会就是熟练操作技能来源我们对专业的熟练程度。比如，我们想加快程式设计程度，除了对各程式设计指令的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识，对于夹具的选择，切削引数的设定我们必须十分清楚。在上机操作时，我们只有练习各功能键的作用，在程式设计时才得心应手。因此，我总结出一个结论“理论是指导实践的基础，只有不断在实践中总结验，并对先前的理论进行消化和创新，自己的水平会很快的提高” 本毕业的选题、设计内容、及设计的形成是在游达章等老师的悉心指导下完成的。在毕业论文的完成过程中倾注了老师大量的心血，因此，在论文完成之际，特向我尊敬的老师表示衷心的感谢。 通过此次设计使我掌握了科学研究的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，同时也发现了自己的许多不足之处，例如有些理论知识在以前的学习过程中没有进行深层次的挖掘等等。在以后的日子，我将会继续保持这份做学问的态度和热情同时，也将加强理论和实践的结合，不断提升自己的能力。 成教毕业论文致谢篇三： 我历时将近两个月时间终于把这篇论文写完了，在这段充满奋斗的历程中，带给我的学生生涯无限的 *** 和收获。在论文的写作过程中遇到了无数的困难和障碍，都在同学和老师的帮助下度过了。在校图书馆查询资料的时候，图书馆的老师给我提供了很多方面的支援与帮助，尤其要强烈感谢我的论文指导老师—XX老师，没有她对我进行了不厌其烦的指导和帮助，无私的为我进行论文的修改和改进，就没有我这篇论文的最终完成。在此，我向指导和帮助过我的老师们表示最衷心的感谢! 同时，我也要感谢本论文所引用的各位学者的专著，如果没有这些学者的研究成果的启发和帮助，我将无法完成本篇论文的最终写作。至此，我也要感谢我的朋友和同学，他们在我写论文的过程中给予我了很多有用的素材，也在论文的排版和撰写过程中提供热情的帮助! 金无足赤，人无完人。由于我的学术水平有限，所写论文难免有不足之处，恳请各位老师和同学批评和指正!
立式钻削中心主轴系统结构设计 论文编号:JX472 有设计图，论文字数:19933,页数:64 有开题报告，任务书 摘要 随着数控技术的发展，传统的立式钻床、铣床等设备并不能满足高加工精度，高加工效率，高速加工的加工要求。为此，在传统的立式钻床、铣床与新型数控机床技术的基础上，开发了以钻削为主，并兼有攻丝、铣削等功能，且备有刀库并能够自动更换刀具来对工件进行多工序加工的数控机床—钻削中心。 本文主要针对钻削中心的主轴系统进行设计。在本设计中，主轴调速取消了齿轮变速机构，而是由交流电动机来调速；主轴与电机轴之间采用多楔带传动；主轴内部刀具的自动夹紧，则采用了碟形弹簧与气压传动技术；主轴的垂直进给采用了半闭环伺服进给系统；主轴的支承采用了适应高刚度要求的轴承配置。 总之，通过对主轴系统的设计，使系统满足了钻削中心高效、高加工精度的要求。 关键词 数控技术 钻削中心 主轴系统 Abstract With the development of NC technology, the traditional vertical drilling, milling machine and other equipment and can not meet the high precision machining, Processing high-efficiency, high-speed machining requirements. Therefore, in the traditional vertical drilling machine, CNC milling machine and new technology on the basis of developing a drilling mainly, and both tapping, milling, and other functions, With cutting tool can automatically replace the multi-process workpiece machining CNC machine tools – Drilling Center. This paper is concerned with the drilling spindle system design. In this design, the spindle speed of the complete elimination of the variable speed gear, and a fully by the AC motor is to be achieved. Wedge Belt Drive is used between spindle and motor shaft. Internal spindle automatic tool clamping, the use of a disc spring with pressure transmission technology;The vertical axis feed using a semi-closed-loop servo control system; The supporting of spindle uses high stiffness requirements of the bearing arrangement. In short, through the spindle system design, allowing the system to meet the drilling center efficient, high-precision processing of the request. Keywords NC technology Drilling Center spindle system 目录 摘要I Abstract II 第1章 绪论 1 数控技术发展状况及发展趋势 1 概述 1 数控技术国内外发展现状 2 数控系统的发展趋势 2 课题研究的目的与意义 5 设计方案的确定 6 第2章 钻削中心主轴部件结构设计 7 主轴的结构设计 7 主轴的基本尺寸参数的确定 7 主轴端部结构 8 主轴刀具自动夹紧机构 9 主轴的验算 11 主轴材料和热处理的选择 15 主轴传动的设计 16 传动方式的选择 16 多楔带带轮的设计计算 17 多楔带的选择及带轮尺寸参数的确定 19 传动件在主轴上的位置 20 主轴电动机的选择 21 主轴轴承 22 主轴轴承的选用 22 主轴轴承的配置 24 滚动轴承调整和预紧方法 24 主轴轴承的润滑 25 碟形弹簧的计算 27 钻削力分析 27 碟形弹簧设计计算 29 碟形弹簧的校核 31 气缸的设计计算 33 气缸的结构设计 33 气动回路的选择 37 第3章 主轴进给系统的设计 39 概述 39 伺服进给系统的组成 39 伺服进给系统的类型 39 进给系统设计计算 41 主要参数的设定 41 切削力的估算 41 滚珠丝杠副设计计算 42 丝杠的校核 45 选伺服系统和检测装置 47 伺服电机计算 47 结论49 致谢50 参考文献 51 附录1 52 附录2 57 以上回答来自:
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机械专业工程 教育 应加强对学生的工程实践训练，以提高机械专业的工程教育水平。下面是我为大家推荐的机械专业 毕业 论文，供大家参考。机械专业毕业论文篇一：《机械加工质量技术》 摘要:机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关,而零件的加工质量是保证产品质量的基础,它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词:机械加工;精度;几何形状;工艺系统;误差 一、机械加工精度 1、机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表 面相 互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面,故加工精度包括:(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工 方法 ,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2、影响加工精度的原始误差 机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差,一部分与工艺系统本身的结构状态有关,一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面:(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差,机床的几何误差、调整误差,刀具和夹具的制造误差,工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。 3、机械加工误差的分类 (1)系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分,误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的,则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化,可按线性变化,也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时,其磨损值与时间成线性正比关系,它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长,其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的,则为随机误差。 (2)静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分,可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差,通常称为静态误差,如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差,通常称为切削状态误差,如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差,称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 1、加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常,为了获得规定的加工表面,刀具和工件之间必须实现准确的成形运动,机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中,完全精确的加工原理常常很难实现,有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂,制造困难;有时由于结构环节多,造成机床传动中的误差增加,或使机床刚度和制造精度很难保证。因此,采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺 措施 。 例如,齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差,一是近似造型原理误差,即由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限,所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线,但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多,故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮,模数相同而齿数不同的齿轮,齿形参数是不同的。理论上,同一模数,不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上,为精简刀具数量,常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮,也采用了近似刀刃轮廓。 2、机床的几何误差 (1)主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度,对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 瞬时速度为零。实际上,由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素,使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态,造成轴线漂移,也就是存在着回转误差。超级秘书网 主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动,如图l(a)所示。径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动,如图l(b)所示。角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度,交点位置固定不变的。 (a)轴向窜动;(b)径向跳动;(c)角度摆动动,如图1(c)所示。角度摆动主要影响工件的形状精度,车外圆时,会产生锥形;镗孔时,将使孔呈椭圆形。实际上,主轴工作时,其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。 (2)主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时,主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响,但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献: [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学;2004年 [2]杨春雷,尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报;2005年 [3]高原.不锈钢表面复合处理提高耐磨性的研究 机械专业毕业论文篇二：《企业工程机械设备管理》 摘要:由于工程机械现代化的实现,为现代企业的发展带来了新的发展机遇和高效的工作效率。但是,企业机械设备的管理仍然存在着很多问题,制约着企业的高速发展。本文作者就现代企业机械设备管理存在的问题和提高管理的方法进行了简单的论述。 关键词:工程;机械设备;管理;问题;对策 科学技术进步、生产建设的需求,为工程机械的应用提供了广阔的空间,也对设备管理的提出了更高的要求。做好机械设备的合理配置、科学使用、及时保养、适时维修,降低设备故障发生,提高机械设备的有效利用率,是对工程设备管理工作的主要要求,下面我就当前矿山企业在工程机械设备管理方面存在的问题和提高工程机械管理的方法谈谈自己的看法。 一、当前工程机械设备管理中存在的问题及原因 1、管理机构不健全,管理制度不完善 相当一部分施工企业仍缺乏完整、严格的工程机械设备管理制度,对工程机械设备的台账、技术资料档案的建立等工作尚未完善,管理工作无章可循、管理无序,有的企业甚至在购买了新设备后,没有及时或根本不入账,造成管理工作相当被动,设备糊涂使用,不能明确工程机械管理和使用的责任主体。 2、舍不得智力投资 (1)虽然目前大部分施工企业都根据自己企业的实际情况,设立了机务管理部门,但由于机构、人员更迭较为频繁,设备管理及维修人员接受专业教育时间短,管理人员对设备管理的整体认识尚较模糊,技术管理水平参差不齐。 (2)而有些企业只是片面注重眼前利益,宁愿花耗大量资金用于购买先进设备,但在管理人才培训等智力投资方面却显得过分吝惜,舍不得花钱。这样,就算有再先进的设备,但管理跟不上、人员素质低劣,是很难适应机械自动化、机电一体化程度高的设备管理的需要。 3、工程机械设备的使用与保养相互脱节 (1)目前大多数施工企业虽然都实行定人定机制度,即每个操作人员固定使用一台机械设备,但却忽略了定人保养制度,没有把机械设备维修保养的各项 规章制度 明确落实到个人。正因为如此,操作人员往往只是“包用不包修”,维修人员也是马虎应付了事,每当机械设备出现故障,操作人员与维修人员往往互相推卸责任。这样,不但影响了产量、质量,也增加了维修费用、运转费用以及降低了设备的使用寿命。 (2)此外,不少项目负责人只考虑眼前利益,没有从长远打算,短期行为严重,只注意产值与效益挂钩,在设备管理使用上表现为“重用轻管”,为了赶工期、抢进度,而不惜拼设备,造成机械设备常常处于超负荷状况工作,或带“病”作业,甚至违章操作,其结果是该工程项目完工后,机械设备严重磨损老化,而调运到新工程又需花费大量的精力与费用进行整修,造成施工工期贻误,项目部之间在维修费用上互相推诿,固定资产无形流失。 4、工程机械设备维修“滞后”,浪费严重 (1)由于目前大部分施工企业还未能有效地实行点检制度等保养措施,设备维修管理往往局限于“事后维修”,“预防维修”意识不够重视,对设备的故障及劣化现象也就未能早期发觉、早期预防、早期 修理 ,以致造成人力、物力、财力不必要的浪费。 (2)施工企业机械设备“浪费维修”的现象也十分严重,个别维修人员为了贪图方便,对一些仍有很大修复价值的旧件不加以修复利用,任凭其主观随意地报废,更有甚者,不考虑 其它 设备的整体性能,采取“拆东墙补西墙”的做法,得过且过,只要机械能动就交差了事,结果也只会是事倍功半。 二、提高机械设备管理工作的方法 1、在使用方面,设备的价值主要体现在使用。任何设备都有规定的使用范围、条件及操作程序,只有正确的使用设备,才能保证 安全生产 。而设备使用的好坏很大程度上取决于操作人员水平的高低。 所以在使用中,一是教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械,不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作,尽量保证机械负荷的均匀加减,使机械处于较为平缓的负荷变动,具体地说,就是要较为均匀地加减油门,防止发动机、工作装置动作的大起大落。二是加强技术培训,提高操作人员素质,使操作人员做到懂构造、懂原理、懂性能,会使用、会保养、会检查、会排除故障,从源头上减少和防止人为失误引起的机械故障。三是坚持实行包机责任制,责任到人,将个人经济利益与责任机械的维修费、燃油费相结合进行考核,奖罚并举,加强管理设备的责任心,调动爱护设备的积极性。超级秘书网 2、在保养方面,对设备实行定期保养是保持机械良好技术状况的基础。对于工程机械,保养工作中的重中之中就是保证对机械的合理润滑。零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下的机械零部件的3种主要失效形式,而零件工作面的磨损所引起的失效所占的比例最大。也就是说,机械的磨损是使其各种零部件走向极限技术状态的主要原因之一。那么,解决机械零部件的磨损问题,除了采用优良的材料、选择先进的制造工艺、设计合理的机械结构外,在使用过程中要做的一项重要工作就是保证对机械的合理润滑。 据统计,工程机械的故障有一半以上是由润滑不良引起的。由于工程机械各零部件配合的精密性,良好的润滑可以使其保持正常的工作间隙和合适的工作温度,从而降低零件的磨损程度,减少机械故障。正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此,一是要合理选用润滑剂,要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别,根据机械的要求选用合适的质量等级,根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。二是经常检查润滑剂的数量和质量。数量不足要及时补充,质量不佳要及时更换。三是根据保养周期、设备技术状况、工作环境等因素,制定强制保养计划,到时间必须停机保养润滑。 3、维修方面 机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中,有些故障对机械设备的影响可能是很微小的,有些是比较严重的,甚至会造成机毁人亡的大事故。 经验 表明,严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因,就在于忽视了对小故障的及时处置。因此,在维修方面,一是重视小故障的及时处理,做到防患于未然。切不可小故障不影响使用,为了赶任务让设备带故障作业,最后小毛病拖成了大故障,不但延误工期,影响正常使用,还有可能造成设备突然报废。从某种意义上来说,对出现的故障及时进行处理,就是减少和防止故障的一种有效措施。二是采取“计划维修”与“预防性维修”两种制度的相结合的维修制度,科学合理的安排设备维修工作。计划维修坚持“养修并重,预防为主”的指导思想,在使用中,根据机械损坏和零件磨损规律,按照工作时间,定期对设备实施强制保修项目;预防性维修坚持“定期检查,按需修理”,它是按照维修对象的实际计划状况,而不是按照实际使用时间来控制的维修方式,避免了强制维修造成的浪费,同时通过定期检查,避免了漏拆漏检导致的失保失修。 总之,任何设备投入使用后都会不可避免的出现故障,但在工作中,只要我们加强设备管理,合理科学的使用、及时到位的保养、适时准确的维修,就能抓住设备寿命期内各种故障的发生规律,有效的降低故障发生,提高有效利用率,保持设备的良好技术状态,最大限度的发挥设备的使用价值。 机械专业毕业论文篇三：《浅析纺织机械的绿色制造技术》 一、绿色制造的发展必要性 纺织行业一直是一个高污染的产业，由于传统技术的落后，纺织生产过程中会产生大量的生产污染物，包括废气、污水等，同时还存在着资源浪费的问题，而这些都对人类生存的环境造成了严重的危机。中国作为世界上最大的纺织品生产出口大国，现代纺织制造业的发展十分迅速，因此纺织行业的污染问题一直是关注重点。在如今大力提倡生态文明的时代，纺织机械关于绿色制造技术的发展已经刻不容缓。 环境意识制造，也就是绿色制造，简单来说就是制造产品的绿色环保可持续发展，是一个兼顾环境发展和经济效益的现代化制造模式。关于绿色制造的实施，具体策略表现为减少浪费，减少污染以及资源利用最大化。现如今，考虑到生态环境的保护，国际上已经开始对贸易产品的绿色工艺有了要求，虽然这样的绿色壁垒还不是很多，但是作为纺织产品的出口大国，为了保持纺织行业的优势，纺织机械的绿色制造需要及早提上发展日程。 二、绿色制造技术的体现 (一)绿色材料。绿色材料的选择要在保证纺织机械制造的要求的基础上考虑材料的环保性。以化纤生产为例，其生产过程中使用了大量的酸碱，导致硫酸盐一类有毒物质的产生，所以绿色材料的首要条件是无毒，无污染。此外，化纤产品的不可降解性使得其在废弃之后对土壤环境造成负担，因此，绿色材料还需具备可降解，可回收的特点。最后，由于化纤产品加工困难，因此造成了能源的浪费，这就要求绿色材料是易加工的。 (二)绿色设计。绿色设计是绿色制造的核心，因为绿色设计需要贯穿了产品的整个生命周期，在产品设计的阶段就要将产品从生产到包装到最后的废弃和回收的环保性都要列入考虑，生产资源的选择，能源的最大化利用，产品的回收利用都是绿色设计要进行的工作，不仅要满足工艺技术的经济要求，更要保证绿色环保的环境需求。 (三)绿色工艺。首先要选择正确适合的工艺方法，然后优化工艺操作，设计最高效的工艺方案，如此便能提高工作效率，减少资源的消耗，降低能源的消耗，将废气，污水一类的有害物质和污染物对生态环境的危害降至最低程度。 (四)绿色包装。绿色包装的设计要从以下三方面入手，首先是包装材料的选择，关于包装材料要求就是绿色环保，无害可降解，易回收，易加工;其次是包装结构的优化，包装结构应该尽量简化，不要铺张浪费;最后是使用后的包装和工艺废弃物的回收利用，以往包装材料在丢弃后，因为不可降解或者污染有毒，对生态环境造成了不小的破坏，而包装本身的丢弃也是对资源的极大浪费，所以采用可回收的材料，既不会造成环境负担，又减少了资源的浪费，一举两得。 三、绿色制造技术的应用 (一)包装材料。绿色包装的设计要求包装材料的绿色环 保，可回收利用，包装避繁就简。常见的纺织产品的包装材料有瓦楞纸，木材和塑料等。瓦楞纸纸板的特点是易回收，但是不够坚固耐用，并且需要前期加工，既浪费资源也不环保;木板的坚固程度足够，可是作为不可再生资源，过度的木材使用会导致生态发展不平衡，也不利于环境保护;塑料包装有着木材与纸板不可替代的特点，轻便耐用又方便生产，但是也有不可降解的缺点，也不是最佳的绿色包装材料。目前最好的绿色包装材料是纸浆模塑和蜂窝纸板，两者的组合成为蜂窝纸芯复合板，这种包装材料无污染易回收，是绿色包装的最好选择。 (二)计算机辅助设计。纺织机械的绿色设计可利用现代计算机技术，设计无纸化减少了木材资源的浪费，节约了资源的同时，高科技技术还可以减少设计周期，强化设计蓝图，大大提高了工作效率，以及纺织产品的质量。现如今结合了计算机技术的三维软件可以模拟纺织机械的各个零部件的受力情况并对其进行相关性能的校对检测。 (三)工艺规划。 纺织机械制造的工艺规划的目标体系为 TQCSRE体系，关键在于分析资源消耗R与环境影响E的关系。例如，通过分析生产资源的消耗与废物产生量间的关系，经过分析纺织机械工艺在这之中的作用，研发出优化的绿色工艺。 结语 随着环境问题成为如今的 热点 话题，环保的浪潮也渐渐影响到了制造业。传统的制造模式已经不再适用于当今社会的发展潮流，纺织机械的绿色制造发展迫在眉睫。绿色资源与绿色技术的推进是不仅有利于环境负担的减少，更能实现资源利用的最大化。绿色制造兼顾了环保与经济的双向发展，更揭示了人与自然和谐发展才是社会发展的正确道路。 猜你喜欢： 1. 浅谈机械制造专业毕业论文范文 2. 机械毕业论文范例 3. 机械毕业论文范文大全 4. 大学毕业论文机械范文 5. 机械毕业论文范文参考 6. 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1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=～㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =㎜；螺纹粗车时选a p = ㎜，逐刀减少，精车a p =㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为㎜/r，精车每转进给量为㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 / －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200
A-工艺夹具类夹具A类【A1】180C柴油机活塞加工工艺设计【A2】180C柴油机连杆加工工艺设计【A3】180C柴油机气缸盖的加工工艺设计【A4】CA6140车床杠杆铣面夹具设计【A5】CA6140车床杠杆钻φ25mm孔的铣床夹具设计【A6】CA6140车床杠杆钻孔夹具设计【A7】CA6140车床手柄座钻14H7孔的钻床夹具设计【A8】CA6140车床手柄座钻φ10mm孔的钻床夹具设计【A9】CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计【A10】CA6140车床套钻8孔夹具设计【A11】CA6140法兰盘车外圆夹具设计【A12】CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计【A13】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计【A14】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图【A15】CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计【A16】CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计【A17】CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计【A18】CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计【A19】CA6140螺母支座铣夹具设计-图【A20】CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计【A21】CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计【A26】X5032K轴承座夹具设计-图【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）【A31】保持架机械加工工艺规程【A32】泵体钻孔夹具设计-图【A33】变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻×φ6孔的钻床夹具【A35】1702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间槽的铣床夹具设计【A37】1702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻×φ6孔的钻孔夹具设计【A39】170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计【A40】170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计【A44】1702057-14变速叉轴—第三，四速及钻×φ6mm孔的钻床夹具设计【A45】变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计【A46】1702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计【A47】1702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计【A48】制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个槽的铣床夹具设计【A49】制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具【A50】变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）【A51】变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图【A52】拨叉831002车大孔夹具设计【A53】拨叉831002铣槽夹具设计【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2【A59】拨叉831003铣槽夹具设计【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计【A61】拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2【A69】拨叉831008铣端面夹具设计【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计【A71】拨叉831007车大孔夹具设计【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计【A76】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计【A84】齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计【A85】传动轴的加工工艺设计【A86】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计【A87】单拐曲轴零件机械加工规程设计【A88】底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计【A89】吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图【A90】吊环的加工工具设计-图艺及钻孔夹【A91】二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图【A92】发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计【A93】发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计【A94】阀体”零件的工艺设计【A95】分散动力齿轮箱体的工艺设计【A96】辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计【A97】后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计【A98】后托架铣面夹具设计【A99】后托架钻孔夹具设计1【A100】后托架钻孔夹具设计2【A101】机床夹具柔性化技术研究及设计【A102】机床尾座体夹具设计【A103】加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计【A104】减速箱体工艺设计与工装设计-说明书【A105】立式组合机床夹具设计-图【A106】连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计【A107】气门摇臂轴支座夹具设计【A108】气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计【A109】汽车变速箱加工工艺及夹具设计【A110】汽车连杆加工工艺及夹具设计【A111】曲柄铣面夹具设计-图【A112】曲柄钻8斜油孔设计-图【A113】曲柄钻8油孔夹具设计-图【A114】升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计【A115】十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造【A116】输出轴的工装工艺设计【A117】输出轴工艺与工装设计【A118】输出轴夹具设计【A119】输出轴钻孔夹具设计1【A120】输出轴钻孔夹具设计2【A121】推动架的钻床夹具设计-图【A122】拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计【A123】涡轮盘液压立拉夹具设计【A124】五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书【A125】锡林右轴承座组件工艺及夹具设计【A126】箱体顶盖零件工艺规程及工装设计【A127】箱体钻孔设计-图【A128】压缩机箱体加工工艺及夹具设计【A129】摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书【A130】摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书【A131】摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书【A132】油阀座夹具设计【A133】圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计【A134】制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻Ø30工艺槽的铣床夹具设计-说明书【A135】制定机械密封装备传动套的加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具【A136】制定十字滑套零件的加工工艺，设计钻8-M4孔的钻床夹具设计【A137】轴承座车孔夹具设计【A138】轴铣键槽夹具设计【A139】总泵缸体钻孔夹具设计【A140】解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计【A141】MY1525自动车床送料管底座设计-图【A142】B6065牛头刨床推动架设计【A143】钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计-说明书【A144】制定CA6140车床法兰盘的加工工艺及钻φ6mm孔的钻床夹具设计【A145】CA6140杠杆铣60x45面具设计【A146】CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计【A147】CA6140杠杆钻直径的孔的钻床【A148】拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计【A149】拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计【A150】拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计【A151】拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计【A152】拨叉831005铣8mm槽的夹具设计【A153】拨叉831005铣18mm槽夹具设计【A154】“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计【A155】拨叉831006车55孔的夹具设计【A156】拨叉831006车55圆弧夹具设计【A157】拨叉831006铣16x8槽夹具设计【A158】拨叉831006钻夹具设计【A159】拨叉831007钻直径8孔的夹具设计【A160】拨叉831007钻M8孔的夹具设计【A161】拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计【A162】拨叉831008钻2-M6的夹具设计【A163】拨叉831008车大孔的夹具设计【A164】电机壳车孔夹具设计【A165】电机壳钻Φ孔的钻床夹具【A166】分离叉夹具设计-图【A167】后钢板弹簧吊耳夹具设计【A168】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计【A169】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计【A170】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻Ø37孔的夹具设计【A171】凸轮轴的加工工艺【A172】制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计【A173】制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计【A174】转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计【A175】轴承座夹具设计-图【A176】“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计【A177】“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计【A178】“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计【A179】CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计【A180】CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计【A181】CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计【A182】CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计【A183】解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计【A184】设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备【A185】设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备【A186】设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具【A187】设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计【A188】“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计【A189】C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计【A190】CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模【A191】CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计【A192】FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计【A193】FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计【A194】LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计【A195】TY495柴油机机体工艺工装设计【A196】X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计【A197】X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计【A198】白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计【A199】拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计【A200】拨叉铣槽夹具设计-图【A201】叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计【A202】差速器壳盘部多轴钻床设计【A203】车床转盘零件铣夹具设计【A204】车床转盘零件钻夹具设计【A205】传动箱体工艺钻床夹具设计【A206】传动箱体镗上平面孔夹具设计【A207】传动箱体铣床夹具设计【A208】传动箱体铣平面夹具设计【A209】传动箱体钻18-M8底孔夹具设计【A210】传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计【A211】刀库支座数控加工工艺及夹具设计【A212】端盖加工艺及铣夹具设计【A213】端盖加工艺及钻夹具设计【A214】阀盖加工工艺规程及工装夹具设计【A215】阀腔钻4-18夹具设计-图【A216】阀体铣φ68外圆端面夹具设计【A217】阀体钻4-φ7孔夹具设计【A218】阀体钻φ14孔夹具设计【A219】浮动夹头钻夹具设计【A220】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计【A221】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计【A222】后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计【A223】后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计【A224】后钢板弹簧吊耳钻孔夹具设计【A225】后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计【A226】机床主轴箱加工工艺及夹具设计【A227】检具的数控加工工艺与编程【A228】江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计【A229】结合件工艺分析【A230】连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计【A231】解放汽车第四及第五变速叉铣孔的两端面夹具设计【A232】连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计【A233】连杆合件扩大头孔设计【A234】连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计【A235】连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计【A236】蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计【A237】模具零件加工铣磨夹具设计【A238】内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计【A239】盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计【A240】盘类轴向多孔成组钻模设计【A241】皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计【A242】皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计【A243】汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计【A244】汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计【A245】曲轴箱机床铣钻夹具设计【A246】设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计【A247】十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计【A248】十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计【A249】填料箱盖铣夹具设计【A250】填料箱盖车夹具设计-图【A251】拖拉机倒档拨叉钻夹具设计【A252】拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计【A253】拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计【A254】箱体加工工艺及铣下平面夹具设计【A255】箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计【A256】箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计【A257】箱体加工工艺及镗，铣夹具设计【A258】箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计【A259】压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计【A260】液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计【A261】液压系统中截止阀的钻孔夹具设计【A262】油压泵盖钻，铣工艺夹具设计【A263】右弯臂镗，钻夹具设计【A264】支架加工工艺规程及钻工装夹具设计【A265】中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计【A266】轴加工工艺规程及铣方块夹具设计【A267】主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计【A268】转速器盘钻，铣床夹具设计【A269】组合件的数控工艺分析及加工【A270】箱盖的加工工艺及Φ17，Φ22轴孔夹具设计【A271】往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计【A272】星轮加工工艺及钻孔夹具设计【A273】上体夹具设计-图【A274】解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图【A275】行走轮左支承架夹具设计【A276】摆架铣槽夹具设计【A277】泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计【A278】泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计【A279】阀门钻φ16机床与夹具设计【A280】铣100平面夹具设计【A281】套筒铣四槽铣床与夹具设计【A282】“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣×14孔槽的夹具设计【A283】填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф孔的钻床专用夹具设计【A284】“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计【A285】“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计【A286】“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计【A287】推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计【A288】“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计【A289】C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计【A290】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1【A291】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2【A292】V型动导轨钻夹具设计-图【A293】变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计【A294】拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计【A295】拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计【A296】拨叉831005零件加工工艺及铣削18+槽工序专用夹具设计【A297】拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计【A298】拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计【A299】拨叉831008及钻φ20孔夹具设计【A300】拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计【A301】拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计【A302】拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计【A303】端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计【A304】端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计【A305】端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计【A306】分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计【A307】虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计【A308】连杆的机械加工工艺规程及φ大端孔加工的工艺装备设计【A309】磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计【A310】偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计【A311】“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计【A312】“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ毛坯孔专用夹具设计【A313】曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计【A314】十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计【A315】手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计【A316】双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计【A317】踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计【A318】涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计【A319】蜗轮箱钻孔夹具设计【A320】压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计【A321】气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及Ø13mm孔工艺装备设计【A322】摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计【A323】引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计【A324】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计【A325】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计【A326】尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计【A327】轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计【A328】轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计