汽车总装生产线的研究经典论文

举例来说，如果某汽车公司市场需求量日渐增加，年销售量在66万以上，年产能在70万以上，每月订单在6万以上。总装车间生产线在5.8万平方米，共有三条生产线。每条线的单件生产工时76s，生产线装配能力与节拍有较大差距。用工艺精益性的标准深入分析装配线的现状后，目前主要存在以下几个问题:

1.装配生产线整体工艺配置不精益，存在浪费。

某生产线人员配置308人，线速设置76S，单车人工用时HPV6.5h（即一辆车需要用到的人工工时，可在一定程度上衡量生产线整体精益性），生产线产品装配零件数在1200个左右。对整体工艺与某国内主流汽车装配工艺进行具体对比，存在装配工艺设置不精益的问题，最直接的表现就是装配用人多。

2. 汽车生产线装配布局不合理，局部存在瓶颈

将所有工位的装配时间按顺序排列后，可以用均衡性衡量工位的精益性。本车间的总装装配工艺可分为内饰、底盘、终线、检测线，各工艺段又以工位为基础装配单元。本车间某生产工段的线平衡率为91%，存在少数工艺受工艺排布限制，造成操作工作量超标，与相邻工位干涉等待，造成生产局部瓶颈点。如图1线平衡情况。

3.装配动作浪费，非增值时间操作浪费。

在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的工作，就是进行无附加价值的工作，无附加价值的工作便是浪费。常见的动作浪费：多余动作、等待、库存、物料移动、过度加工几种，造成增值时间比例低。

综上所述，汽车制造环节中总装装配是劳动密集型工艺，劳动量大，装配用时长，场地占用大，对整车制造成本，生产任务完成等均有直接影响，迫切需要推行精益生产来降低成本、提高效益、维持高竞争力。本文以汽车生产线装配工艺为研究对象，针对公司装配工艺的精益性不足，工序分配及装配线布局不合理、线平衡率低等问题展开研究。

我觉得，根据自己的专业知识，把对汽车制造与装配的知识和现实中的汽车生产结合起来。建议你去汽车厂去看看，把自己对这个专业的认识，和发展的趋势写出来。最好有自己的独到见解。我学的是机械设计制造及其自动化。有不到的地方还请见谅.

技术不太成熟，相对的生产工具老化，要及时的更新换代，尽量做到生产线机械化，减轻手工劳动力。