液压系统常见故障分析毕业论文

液压系统常见故障及排除方法： 液压系统大部分故障并不是突然发生的，一般总有一些预兆。如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。如及时发现并加以适当控制与排除，系统故障就可以消除或相对减少。 一、 振动和噪声 （一） 液压元件的合理选择 （二） 液压泵吸油管路的气穴现象 排除方法：（1）增加吸油管道直径，减少或避免吸油管路的弯曲，以降低吸油速度，减少管路阻力损失。 （2）选用适当地吸油过滤器，并且要经常检查清洗，避免堵塞。 （3）液压泵的吸入高度要尽量小。自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。。 （4）避免油粘度过高而产生吸油不足现象。 （5）使用正确的配管方法。 (三)液压泵的吸空现象 液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气，这种现象不仅容易引起气蚀，增加噪声，而且还影响液压泵的容积效率，使工作油液变质，所以是液压系统不允许存在的现象。 主要原因：油箱设计和油管安排不合理，油箱中的油液不足：吸油管浸入油箱太浅：液压泵吸油位置太高：油液粘度太大：液压泵的吸油口通流面积过小，造成吸油不畅：滤油器表面被污物阻塞：管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。 排除方法：（1）液压泵吸油管路联接处严格密封，防止进入空气。 （2）合理设计油箱，回油管要以45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。流速不应应太高，防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。油箱中要设置隔板。使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。 （3）油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的2/3深度处，液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短，以减少吸油阻力。若油液粘度太高要更换低的油液。滤油器堵塞要及时清除污物。这样就能有效的防止过量的空气浸入。 （4）采用消泡性好的工作油液，或在油内加入消泡剂。 （四）、液压泵的噪声与控制 从液压泵的结构设计上下功夫。 （五）、排油管路和机械系统的振动 避免措施：（1）用软管连接泵与阀、管路。 （2）配置排油管时防止共振与驻波现象发生。 （3）配管的支撑应设在坚固定台架上。（六）、流体噪声（压力脉动）控制措施： （1） 安装减震软管 （2） 在管路中设置蓄能器。 （3） 在管路上安装消声器或串联滤声器 。因体积大、费用高而应用较少。 二、液压冲击 （一）液流换向时产生的冲击 排除方法：改进换向阀阀芯进回油控制边的结构。 (二)节流缓冲装置失灵引起的液压冲击 （1） 液压缸端部缓冲。 （2） 节流缓冲装置 排除方法：将换向阀上的节流阀调节手轮顺时针旋进，适当增加缓冲阻尼，如不起作用检查单向阀是否内泄。 （3） 电磁换向阀动作快，容易产生换向液压冲击。 （4） 立式液压缸两端没有缓冲装置。在液压系统中设置背压阀或在设备上设置平衡锤。 （5） 在液压缸两端均设有缓冲装置，使液压缸运动到末端时能平滑停止，但当活塞中途停止或反向运动时产生冲击。 排除方法：在液压缸进出油口处设置反应快、灵敏度高的小型溢流阀或顺序阀，以消除冲击。此溢流阀压力的调定值应比系统压力高5－10％，以保证系统工作。 （6） 安装蓄能器来消除液压冲击，蓄能器应尽可能近的安装在发生冲击的地方。 （7） 尽可能的缩短管路长度，减少管路弯曲，在适当地部位接入软管，对减小冲击和振动也有良好的效果。 （8） 压力阀调整不当，或发生故障：油温过高，泄漏增加，节流和阻尼减弱：系统中混入大量空气等，都易发生冲击。 三、 气穴和气蚀 前面已提及气穴和气蚀。 1、定义：油液在液压系统中流动，流速高的区域压力低。当压力低于工作温度下的空气分离压时，溶于油液中的空气就将大量分离出来，形成气泡：另一种情况，如果液体内部压力低于工作温度下油液的饱和蒸汽压时，油液迅速汽化，加速形成气泡。这些气泡混杂在液体中产生气穴，使原来充满在管道中或元件中的油液成为不连续状态，这种现象称为气穴现象。 当气泡随着油液流入高压区时，便突然收缩，而原来所占据的空间形成真空。四周液体质点以极大的速度冲向真空区域，在高压下气泡破裂，产生局部压力冲击，将质点的动能突然转换成动能，局部高压区域温度可高达1000度，管壁或元件表面上，因长期承受液压冲击和高压作用，逐渐腐蚀，表面剥落行成小坑，呈蜂窝状，这种现象称为气蚀。 2、判断和排除方法 (1) 气穴和气蚀的检测与判断。 A在液压泵进出口处设置一个压力表。 B听液压泵运转声音是否有啸叫声 C看现象：执行元件动作减慢、系统运行变迟钝。 （2）使系统油压高于空气分离压。当油温较高、空气溶解量大时，空气分离压也高。当矿物油含气量10％、油温50度时，空气分离压约为40kpa。 （3）防止小孔或锥阀等节流部位产生气穴，节流口前后压力之比应小于3.5。 （4） 液压泵的吸油管内径要足够大，并避免狭窄通道或急剧拐弯。 （5） 尽可能减少油液中空气的含量，避免压力油与空气直接接触而增加空气溶解量 四、 爬行 （一） 驱动刚性差引起的“爬行”。空气进入油液中后，一部分溶于压力油中，其余部分就形成气泡浮游于压力油中。因为空气有压缩性，使液压油产生明显的弹性。 （1） 液压系统中有空气存在，使传动系统产生种种故障： A使运动部件产生爬行，破坏液压系统的工作平稳性。 B使工作机构产生振动和噪声 C由于振动，管接头容易松动，甚至油管断裂，造成泄漏。 D油箱中出现大量气泡，使油液容易氧化变质，缩短油液的使用寿命。 E影响运动部件的换向精度。 F由于空气存在于油液中，使工作压力不稳定。 (2) 空气混入液压系统中的原因； a油管连接接头密封不严 b油箱中吸油管与回油管距离太近，回油飞溅搅起泡沫，使液压泵吸油管吸入空气。 C油箱中油液不足或吸油管插入深度不够，造成液压泵吸入时混入空气。 D液压缸两端密封不良，造成泄漏。 E回油路上没有背压阀，使管中进入空气。 F液压泵吸油管处滤网被堵，在吸油管局部形成真空。 G液压系统局部压力低于空气的分离压，使溶于油液中的空气分离出来。 （2） 防止空气进入系统的措施； A紧固各管道连接处，防止泄漏。 B油箱中进出油管应尽量保持一定距离，也可以设置隔板，将进出油管隔开。 C加足油液，应保持油液不低于油标指示线。 D调整密封装置，或更换已损坏的密封件。 E保证系统各部分能经常充满油液，在液压泵出口处应安装单向阀，在回油路上安装背压阀。 F清除附着于滤油器上的脏物。 G设法防止系统各点局部压力低于空气分离压。 （二） 液压元件内磨损、间隙大引起“爬行” （1） 运动件低速运动引起的“爬行”。 （2） 控制阀失灵引起“爬行” （3） 元件磨损引起“爬行”。 （三） 摩擦阻力变化引起的“爬行” （1） 液压缸所连运动机件摩擦阻力大。（如：拉矫机） （2） 液压缸故障引起的“爬行”。 （3） 润滑油不良引起的“爬行” 五、 液压卡紧 (1) 径向不平衡造成的液压卡紧。 (2) 油液中极性分子的吸附作用 (3) 油液中杂质楔入间隙 六、 油温过高 （一） 液压系统温升过高的危害 （二） 液压系统温度过高的原因分析及排除 1、 液压系统设计不合理，系统在工作中有大量压力损失而使油液发热 原因分析： （1） 系统在某段工作过程时，速度很慢或保压不动，无有效的卸荷措施。大量油液经溢流阀流回油箱，造成很大的压力损失，引起发热。 （2） 液压元件选用不合理。 （3） 液压回路存在多余的液压回路或多余的液压元件。 （4） 节流调整方式选择不当。 2、 压力损耗大使压力能转换成热能。 3、 容积损耗大而引起的油液发热。 4、 机械损耗大引起的油液发热。 5、 压力调整过高，甚至超过许可达峰值压力，因而压力损失大、温升高。 6、 油箱容积小，散热条件差导致温度升高。 液压回路故障的诊断与排除 机械设备的液压系统不管有多麽复杂，总是由一些基本回路组成的。液压系统的故障就出现在这些基本回路上。而回路的故障原因主要是由于设计考虑不周，元件选用不当，安装调试不合理，维护使用不当等因素造成的 一、 能源装置故障的诊断与排除 能源装置是向液压系统输送压力油的装置，所以也称液压动力源。液压泵、油箱、滤油器是组成能源装置的主要元件，能源装置出现故障，整个液压系统就无法正常工作。 （一） 不出压力油 对一个系统进行检查确认是泵没有输出压力油，也证实液压泵没有吸进压力油。一般讲，液压泵不能吸进液压油的原因可能有：液压泵的转向不对；吸油滤油器严重堵塞或容量过小；油液的粘度过高或温度过低；吸油管路严重漏气；滤油器没有全部浸入油液的液面以下或油箱液面过低；液压泵至油箱液面高度大于500mm。 （二） 初始启动不吸油 （1） 新安装的被调试过的液压设备，以及较长时间未开动过的设备。 （2） 间断性使用的液压设备。 （三） 回路设计不周，导致温度过高 （四） 双泵合流激发流体噪声 （五） 油箱振动 二、 压力控制回路故障的诊断与排除 压力控制回路是利用压力控制阀来控制系统整体或部分压力的回路。压力阀控制度的压力回路可以用来实现稳压、减压、增压、和多级调压控制，以满足执行元件在力和转矩方面的要求。标准的压力控制阀有溢流阀、减压阀、顺序阀以及和单向阀并联组合的单向减压阀和单向顺序阀等。 压力控制回路的故障可能是由于回路设计不周到、元件选择不妥当或压力控制元件出现故障，回路其它方面出现故障可能是由于元件参数和系统调节不合理、管路安装有缺陷等原因引起。 压力阀的共性都是根据弹簧力和液压力相平衡的原理工作的，因此，常见故障也有共同之处 一、有关阀本身的故障：1、压力调不上去的b先导式溢流阀的主阀阻尼孔堵塞，滑阀在下端油压力下，克服上腔的液压力和主阀弹簧力，使主阀上移。调压弹簧失去对主阀的控制作用，因此，主阀在较低的压力下打开，溢流口溢流。系统中，正常工作的压力阀，有时突然出现故障往往是这种原因。 C阀芯和阀座关闭不严，泄漏严重。 D阀芯被毛刺或其它污物卡死于开启位置。 2、压力过高，调不下来的主要原因； a阀芯被毛刺或污物卡死于关闭位置，主阀不能开启。 B安装时，阀的进出口接错，没有压力油去推动阀芯移动，因此阀芯打不开。 C先导阀前的阻尼孔堵塞，导致主阀不能开启。 3、压力振摆大的主要原因： a油液中混有空气。 B阀芯与阀座接触不良。 C阻尼孔直径过大，阻尼作用弱。 D产生共振 E阀芯在阀体内移动不灵活。 三、 压力回路有以下几方面故障： （一）系统调压与溢流不正常 1、 溢流阀主阀芯卡住 2、 溢流阀控制容腔压力不稳定 3、 溢流阀回油液流波动 4、 溢流阀产生共振 5、 溢流阀远程控制油路泄漏 （二） 减压阀阀后压力不稳定 在减压回路中，减压阀下游压力即减压回路的工作压力，发生较大波动是经常出现的故障现象，其主要原因有以下几个方面： a减压阀能使阀下游压力稳定在调定值上的前提条件是：减压阀上游压力要高于下游压力，否则减压阀下游压力就不能稳定。 B执行机构的负载不稳定。 C液压缸的内外泄漏。 D液压油污染。 E外泄漏油路有被压。 （三） 顺序动作回路工作不正常 1、 顺序阀选用不当 2、 变载回路设计不周。 3、 压力调定值不匹配主要原因： a溢流阀的调压弹簧太软、装错或漏装

1、调整溢流阀，由小到大检查系统压力，到正常工作压力，溢流阀调好，2、在系统不工作时，系统应该是泄压溢流，如果这段时间（空载）还停泵，电机不行，就可能阀卡阻，检查，清洗后再试应该没有问题。3、电机自身过载设置过低造成跳闸，停泵，这种可能也有，有的元件质量不好造成的。4、系统其他阀门或流油不顺畅造成压力过高系统过载停泵5、接线出现问题，在成过载以上是基本所有的原因，不过1、2可能性大，其他也不排除因工作粗心造成的，建议逐一排除

常见故障及解决方法：

一、无压力或压力不足

解决方法：

1、检查电动机转向；

2、更换泵或配键；

3、清洗检修溢流阀 ；

4、更换弹簧；

5、清洗、修研或更换；

6、检查泵、缸、阀内易损件情况和系统各连接处的密封。

二、流量不足

解决方法：

1、检查电动机转向，调整泵的转速符合要求；

2、更换适合粘度油液；

3、补充油液至游标处；

4、更换弹簧 ；

5、加大吸油管直径，增加吸油过滤器的通油能力，清洗滤网，检查是否有空气进入 ；

6、拆修或更换有关元件；

7、调整或更换有关元件；

8、检查管路连接是否正确，油封是否可靠。

三、系统有振动和噪声

解决方法：

1、拧紧泵的连接螺栓及管路各管 螺母或更换密封元件；

2、修复或更换。

四、系统发热油温升高

解决方法：

1、适当增大油箱容量、更换或增设冷却装置；

2、选择粘度适合的油液；

3、改进系统设计，重新选择回路或液压泵。

五、油液中进入了空气

解决方法：

1、紧固各管道连接处，防止泄漏；

2、油箱中进出油管应尽量保持一定距离，也可以设置隔板，将进出油管隔开；

3、加足油液，应保持油液不低于油标指示线；

4、调整密封装置，或更换已损坏的密封件；

5、保证系统各部分能经常充满油液，在液压泵出口处应安装单向阀，在回油路上安装背压阀；

6、清除附着于滤油器上的脏物；

7、设法防止系统各点局部压力低于空气分离压。

六、系统过热

解决方法：

1、使用质量较好的油；

2、及时更换受损的零件；

3、注意容器内的油平面不能过高；

4、调整回油阀时应注意操作得当；

5、不要长时间使其工作。

液压泵故障或传动故障

液压传动系统的故障分析与排故液压传动是以液压油为工作介质进行能量转换和动力传递的，它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、换向方便、转动平稳均匀、容易完成复杂动作等优点，因而广泛应用于工程机械领域。但是，液压传动的故障往往不容易从外部表面现象和声响特征中准确地判断出故障发生的部位和原因，而准确迅速地查出故障发生的部位和原因，并及时排除。在工程机械的使用、管理和维修中是十分重要的。��1 液压系统的主要故障��在相对运动的液压元件表面、液压油密封件、管路接头处以及控制元件部分，往往容易出现泄漏、油温过高、出现噪音以及电液结合部分执行动作失灵等现象。具体表现：一是管子、管接头处及密封面处的泄漏，它不仅增加了液压油的耗油量，脏污机器的表面，而且影响执行元件的正常工作。二是执行动作迟缓和无力，表现为推土机铲刀提升缓慢、切土困难，挖掘机挖掘无力、油马达转不起来或转速过低等。三是液压系统产生振动和噪音。四是其他元件出现异常。��2 故障的检查��2.1 直接检查法 �凭借维修人员的感觉、经验和简单工具，定性分析判断故障产生的原因，并提出解决的办法。 �2.2 仪器仪表检测法 �在直接观察的基础上，根据发生故障的特征和经验，采取各种检查仪器仪表，对液压系统的流量、压力、油温及液压元件转速直通式检测，对振动噪音和磨损微粒进行量的分析。 �2.3 元件置换法 �以备用元件逐一换下可能发生故障的元件，观察液压系统的故障是否消除，继而找出发生故障的部位和原因，予以排除。在施工现场，体积较大、不易拆装且储备件较少的元件，不宜采用这种方法。但对于如平衡阀、溢流阀及单向阀之类的体积小，易拆装的元件，采用置换法是比较方便的。 �2.4 定期按时监控和诊断�根据各种机械型号、检查内容和时间的规定，按出厂要求的时间和部位，通过专业检测、监控和诊断来检测元器件技术状况，及时发现可能出现的异常隐患，这是使液压系统的故障消灭在发生之前的一种科学技术手段。当然，执行定期检测法，首先要培养一些专业技术检测人员，使他们既精通工程机械液压元件的构造和原理，又掌握和钻研检测液压传动系统的各种诊断技术，在不断积累靠人的直感判断故障经验的同时，逐步发展不解体诊断技术，来完成技术数据采集，辅以电脑来分析判断故障的原因及排除方法。��3 液压系统的故障预防��3.1 保证液压油的清洁度 �正确使用标定的和要求使用的液压油及其相应的替代品(详参《工程机械油料手册》)，防止液压油中侵入污物和杂质。因为在液压传动系统中，液压油既是工作介质，又是润滑剂，所以油液的清洁度对系统的性能，对元件的可靠性、安全性、效率和使用寿命等影响极大。液压元件的配合精度极高，对油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反应更为敏感。 �造成污物杂质侵入液压油的主要原因，一是执行元件外部不清洁；二是检查油量状况时不注意；三是加油时未用120目的滤网过滤；四是使用的容器和用具不洁净； 五是磨损严重和损坏的密封件不能及时更换；六是检查修理时，热弯管路和接头焊修产生的锈皮杂质清理不净；七是油液贮存不当等等。�在使用检查修理过程中，应注意解决这些问题，以减少和防止液压系统故障的发生。 �3.2 防止液压油中混入空气 �液压系统中液压油是不可压缩的，但空气可压缩性很大，即使系统中含有少量空气，它的影响也是非常大的。溶解在油液中的空气，在压力较低时，就会从油中逸出产生气泡，形成空穴现象；到了高压区，在压力的冲击下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统产生噪音。同时，气体突然受到压缩时，就会放出大量的热能，因而引起局部受热，使液压元件和液压油受到损坏，工作不稳定，有时会引起冲击性振动。 �故必须防止空气进入液压系统。具体做法：一是避免油管破裂、接头松动、密封件损坏；二是加油时，避免不适当地向下倾倒；三是回油管插入油面以下；四是避免液压泵入口滤油器阻塞使吸油阻力增大，不能把溶解在油中的空气分离出来。 �3.3 防止液压油温度过度�液压系统中的油液的工作温度一般在30℃～80℃范围内比较好，在使用时必须注意防止油温过高。如油箱中的油面不够，液压油冷却器散热性能不良，系统效率太低，元件容量小，流速过高，选用油液粘度不正确，它们都会使油温升高过快。粘度高增加油液流动时的能量损耗，粘度低会使泄漏增多，因此在使用中能注意并检查这些问题，就可以预防油温过高。此外对液压油定期过滤，定期进行物理性能检验，既能保证液压系统的工作性能，又能减少液压元件的磨损和腐蚀，延长油液和液压元件的使用寿命。��4 液压系统的故障分析��4.1 传动系统分析法 �工程机械的液压传动系统如果维护得好，一般说来故障是比较少的。由于密封件老化、变质和磨损而产生外泄是很容易观察到的，根据具体情况可设法排除。但是如果液压元件的内部发生了故障是观察不到的，往往不容易一下子就找出原因，有时虽然是同样的故障现象，但产生的原因却不一定相同，要想准确而迅速地找出液压元件的故障的部位和原因，首先要根据发生故障元件的构造图、系统图，分析了解和研究元件的工作原理和特性，再使了解的构造原理与实物对号，具体情况具体分析，检查寻找故障发生的部位和产生的原因，以便采取相应的技术措施来排除故障。 �4.2 逻辑流程分析法 �此方法是根据液压传动系统的基本原理进行逻辑分析，减少怀疑对象，逐步逼近找出故障发生的部位和原因。��5 液压系统故障的排除��(1) 液压系统中管子、管子接头和焊接处，由于振动频率较高，常常发生破坏。在换用时要根据压力和使用场合，选用强度足够，内壁光滑清洁，无砂、无伤、无锈蚀、无氧化皮的管子。当管子需要焊接时，最好采用加套管的办法，因为对接可能使管的内径局部缩小；截段时，油管的截面与管子轴线的不垂直度不得大于0.5°，并清除铁屑和锐边倒钝。当管子支承距离过大或支承松动时要设卡固定拧紧，当弯曲半径过小时，易形成弯曲应力，弯曲半径一般应大于管外径的3倍。 �在密封表面处，密封元件的老化变质会使泄漏量增大。密封件的有效寿命通常是：固定元件之间的密封寿命时间为10000h，运动元件之间密封寿命时间为1500h～2000h。到了规定的使用寿命时间后，即使还可用的元件也应该更换。密封面的泄漏还与预压面的压力不够或不均匀有关。预压量增大时，其封油量压力增大，密封效果好，反之则差。再者摩擦表面光洁度与硬度不足也会缩短密封件的寿命。 �密封件设计不合理以及安装时扭曲刮伤也是导致密封圈早期磨损而引起泄漏的原因。 �油液中杂质过多，易加速密封件与摩擦表面的磨损，形成密封件的早期失效，油封工作温度过高或过低也会影响其寿命和工作性能。� (2) 执行元件运动的速度降低，主要是由于输入执行元件的液压油流量不足；执行元件无力的原因主要是输入液压油压力不足，以及回油管路背压过高等因素所造成的。 �工程机械液压系统所用的油泵多为齿轮泵，其工作压力为210×102kPa，柱塞泵的工作压力可达320×102kPa。泵的输出压力是由荷载决定的，并随着荷载的变化而变化。荷载无限增加，泵的压力也无限升高，直到系统某一部分被破坏。对于齿轮泵：主要是轴承、齿轮啮合面、齿顶与壳体、齿轮端面与泵盖间的磨损和密封件的磨损、老化、损坏使齿轮泵的内漏表现更为突出。在一定转速与一定压力下，对无端面间隙补偿的齿轮泵，其轴线磨损引起的泄漏约占全部内漏量的75%～85%，齿顶间隙内漏量约占15%～20%，其他内漏约占4%～5%，因此我们要抓住主要问题，采取有效的技术措施予以解决，就能使泵恢复其原有性能。 �在维修工作中，我们发现使用了一定时间的齿轮泵，由于啮合挤压，在齿顶和端面会产生毛刺，使泵体和端盖的磨损加剧，尤其是铝合金泵盖更为严重。如能定期修理检查，用油石磨掉所产生的毛刺，则可以延长油泵的寿命。叶片泵的主要故障是定子、叶片、转子、轴承和两侧配流盘的磨损，定子的内表面是由圆弧和过渡曲线组成的，过渡曲线如果采用“阿基米德”螺旋线，则叶片径向等速运动。实践证明，当我们将叶片泵解体修理时，定子内表面就在曲线与圆弧连接部分磨损最严重，换掉磨损严重的定子，可以使叶片泵恢复原有的性能，采用这种修理方法是比较经济的。叶片泵转子、叶片的使用寿命约相当于定子使用寿命的两倍，这在备料时应予以考虑。 �(3) 液压系统的蓄能器是用来调节能量、贮存能量、减少设备容积、降低功率消耗、减少系统发热、缓冲吸收冲击和脉动压力的辅助元件。常见的蓄能器有胶囊式的，它具有漏气损失小、反应灵敏、可以吸收急速的压力冲击和脉动、重量轻、体积小等特点。蓄能器发生故障会影响液压系统的正常工作，因此在检查气压量不足时，应按时充入惰性气体。 �(4) 液压系统中，要求装备精度高的还有液压马达。如果注意日常维护和保养，防止油液污染，一般不会发生故障，进入液压马达的油液须仔细过滤，以减少杂质，防止过快磨损。修理后的马达，应注满干净的液压油，排尽系统中的空气。确定不了马达是否有故障，最好不要拆卸，这样可减少污染的机会和保持配合的精度。液压缸是液压系统中的执行元件，常见的故障有漏油和运动不正常。缸头因密封件损坏而外泄，应立即更换密封件；油缸运动不正常有油缸内漏、油路中有空气、活塞密封件老化和损坏、油液有杂质、平衡阀发生故障等。 �(5) 控制元件是用来实现系统和执行元件对压力、流量方向的要求的。控制阀及时控制系统中最重要的元件，由于阀的配合一般都比较精密，所以在修理时应特别注意，不需拆阀芯的尽量不要抽出阀芯；配合副方位不要错乱，偶件不要互换；螺丝的拧紧力矩要均匀一致，锥形阀芯的接触线磨损可采用研磨修正接触线的办法解决；回位弹簧疲劳时，可予更换。