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3、ZQ-100型钻杆动力钳背钳设计 。
4、带式输送机摩擦轮调偏装置设计。
5、封闭母线自然冷却的温度场分析 。
毕业论文有：
1、撑掩护式液压支架总体方案及底座设计 。
2、支撑掩护式液压支架总体方案及立柱设计 。
3、膜片弹簧的冲压工艺及模具设计 。
4、带式输送机说明书和总装图 。
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我可能可以帮忙
具体题目包括：
1、汽车的总体设计(中等难度)。
2、高合器设计(简单)。
3、变速器设计(简单但计算复杂)。
4、液力机械变速器设计(较难度参考资料少)。
5、万向节与传动轴设计(中等难度)。
6、驱动桥设计(简单)。
7、以动桥设计(参考资料少)。
8、悬架设计(中下难度)。
9、转向系设计(简单不包括电动助力)。
10、车架与车身设计(中下难度)。
11、制动系设计(简单不包括电动助力)。
随着新能源汽车的发展，重本高校来说传统的汽油车类选题其实越来越少了，混动和新能源的课题越来越多，比如，基于比亚迪唐的能量回收系统、基于奇瑞新能源的电池结构设计、基于纯电动汽车的车架总体设计、基于凯美瑞混动的差速器设计等等。
还有一类是难度最高的 simulink matlab cruise ansys仿真，这类的题目也是属于车辆工程的，做的是偏车辆控制，一般研究生才会深入学习，但有些本科院校会要求，比如基于ansys的长安汽车驱动桥设计、基于simulink的四轮转向系统仿真分析、基于matlab的纯电动汽车起步控制策略等等。
开题报告 200字
开题报告中的选题是关键，选题即选择适当的题目，提出做什么。
一、选题依据(包括选择课题的背景、选题研究的理论及实践意义)
早在十九世纪中末叶，世界上就出现了旋耕机，1910年左右才达到实用水平，1922年首先在澳洲和英国推广实用，以后扩展到以欧洲为主的许多国家。1930年以后，日本又将欧洲旱地使用的旋耕机成功地运用到水田。所以旋耕机在近几十年内有了较大的发展。目前，从国外的旋耕机使用情况来看，多数安有安全离合器，有两种以上刀滚转速，三四种刀型，配有铁轮或者胶轮限深装置。我国旋耕机的发展，是先有与手扶拖拉机配套的旋耕机。轮式拖拉机的配套旋耕机是从1959年开始研制的，到1963年已有十几种不同型号的旋耕机 用于生产。
近些年来，由于国家对农业生产越来越重视，粮食生产产量从而得到稳步提升。但是在很多地方，人们仍习惯采用传统的耕作方式进行农业生产，造成春冬季节地表的长期裸露，这样就会导致我国许多地区耕地的土壤表层有机物质和水分的严重流失，从而加剧土壤贫瘠化和生态环境恶化。同时，由于长期对土地营养物质的大肆吸收，导致农田土壤肥力日趋下降，土地得不到很好的休养生息，进而导致农业生态系统逐渐恶化，严重制约我国粮食产量的进一步提高。作为一个农业大国，农业机械化是农业生产发展的基本方向。随着农业产业结构的不断改革深入，小型农机现在已经无法满足农业生产的要求，合理有效地组装各种功能的工作部件和装置形成的多功能旋耕机越来越成为研究方向，这样， 结 构 紧 凑，功 能 齐 全，机 动 性 、操 作 性 好，能 提 高 经 济 效 益。 旋耕机是拖拉机的主要配套农机具之一，对土壤进行旋耕作业，将犁和耙二道工序合为一体，适合水田和早地耕作，尤其适合北方旱地作业，主要用以完成耕整碎土作业;专门设计的灭茬机主要用以打碎浅土里的留茬根部;专门设计的秸杆还田机主要是对留在地里的秸杆(例如麦杆、棉花杆、玉米杆等)进行粉碎后还田。上述三种作业机具，工作原理相同，结构也相差不大，不同的是旋耕刀具工作转向与前进的驱动轮同向，灭茬机及秸杆还田机的刀具工作转向与驱动轮前进相反，且这三种作业机要求的刀具转速相差较大。
如何实现旋耕、灭茬、秸杆还田三种作业功能在同一机具上完成，一直是急待农机科研工作者解决的设计难题。因此，设计一种能方便变换刀具旋向和转速，可以按照需要完成旋耕、灭茬、秸杆还田三种作业功能为一体的多功能旋耕机，能够提高农业生产的效率，实现农业机械化进程。
二、选题研究现状(包括目前国内外对本选题的研究情况和有待解决的问题) 国外旋耕机的发展至今已有150多年的历史，起始于英、美，由3一4 kw内燃机驱动，主要用于庭院耕作，直至IJ型旋耕刀研制成功后，旋耕机才进人大田作业川。旋耕机切土、碎土能力强，一次旋耕能够达到一般犁耙作业几次才能达到的碎土效果，而且旋耕后的地表平整、松软，更能满足精耕细作的要求。使用旋耕机能有效缩短工序时间，从此成为现代农业的象征。旋耕机的样式，不是一成不变。旋耕机的发展，伴随着技术的改进，而随着每一次突破性的技术革新，旋耕机得到更大范围的推广应用。上世纪初，日本从欧洲引进旱田旋耕机后，经过大量的试验研究，研制出适用于水田耕作要求的弯刀，解决了刀齿和刀轴缠草问题。二战以后，新式旋耕机在日本全国迅速普及，日本农业，得到长足的发展。中国约一半的耕地是水田，日本研制新型旋耕机并大范围使用的成功经验，对我国而言，很具有借鉴性。当前世界上许多国家都在研究和应用旋耕技术。诸如美国、法国、日本、澳大利亚、瑞士、芬兰、 南斯拉夫、匈牙利等国家，在果树和蔬菜地上已经十分广泛地使用各种小型旋耕机械进行旋耕、犁耕、开沟、起垄、中耕、培土、铺膜、打孔、播种、灌溉和施肥等作业项目。荷兰、以色列、日本、美国等国家对温室用作业机具进行了系统的开发、研究、推广和应用，许多作业项目如耕整地、播种、间苗、中耕和除草都已实现了机械化。
中国对旋耕机的研究，始于20世纪50年代末。当时主要研制与手扶拖拉机配套使用的旋耕机，后来又研制出了与中型轮式拖拉机配套的旋耕机。70年代初，我国终于完成了与当时国产各类拖拉机配套的系列旋耕机的设计，旋耕机开始在北方平原旱田得到大面积的推广应用。旋耕机在我国的发展，经历了单机研制、发展系列产品、新产品的开发和换代三个阶段。随着现代种植、耕作农艺的发展，在旋耕机基础上，还产生了多用途的联合复式作业机。新型系列旋耕机采用新型旋耕刀，综合了合理的速度参数、幅宽和复式作业功能，满足不同的耕作用途与农艺要求。新型的自走式驱动型旋耕机，强化土壤耕作过程，满足不同条件下的不同土壤类型，一次耕作可以联合作业，有自身动力驱动，作业时不需要牵引功率，减少了功率的消耗，更加节能环保。当前，我国旋耕机的使用范围不断扩大，从应用最广的北方旱地，逐渐蔓延到南方水田，牧场、荒地和果林等都有使用旋耕机进行耕耘作业。
目前，在国内成型的旋耕机械产品中,以卧式旋耕机为主流，该种旋耕机对土壤适应性强、混土效果好，一次性作业可达到翻土、碎土和平整地表的要求。但一般耕深较浅，漏耕严重，工作部件易缠草堵泥且作业时消耗功率较大，为此，
近几年推出了立式和斜置式旋耕机。立式旋耕机主要适用于灭茬作业，斜置式旋耕机是一种综合了犁耕与旋耕的特点，功耗低，耕作质量好的新型耕作机具。在卧式旋耕机中，按旋耕机切刀轴与拖拉机轮子的转向可分为正转和反转两种。旋耕机切刀轴与拖拉机轮子转向一致的正转旋耕机,反之，为反转旋耕机。反转旋耕机是在正转旋耕机的基础上提出的,后来又推出了潜土反转旋耕机和正反转旋耕机。反转旋耕机可作为大中型联合收割机的主要配套机具,能形成土壤埋茬,有利于秸秆还田,实现增加土壤有机质的目的。潜土反转旋耕机可加大深耕,还可有效地解决刀轴前方壅土问题。正反转旋耕机通过传动机构和工作部件的结合,能使切刀轴正反转,同时完成灭茬和旋耕作业,实现一机多用。旋耕机入土深度一般小于旋耕部件半径的10%～20%,考虑到旋耕部件半径大小所需的相适应的单位能耗,应使旋耕机刀轴距地面较深。有的设计依据旋耕部件与耕深的相对关系,把中央调速器直接安装在旋耕部件的轴上。这样可保证农具的最小能耗,最小的材料消耗和较好的工作质量。旋耕机刀刃口曲线大多采用阿基米德曲线,另外等角对数曲线、正弦指数曲线等也有所应用。近几年，我国学者提出了多种刃口曲线,如节能型刃口曲线设计、平面型和曲面型正切面的设计、放射螺线作为生成过渡面的曲导线设计等。近些年来,为适应当前生产需要,还开发出～幅宽多种型号的旋耕机。如南昌旋耕机厂生产的1GN系列和1G系列多种型号的旋耕机;江苏省连云港旋耕机集团公司生产的1GE2 210型旋耕机和1GQN 250S 型耕机。目前我国使用的联合作业机型有1GH 280 型松旋起垄机、1GSZ 210/280型组合实旋耕多用机、1GZJ 210型旋耕灭茬联合整地机、1GLT4型松旋灭茬起垄通用机及1QH 280D型灭茬旋耕多用机等.
但是，我国旋耕机任然存在以下主要问题：1、拖拉机动力输出轴容易损坏;
2、十字万向传动轴使用寿命短;3、缺少与大功率拖拉机配套的.旋耕机;4、作业性能满足不了当今农业要;5.缺少与大功率拖拉机配套的旋耕机。除此之外，由于设计材质及生产工艺等方面的原因，国产的旋耕机械在工作时易发生十字万向传动轴损坏、拖拉机动力输出轴容易损坏、整机作业性能不稳定和易缠草堵泥等问题。这些都有待于今后在设计和制造过程中去解决。
毕业设计(论文)题目：公允价值在非货币性资产交换中应用研究
任务书包含以下方面的内容：
(一) 设计(论文)主要内容：
第一部分，引言。介绍了本文的研究背景和意义、国内外研究的现状、本文的主要内容、本文的创新和不足。
第二部分，公允价值与非货币性资产交换的相关理论。
第三部分，非货币性资产交换计价基础选择的变迁。
第四部分，公允价值在非货币性资产交换中应用的现状。
第五部分，公允价值在非货币性资产交换运用中的完善建议。 姓名： 刘永兵 学号： 0121003920804
(二) 完成的主要任务及要求：
主要任务：首先对课题有总体的认识，包括查询文献了解公允价值引用历史和局限性以及非货币性资产交换的复杂性，分析公允价值在非货币性资产交换中的应用所存在的问题以及解决问题的方法与对策，从而为今后规范财会从业人员会计操作提供依据。
具体要求：
1)认真科学地收集、整理、分析文献资料;
2)根据研究分析文献资料的结果，详细分析公允价值在非货币性资产交换中的应用局限并探寻解决方案;
3)用事实说话，且数据准确、可靠，论据充分;
4)语言通顺，逻辑性强 。
(三) 完成任务的时间节点：
～ 准备开题报告，撰写第一稿大纲。
～ 完成开题报告，交指导老师审阅。
～ 修改开题报告、毕业论文大纲、英文翻译，并定稿。
～ 撰写论文第一稿交指导老师审阅，并进行修改。
～ 撰写论文第二稿交指导老师审阅，并进行修改。
～ 根据论文定稿格式要求，完成论文定稿。
～ 准备好毕业设计所有相关材料;准备答辩。
(四) 必读参考文献：
【1】田春晓. 关于非货币性资产交换准则适用范围的思考[J]. 中国管理信息化. 2011(17)
【2】徐文娟. 非货币性资产交换涉及的税种探析[J]. 企业家天地(理论版). 2011(07)
【3】李忠海. 非货币性资产交换准则的国际比较与启示[J]. 中国证券期货. 2011(07)
【4】杨继明. 非货币性资产交换会计处理疑点解析[J]. 审计月刊. 2011(07)
【5】吕继英,王竹南,余红. 不等价非货币性资产交换会计处理之完善[J]. 财会月刊. 2011(17)
【6】马悦,邵颂豪. 非货币性资产交换换入资产定价方法比较[J]. 财会月刊. 2011(16)
【7】陈立波,李谷音. 非货币性资产交换利润操纵影响分析[J]. 财会通讯. 2011(13)
【8】黄媛. 具有商业实质的非货币资产交换对上市公司业绩的影响及对策[J]. 商业文化(下半月). 2011(04)
【9】高玉红. 新《非货币性资产交换》准则重难点解析[J]. 财经界. 2011(02)
【10】周炳伟. 非货币性资产交换准则:现状与改进[J]. 会计师. 2011(01)
【11】高春连. 对新《非货币性资产交换准则》的思考[J]. 现代商业. 2010(36)
【12】周玉清. 浅析《非货币性资产交换》会计准则[J]. 商场现代化. 2010(34)
【13】赵艳. 非货币性资产交换准则思考[J]. 财会通讯. 2010(28)
【14】金永,玄立平. 非货币性资产交换中换入资产入账成本探析[J]. 财会通讯. 2010(28)
【15】翁玉良. 非货币性资产交换下公允价值计量的应用[J]. 东方企业文化. 2010(12)
【16】段晓宇,章新蓉. 非货币性资产交换中“确凿证据”操作化的探讨[J]. 商业会计. 2010(11)
【17】卢梅华. 新非货币性资产交换准则变化对企业的影响[J]. 中小企业管理与科技(上旬刊). 2010(06)
【18】潘焕娣. 关于非货币性资产交换认定问题的研究[J]. 商品与质量. 2010(S5)
【19】徐擘. 公允价值在非货币性资产交换中的应用[J]. 科技创新与生产力. 2010(05)
【20】FASB, APB29, Accounting for Nonmonetary Transactions.
【21】FASB, FAS153, Exchanges of Nonmonetary Assets.
【22】James M. Fornaro, Rita J. Buttermilch, and John Biondo. Accounting for
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【23】KPMG LLP(US). Accounting for Nonmonetary
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机械专业毕业论文开题报告范文（精选6篇）
在生活中，报告与我们愈发关系密切，要注意报告在写作时具有一定的格式。那么什么样的报告才是有效的呢？下面是我整理的机械专业毕业论文开题报告范文，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
论文题目：
MC无机械手换刀刀库毕业设计开题报告
本课题的研究内容
本论文是开发设计出一种体积小、结构紧凑、价格较低、生产周期短的小型立式加工中心无机械手换刀刀库。主要完成以下工作：
1、调研一个加工中心，了解其无机械手换刀刀装置和结构。
2、参照调研的加工中心，进行刀库布局总体设计。画出机床总体布置图和刀库总装配图，要有方案分析，不能照抄现有机床。
3、设计该刀库的一个重要部分，如刀库的转位机构(包括定位装置，刀具的夹紧装置等)，画出该部件的装配图和主要零件(如壳体、蜗轮、蜗杆等3张以上工作图。
4、撰写设计说明书。
本课题研究的实施方案、进度安排
本课题采取的研究方法为：
(1)理论分析，参照调研的加工中心，进行刀库布局总体设计。
进度安排：
收集相关的毕业课题资料。
完成开题报告。
完成毕业设计方案的制定、设计及计算。
完成刀库的设计
完成毕业设计说明书。
毕业设计答辩。
主要参考文献
[1] 廉元国,张永洪. 加工中心设计与应用 [M]. 北京:机械工业出版社,
[2] 惠延波,沙杰.加工中心的数控编程与操作技术 [M]. 北京:机械工业出版社
[3] 励德瑛.加工中心的发展趋势 [J]. 机车车辆工艺,1994,6
[4] 徐正平.CIMT2001 加工中心评述[J]. 制造技术与机床,2001,6
[5] 刘利. FPC-20VT 型立式加工中心[J]. 机械制造,1994,7
[6] 李洪. 实用机床设计手册 [M]. 沈阳:辽宁科学技术出版社,
[7] 刘跃南.机械系统设计[M].北京:机械工业出版社,
[8] Panasonic 交流伺服电机驱动器 MINASA 系列使用说明书
[9] 成大先.机械设计手册第四版第 2 卷[M]. 北京:化学工业出版社,
[10] 成大先.机械设计手册第四版第 3 卷[M]. 北京:化学工业出版社,
1 课题提出的背景与研究意义
课题研究背景
在数控机床移动式加工中移动部件和静止导轨之间存在着摩擦，这种摩擦的存在增加了驱动部件的功率损耗，降低了运动精度和使用寿命，增加了运动噪声和发热，甚至可能使精密部件变形，限制了机床控制精度的提高。由于摩擦与运动速度间存在非线性关系，特别是在低速微进给情况下，这种非线性关系难以把握，可能产生所谓的尺蠖运动方式或混沌不清的极限环现象，严重破坏了对微进给、高精度、高响应能力的进给性能要求。为此，把消除或减少摩擦的不良影响，作为提高机床技术水平的努力方向之一。该课题提出的将磁悬浮技术应用到数控机床加工中，即可以做到消除移动部件与静止导轨之间存在的摩擦及其不良影响。对提高我国机床工业水平及赶上或超过国际先进水平具有重大意义，且社会应用前景广阔。
课题研究的意义
机床正向高速度、高精度及高度自动化方向发展。但在高速切削和高速磨削加工场合，受摩擦磨损的影响，传统的滚动轴承的寿命一般比较短，而磁悬浮轴承可以克服这方面的不足，磁悬浮轴承具有的高速、高精度、长寿命等突出优点，将逐渐带领机电行业走向一个没有摩擦、没有损耗、没有限速的崭新境界。超高速切削是一种用比普通切削速度高得多的速度对零件进行加工的先进制造技术，它以高加工速度、高加工精度为主要特征，有非常高的生产效率，磁悬浮轴承由于具有转速高、无磨损、无润滑、可靠性好和动态特性可调等突出优点，而被应用于超高速主轴系统中。要实现高速切削，必须要解决许多关键技术，其中最主要的就是高速切削主轴系统，而选择合理的轴承型式对实现其高转速至关重要。其中，磁悬浮轴承是高速切削主轴最理想的支承型式之一。磁悬浮轴承可以满足超高速切削技术对超高速主轴提出的性能要求。但它与普通滑动或滚动轴承的本质区别在于，系统开环不稳定，需要实施主动控制，而这恰恰使得磁悬浮轴承具有动特性可控的优点磁悬浮轴承是一个复杂的机电磁一体化产品，对其精确的分析研究是一项相当困难的工作，如果用实验验证则会碰到诸如经费大、周期长等困难，在目前国内情况下不能采取国外以试验为主的研究方法，主要从理论上进行研究，利用计算机软件对磁悬浮控制系统进行仿真是一种获得磁悬浮系统有关特征简便而有效的方法。这就是本课题的研究目的和意义。
2 本课题国内外的研究现状
磁悬浮轴承的应用与发展可以说是传统支承技术的革命。由于具有无机械接触和可实现主动控制两个显著的优点，主动磁悬浮轴承技术从一开始就引起了人们的重视。磁悬浮轴承的研究最早可追溯到1937年，Holmes和Beams利用交流谐振电路实现了对钢球的悬浮。自1988年起，国际上每两年举行一届磁悬浮轴承国际会议，交流和研讨该领域的最新研究成果；1990年瑞士联邦理工学院提出了柔性转子的研究问题，同年教授提出了数字控制问题；1998年瑞士联邦理工学院的和等人提出了无传感器磁悬浮轴承。近十年，瑞士、美国、日本等国家研制的电磁悬浮轴承性能指标已经很高，并且已成功应用于透平机械、离心机、真空泵、机床主轴等旋转机械中，电磁悬浮轴承技术在航空航天、计算机制造、医疗卫生及电子束平版印刷等领域中也得到了广泛的应用。纵观2006年在洛桑和托里诺召开的第10界国际磁轴承研讨会，磁轴承主要应用研究为磁轴承在高速发动机、核高温反应堆（HTR-10GT）、人造心脏和回转仪等方面。国内在磁悬浮轴承技术方面的研究起步较晚，对磁悬浮轴承的研究起步于80年代初。
1983年上海微电机研究所采用径向被动、轴向主动的混合型磁悬浮研制了我国第一台全悬浮磁力轴承样机；1988年哈尔滨工业大学的陈易新等提出了磁力轴承结构优化设计的理论和方法，建立了主动磁力轴承机床主轴控制系统数学模型，这是首次对主动磁力轴承全悬浮机床主轴从结构到控制进行的系统研究；1998年，上海大学开发了磁力轴承控制器（600W）用于150m制氧透平膨胀机的控制；2000年清华大学与无锡开源机床集团有限公司合作，实现了内圆磨床磁力轴承电主轴的'工厂应用实验。目前，国内清华大学、西安交通大学、国防科技大学、哈尔滨工业大学、南京航空航天大学等等都在开展磁悬浮轴承方面的研究。2002年清华大学朱润生等对主动磁悬浮轴承主轴进行磨削试验，当转速60000r／min、法向磨削力100N左右时，精度达到小于8m的水平，精磨磨削效率基本达到工业应用水平。2003年6月，南京航空航天大学磁悬浮应用技术研究所研制的磁悬浮干燥机的性能指标已通过江苏省技术鉴定，向工业应用迈出了可喜的一步。2005年“济南磁悬浮工程技术研究中心”研制的磁悬浮轴承主轴设备，在济南第四机床厂做磨削试验，成功磨制出一个内圆孔工件，这是我国第一个用磁悬浮轴承主轴加工的工件。此项技术填补了国内空白。近几年来，由于微电子技术、信号处理技术和现代控制理论的发展，磁悬浮轴承的研究也取得了巨大进展。
从总体上看，磁悬浮轴承技术正向以下几个方向发展：
(1)理论分析更注重系统的转子动力学分析，更多地运用非线性理论对主动
磁悬浮转子系统的平衡点和稳定性进行分析；更注重建立系统的非线性耦合模型以求得更好的性能。
(2)注重系统的整体优化设计，不断提高其可靠性和经济性，以期获得磁悬浮轴承更加广泛的应用前景。
(3)控制器的实现越来越多的采用数字控制。为达到更高的性能要求，控制器的数字化、智能化、集成化成为必然的发展趋势。由于数字控制器的灵活性，各种现代控制理论的控制算法均在磁悬浮轴承上得到尝试。
(4)发展了多种新型磁悬浮轴承如：无传感器磁悬浮轴承、无轴承电机超导磁悬浮轴承、高温磁悬浮轴承。此外，磁悬浮机床主轴在各方面也有较大的发展空间如：高洁净钢材Z钢和EP钢的引入；陶瓷滚动体，重量比钢球轻40%；润滑技术的开发，对于高速切削液的主轴，油液和油雾润滑能有效防止切削液进入主轴；保持架的开发，聚合物保持架具有重量，自润滑及低摩擦系数的特点从应用的角度看，磁悬浮轴承的潜力尚未得到的发掘，而它本身也未达到替代其它轴承的水平，设计理论，控制方法等都有待研究和解决。
3 课题的研究目标与研究内容
研究目标
控制器是主动控制磁悬浮轴承研究的核心，因此正确选择控制方案和控制器参数，是磁悬浮轴承能够正常工作和发挥其优良性能的前提。该课题主要研究单自由度磁悬浮系统，其结构简单，性能评判相对容易、研究周期短，并且可以扩展到多自由度磁悬浮系统的研究。针对磁悬浮主轴系统的非线性以及在控制方面的特点，该课题探索出提高系统总体性能和动态稳定性的有效控制策略。
主要研究内容
（1）阐述课题的研究背景与意义，对国内外相关领域的研究状况进行综述。
（2）对磁悬浮机床主轴的动力学模型进行分析，并将其数值化、离散、解耦和降阶等，为后续研究
1、 目的及意义(含国内外的研究现状分析)
本人毕业设计的课题是”钢坯喷号机行走部件及总体设计”,并和我的一个同学(他课题是“钢坯喷号机喷号部件设计”)一起努力共同完成钢坯喷号机的设计。我们的目的是设计一种价格相对便宜，工作性能可靠的钢坯喷号机来取代用人工方法在钢坯上写编号。
对钢坯喷号是钢铁制造业必然需要存在的一个环节，这是为了实现质量管理和质量追踪。我们把生产钢坯对应的连铸机号、炉座号、炉号、流序号以及表示钢坯生产时间的时间编号共同组成每块钢坯的唯一编号，适当的写在钢坯的表面。这样就在钢铁厂的后续检验或在客户使用过程中，如果发现钢坯的质量有问题，就可以根据这个编号来追踪到生产这个钢坯的连铸机、炉座、炉号、流序及时间等重要信息，及早的发现并解决生产设备中存在的问题。
目前，在国外像日本、美国等一些发达国家已经实现了对钢坯的自动编号，虽然其辅助设备较多，价格较贵，但大大提高生产的自动化进程和效率。并且钢坯喷号机具有设备利用率高、位置精度高、可控制性能好等优点。而在国内，除了少数的几家大型钢铁企业(宝钢、鞍钢等)引进了自动钢坯喷号机，大部分的钢铁企业仍然处在人工编号的阶段。
实现钢坯喷号的机械化和自动化是提高生产效率和降低生产成本的重要途径之一，钢坯喷号机无论在国内还是国外都会有很大的市场。一方面因为人工的工艺流程不但浪费了大量的能量，而且打断了生产的自动化进程，从而致使生产效率降低，生产成本增加。另一方面由于生产钢坯的车间温度很高，有强烈的热辐射，同时还有大量的水蒸气和粉尘，因此对其中进行人工编号的工人的劳动强度非常大，并且对身体是一种摧残，容易得职业病。所以无论从那个方面看都急需一种价格相对便宜，工作性能可靠的钢坯喷号机来代替人工编号。
作为一个大学生，毕业设计对我来说是展示我大学四年学习成果的一个机会，也是对我的综合能力的一个考验。我本人对“钢坯喷号机行走部件及总体设计”的课题也非常感兴趣，我一定会努力完成这次毕业设计的。总的来说，钢坯喷号机对于钢铁厂和这次毕业设计对于我都是具有现实意义的。
2、基本内容和技术方案
本课题是基于机械设计与电子控制结合的技术来设计钢坯喷号机。经连连轧的钢坯规格为160mmx200mm的方形钢坯，用切割机割成定长，由300mm宽的输出通道送出。
1.基本内容
先拟定钢坯喷号机的总体方案，然后确定钢坯喷号机行走部件的传动方案及结构参数，最后画出钢坯喷号机行走部件的装配图以及零件图。
2.系统技术方案
(1)工作过程：启动机器PLC控制步进电机带动钢坯喷号机到相应的位置，按下启动键发送控制信号传到控制部件(PLC)，控制部件发出控制命令给执行部件(主要是行走部件及喷号部件，行走部件带动喷头靠近钢坯表面，然后喷头进行喷号)，喷号完成后喷头上升并清洗号码牌。再次移动喷号到下一个钢坯处。
(2)要求实现的功能：行走部件功能(喷号机整体左右的移动，喷号部件的上下前后移动，喷头的左右移动)、喷号部件功能(喷头喷号，清洗号码牌，号码牌的更换)。其中号码为(0—9)十个数字，号码可以变化更换。每个号码大小为35mmx15mm，号码间距为5mm。
(3)实现方案：
行走功能的实现：由于在钢坯上喷号并不需要很精确的定位，所以采用人工控制步进电机的方式移动整体喷号机来粗调。采用液压缸提供动力来推动喷号部件，并采用行程开关控制电机来实现喷号部件上下移动，下行程开关可以控制喷号部件与钢坯表面之间的间距和发出信号使喷头开始喷涂料并向右移动。采用液压缸推动，滚轮在导架上滚动的方式实现喷好机构的前后移动，并采用行程开关控制电机来实现喷头的左右移动，右行程开关可以控制喷头停止喷涂料并回到初始位置和喷号部件向上移动。
喷号功能的具体实现方案由和我一组的同学确定。
3、进度安排
3-4周 认真阅读和学习有关资料和知识，并翻译英文文献
5-7周 钢坯喷号机行走部件的传动方案及总体设计
8-9周 确定钢坯喷号机行走部件结果参数
10-13周 完成钢坯喷号机行走部件装配图及零件工作图
14-15周 准备并进行毕业答辩
1. 设计（或研究）的依据与意义
十字轴是汽车万向节上的重要零件，规格品种多，需求量大。目前，国内大多采用开式模锻和胎模锻工艺生产，其工艺过程为：制坯→模锻→切边。生产的锻件飞边大，锻件加工余量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工艺环节多，锻件质量差，生产效率低。
相比之下，十字轴冷挤压成形的具有以下优点：
1、提高劳动生产率。用冷挤压成形工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率大大提高。
2、制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压十字轴类零件的精度可达ITg---IT8级，表面粗糙度可达Ra O．2～1．6。因此，用冷挤压成形的十字轴类零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
3、提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度高于原材料的强度。
4、降低零件成本。冷挤压成形是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料的利用率，从而使零件成本大大降低。
2. 国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
利用切削加工方法加工十字轴类零件，生产工序多，效率低，材料浪费严重，并且切削加工会破坏零件的金属流线结构。目前国内大多采用热模锻方式成形十字轴类零件，加热时产生氧化、脱碳等缺陷，必然会造成能源的浪费，并且后续的机加工不但浪费大量材料，产品的内在和外观质量并不理想。
采用闭式无飞边挤压工艺生产十字轴，锻件无飞边，可显着降低生产成本，提高产品质量和生产效率：
（1）不仅能节省飞边的金属消耗，还能大大减小或消除敷料，可以节约材料30﹪；由于锻件精化减少了切削加工量，电力消耗可降低30﹪；
（2）锻件质量显着提高，十字轴正交性好、组织致密、流线分布合理、纤维不被切断，扭转疲劳寿命指标平均提高2~3倍；
（3）由于一次性挤压成型，生产率提高25%.
数值模拟技术是CAE的关键技术。通过建立相应的数学模型，可以在昂贵费时的模具或附具制造之前，在计算机中对工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法直观地得到诸如温度、应力、载荷等各种信息，而且可预测存在的缺陷；通过工艺参数对不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、提高生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
目前，用于体积成形工艺模拟的商业软件已有“Deform”、“Autoforge”等软件打入中国市场。其中，DEFORM软件是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。DEFORM无需试模就能预测工业实际生产中的金属流动情况，是降低制造成本，缩短研发周期高效而实用的工具。二十多年来的工业实践清楚地证明了基于有限元法DEFORM有着卓越的准确性和稳定性，模拟引擎在大金属流动，行程载荷和产品缺陷预测等方面同实际生产相符保持着令人叹为观止的精度。
3. 课题设计（或研究）的内容
1）完成十字轴径向挤压工艺分析，完成模具总装图及零件图设计。
2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）相关英文资料翻译。
4. 设计（或研究）方法
1）完成十字轴径向挤压成形工艺分析，绘制模具总装图及零件图。
2）写毕业论文建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）完成十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）查阅20篇以上与课题相关的文献。
5）完成12000字的论文。
6）翻译10000个以上英文印刷符号。
5. 实施计划
04-06周：文献检索，开题报告。
07-10周：进行工艺分析、绘制模具二维图及模具三维模型设计。
11-13周：进行数值模拟。
14-16周：撰写毕业论文。
17周：进行答辩。
一、毕业设计题目的背景
三级圆锥—圆柱齿轮减速器，第一级为锥齿轮减速，第二、三级为圆柱齿轮减速。这种减速器具有结构紧凑、多输出、传动效率高、运行平稳、传动比大、体积小、加工方便、寿命长等优点。因此，随着我国社会主义建设的飞速发展，国内已有许多单位自行设计和制造了这种减速器，并且已日益广泛地应用在国防、矿山、冶金、化工、纺织、起重运输、建筑工程、食品工业和仪表制造等工业部门的机械设备中，今后将会得到更加广泛的应用。
二、主要研究内容及意义
本文首先介绍了带式输送机传动装置的研究背景，通过对参考文献进行详细的分析，阐述了齿轮、减速器等的相关内容；在技术路线中，论述齿轮和轴的选择及其基本参数的选择和几何尺寸的计算，两个主要强度的验算等在这次设计中所需要考虑的一些技术问题做了介绍；为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。
本次课题研究设计是大学生涯最后的学习机会，也是最专业的一次锻炼，它将使我们更加了解实际工作中的问题困难，也使我对专业知识又一次的全面总结，而且对实际的机械工程设计流程有一个大概的了解，我相信这将对我以后的工作有实质性的帮助。
三、实施计划
收集相关资料：20XX年4月10日——4月16日
开题准备： 4月17日——4月20日
确定设计方案：4月21日——4月28日
进行相关设计计算：4月28日——5月8日
绘制图纸：5月9日——5月15日
整理材料：5月15日——5月16日
编写设计说明书：5月17日——5月20日
准备答辩：
四、参考文献
[1] 王昆等 机械设计课程设计 高等教育出版社,1995.
[2] 邱宣怀 机械设计第四版 高等教育出版社,1997.
[3] 濮良贵 机械设计第七版 高等教育出版社,2000.
[4] 任金泉 机械设计课程设计 西安交通大学出版社,2002.
[5] 许镇宁 机械零件 人民教育出版社,1959.
[6] 机械工业出版社编委会 机械设计实用手册 机械工业出版社,2008
1. 设计（或研究）的依据与意义
十字轴是汽车万向节上的重要零件，规格品种多，需求量大。目前，国内大多采用开式模锻和胎模锻工艺生产，其工艺过程为：制坯→模锻→切边。生产的锻件飞边大，锻件加工余量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工艺环节多，锻件质量差，生产效率低。
相比之下，十字轴冷挤压成形的具有以下优点：
1、增强劳动生产率。用冷挤压成形工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率大大增强。
2、制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压十字轴类零件的精度可达ITg---IT8级，表面粗糙度可达Ra O．2～1．6。因此，用冷挤压成形的十字轴类零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
3、增强零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度高于原材料的强度。
4、降低零件成本。冷挤压成形是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，增强材料的利用率，从而使零件成本大大降低。
2. 国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
利用切削加工方法加工十字轴类零件，生产工序多，效率低，材料浪费严重，并且切削加工会破坏零件的金属流线结构。目前国内大多采用热模锻方式成形十字轴类零件，加热时产生氧化、脱碳等缺陷，必然会造成能源的浪费，并且后续的机加工不但浪费大量材料，产品的内在和外观质量并不理想。
采用闭式无飞边挤压工艺生产十字轴，锻件无飞边，可显着降低生产成本，增强产品质量和生产效率：
（1）不仅能节省飞边的金属消耗，还能大大减小或消除敷料，可以节约材料30％；由于锻件精化减少了切削加工量，电力消耗可降低30％；
（2）锻件质量显着增强，十字轴正交性好、组织致密、流线分布合理、纤维不被切断，扭转疲劳寿命指标平均增强2~3倍；
（3）由于一次性挤压成型，生产率增强25%.
数值模拟技术是CAE的关键技术。通过建立相应的数学模型，可以在昂贵费时的模具或附具制造之前，在计算机中对工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法直观地得到诸如温度、应力、载荷等各种信息，而且可预测存在的缺陷；通过工艺参数对不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、增强生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
目前，用于体积成形工艺模拟的商业软件已有“Deform”、“Autoforge”等软件打入中国市场。其中，DEFORM软件是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。DEFORM无需试模就能预测工业实际生产中的金属流动情况，是降低制造成本，缩短研发周期高效而实用的工具。二十多年来的工业实践清楚地证明了基于有限元法DEFORM有着卓越的准确性和稳定性，模拟引擎在大金属流动，行程载荷和产品缺陷预测等方面同实际生产相符保持着令人叹为观止的精度。
3. 课题设计（或研究）的内容
1）完成十字轴径向挤压工艺分析，完成模具总装图及零件图设计。
2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）相关英文资料翻译。
4. 设计（或研究）方法
1）完成十字轴径向挤压成形工艺分析，绘制模具总装图及零件图。
2）毕业论文建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）完成十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）查阅20篇以上与课题相关的文献。
5）完成12000字的论文。
6）翻译10000个以上英文印刷符号。
5. 实施计划
04-06周：文献检索，开题报告。
07-10周：进行工艺分析、绘制模具二维图及模具三维模型设计。
11-13周：进行数值模拟。
14-16周：撰写毕业论文。
17周：进行答辩。
汽车零件修复方法 2010-11-19 汽车维修工程 主要内容： 1.机械加工修复法； 2.修理尺寸法的计算； 3.焊接修复法：气焊、电弧焊、振动堆焊； 4.修复质量的评价与修复方法的选择。 汽车维修工程 第一节 汽车零件修复方法简介汽车零件的损伤主要有变形、断裂、锈蚀和磨 损四类。对前三类损伤一般采用冷加工、热加工 或胶粘等方法修理。 如一般零件变形可用冷压或热压校正后再进行 机械加工修理；轴类零件断裂可用镶套、焊接、 锻接等方法修理；气缸体水套出现裂纹可用焊、 铆或胶粘方法修理。 零件磨损是最常见的损伤。 汽车维修工程 用胶粘剂修复轴类零件， ③涂胶：用刮刀将胶粘剂涂塞干砂眼、气孔处，用刮刀压紧胶 层，使胶液完全接触铸件的砂眼、气孔的粘接界面。 ④固化：室温固化 (2) (2)附加柱塞法可以在铸件砂眼或气孔处，打一个适当的孔．然 后配一个销子，再用胶粘剂粘接。或者打孔后再攻螺纹，然后 配一个螺栓，再用胶粘剂粘接。 采用附加柱塞法修复铸件的砂眼或气孔缺陷时，所用的胶粘剂 为厌氧胶、密封胶等类型的胶粘剂。必须指出，不管是孔、螺 孔、圆柱销、螺栓的粘接接触界面．都需进行表面处理 汽车维修工程 一、汽车零件修复方法分类磨损零件：机械加工 堆焊、喷涂、电镀和化学镀等增补 变形零件：压力校正法 火焰校正法 损伤缺陷：焊接、钎焊、钳工机械加工 粘结修复法 汽车维修工程 二、汽车零件修理特点批量小 余量小，精度难以保证 工件硬度高 加工基准损伤，定位困难 注意点：定位基准与加工精度 轴类零件的圆角 表面粗糙度 汽车维修工程 三、机械加工修复法 1、修理尺寸法 定义：利用机械加工的方法，除去零件的磨 定义 损部分，使零件具有规定的几何形状和新的 尺寸，并选用相应尺寸的零件与之配合轴和孔 修理尺寸的确定 汽车维修工程 图中dm和Dm为轴和孔的基本尺寸； dr和Dr为轴和孔磨损后的尺寸; dr1和Dr1为轴各孔用修理尺寸法修复后的第一级修 理尺寸； C为单侧加工余量； δmax为零件单侧最大磨损量 汽车维修工程 练习题已知汽车发动机曲轴主轴颈标准尺寸为 ?,测得各主轴颈最大磨损部位的尺寸 分别为?，?，?， ?，?，?，?， 假设单侧加工余量为，磨损不均匀 系数为 ，试求该曲轴修理尺寸，并确定 是几级维修级别。（以上所有轴颈尺寸单位 均为mm） 汽车维修工程 特点： 应用： 曲轴 延长了结构复杂以及较贵 重零件的寿命 凸轮轴 由于零件强度及结构的限制， 由于零件强度及结构的限制， 加工方法简单，修理质量 转向节主销孔 采用修理尺寸法到最后一级时， 采用修理尺寸法到最后一级时气缸等 ， 较高 修理尺寸标准化 标准化（增加了 零件就应该采用其它方法进行修理。 标准化 零件就应该采用其它方法进行修理。 零件的磨损量，加大了成 不同零件的修理级别由设计时确定 本） 过多的修理尺寸限制了备 件的种类，给备件选用带 来困难 汽车维修工程 采用修理尺寸法时，应把配合副中较贵重的 零件保留下来，规定修理尺寸，将另一个零 件换掉。如：气缸与活塞修理时，修理气缸，配以相应尺寸 的活塞。 曲轴轴颈与主轴承修配时，应修理主轴承轴颈， 再配以相应尺寸的轴承 汽车维修工程 2、附加零件修理法（镶套修理法） 定义：当轴和孔磨损过甚或加工到最后一级 修理尺寸后，在零件力学容许的条件下，可 以加工至较大尺寸，镶入一个套筒或衬套， 并加以固定 固定，然后加工至标准尺寸。 固定衬套与零件必须为过盈 过盈配合，使两者紧密结 过盈 合，从而满足传热和传递力的要求； 也可以用螺纹或者焊接的方法 汽车维修工程 汽车维修工程 应用： 应用： 气缸套、气门座圈、 气门导管、飞轮齿 圈、变速器轴承孔、 后桥和轮毂壳体中 滚动轴承的配合、 螺纹孔、端轴轴颈 等 注意点： 注意点配合形式：过盈 配合or其它固定 形式 配合部位的表面 粗糙度，应达到 规定要求 汽车维修工程 3、零件的局部更换修理法 ---具有多个工作面的零件，由于各工作表面在使 用中磨损不一致，其他部分可使用，为防止浪费 定义：将零件磨损的部位去掉，按去掉部分 定义 的名义尺寸和几何形状制造新件，与其原件 余留部分焊接在一起，经最后加工恢复零件 原有性能 应用：可修复齿轮、花键 应用 汽车维修工程 特点： 应用： 可获得较高的修 理质量 节约贵重金属， 修复工艺较复杂 半轴，变速器第一轴 或第二轴齿轮，变速 器盖及轮毂等 汽车维修工程 4、转向和翻转修理法 定义：将磨损的零件转一定角度或翻面，用 定义 未磨损的部位代替磨损的部位 应用：键槽、螺栓孔、飞轮齿圈 应用 飞轮齿圈 特点：修理方法易行；修理成本低；但其应 特点 用受到结构的限制 汽车维修工程 汽车维修工程 机械加工修理法优点： 用料经济 工艺简便、质量好 能延长零件的使用寿 命 适合于修复贵重零件 缺点： 对机械加工的精度要 求高 对高硬度和交变载荷 的零件要保证其硬度 和强度 汽车维修工程 四、焊接修复法 可修复磨损量较大的零件，能增加零件的尺 寸，焊层厚度易控制 设备简单，修复成本低 定义：焊接修复法修复零件是借助于电弧或气 定义 体火焰产生的热量，将基体金属及焊丝金属 熔化和熔合，使焊丝金属填补在零件上，以 填补零件的磨损和恢复零件的完整。 汽车维修工程 焊接修复法 分类： 焊接按热源不同分为气焊、电焊。 根据熔剂层的不同又可分为：焊条电弧焊， 振动堆焊； 堆焊又可分为二氧化碳气体保护焊、埋 弧堆焊、电脉冲堆焊、等离子堆焊。 汽车维修工程 第二节 汽车零件修复质量评价与方法选择一、汽车零件修复质量的评价 汽车零件的修复质量可以用修复零件的工作 能力来表示，由耐用性指标评价。 取决于：修复层的结合强度 修复层的耐磨性 对疲劳强度的影响 汽车维修工程 1、修复层的结合强度 按受力情况可分为： 抗拉、抗剪、抗扭转、抗剥离 检验方法： 敲击法、车削法、磨削及凿剔、喷砂法 喷涂和电镀层的结合强度较低，不适宜修复 齿轮齿面、滚动轴承的滚道和轴颈、其它耐 冲击的工作表面等。 汽车维修工程 二、汽车零件修复方法的选择 ---直接影响到汽车零件的修复成本和修复质量； 广义而言：研究在给定条件下能得到最好效 果的修复方法 遵循的原则： “技术上可行 质量上可靠、经济上合理 技术上可行、质量上可靠 经济上合理” 技术上可行 质量上可靠 经济上合理 汽车维修工程 Thanks~ ? 汽车维修工程 1、气焊定义：利用可燃品乙炔气与氧混台燃烧的高 定义 温，将焊件和焊丝熔化，使焊缝弥合。这种 方法简单易行，还能使焊缝金属与基体金属 相近似 但生产效率低，焊件易变形。在汽 车修理中，一般用于铸铁、钢件和有色金属 的焊接。 汽车维修工程 2、焊条电弧焊定义：是利用电极与工件缝隙间产生的电弧 定义 热量，将焊缝和金属焊条熔化，将破缝弥合， 焊条既是填料又是电极。电焊生产效率高， 焊件变形小，但 焊缝机械性能和加工性 能比气焊差。 电焊常用于裂纹 破裂 裂纹、破裂 裂纹 破裂和 断裂等损伤零件的修复。 断裂 汽车维修工程 交流焊条电弧焊 交流焊条电弧焊 直流焊条电弧焊 汽车维修工程 汽车维修工程 3、埋弧焊又称熔剂层下焊接。焊丝是直径～毫 米的钢丝。将熔剂撒敷在焊道上，在熔剂下 面焊接。电弧不外露，熔剂能有效地阻止空 气侵入熔池，并有保温作用，可延缓熔池金 属的凝固。埋弧焊的优点是焊层致密 焊层致密，无裂 焊层致密 焊后变形较大,适 纹、气孔、夹碴等,但零件焊后变形较大 适 焊后变形较大 用于修理直径50毫米以上的轴类零件 毫米以上的轴类零件。 用于修理直径 毫米以上的轴类零件。 汽车维修工程 汽车维修工程 4、堆焊定义：在零件磨损的表面堆焊一层金属，然后 定义 进行加工，使零件恢复到原来尺寸的修理方法。 优点：焊层与基体熔合，结合强度高；可按零 优点 件需要选用适宜的焊条或焊丝，从而控制堆焊 层的化学成分。 缺点：零件焊后有较大的变形。 缺点 堆焊方法有手工堆焊和自动堆焊。 手工堆焊有电弧焊和氧-乙炔焊两种工艺。手工 堆焊设备简单，在汽车保修企业中应用广泛。 汽车维修工程 自动堆焊 是将零件装在堆焊机床上，一边转动，一边施 焊。常用的自动堆焊有振动堆焊、二氧化碳 保护焊和埋弧焊三种工艺，以振动堆焊应用 较为普遍。 汽车维修工程 汽车维修工程 5、振动堆焊振动堆焊：电源电压为14～18伏，电流为 130～170安。焊丝为直径～毫米的 高碳钢丝。 施焊时，焊丝尖端不断地振动，使电路断开 时产生自感电动势 自感电动势，熔化焊丝，进行堆焊。 自感电动势 特点：电压低、电弧热量不大、零件变形小， 特点 但焊层中气孔、夹碴、裂纹较多，降低了零 件的疲劳强度。 应用：适用于修理曲轴和各种轴销零件。 应用 汽车维修工程 焊条 汽车维修工程 6、二氧化碳保护焊在二氧化碳气体的笼罩下进行堆焊。由于二 氧化碳在电弧高温下能与熔池铁水中的碳反 应生成一氧化碳，有些一氧化碳气体自熔池 中逸出，来不及逸出的就成为焊层里的气孔， 因而影响堆焊质量。因此，为了减少气孔， 二氧化碳保护焊多采用含碳量低并有充足脱 氧剂的专用低碳锰硅合金钢焊丝，焊丝直径 为～毫米，堆焊层强度高、气孔少、 无裂纹，但硬度偏低。 此法适用于修理驾驶室、叶子板等薄板件。 汽车维修工程 汽车维修工程 六、电镀与刷镀修理法定义：是将金属工件浸入电解质的溶液中、 定义 并以工件为阴极通人直流电，通电后电解液 发生电解现象，使溶液中的金属析出，在镀 件表面覆盖了一层镀积物，这个过程叫电镀。 电镀除了能恢复零件尺寸 恢复零件尺寸外．还能改变零件 恢复零件尺寸 的机械性能。 在汽车修理中，常用的金属电镀有镀铬 镀 镀铬、镀 镀铬 镀铜3种。 镀铜 铁和镀铜 汽车维修工程 镀铬的电解液为铬酐(三氧化铬)、硫酸和水 的混合溶液。镀铬层具有高硬度、耐磨、耐 热、耐腐蚀、导热性好、摩擦系数小及基体 金属结合力强等优点，但镀层的限 多用于耐磨而损坏量又不大的零件和装饰， 以及防腐的零件：如活塞销、转向节主销， 凸轮轴、灯罩、门把手、轿车的装饰等。 汽车维修工程 镀铁的电镀液为氯化砸铁、水和盐酸的混台 溶液。 镀铁的特点是镀积的速度快，镀层厚，成本 低，原料丰富．对环境污染小 但由于镀层 的硬度与结台强度之间的矛盾未能很好解 决．故修复中只有少量应用。 汽车维修工程 镀铜的电解液为硫酸铜或氢氧化铜和碳酸钠 的混合液。镀铜常用于铜套、轴瓦、缸套及 轴类零件的外圆加大 汽车维修工程 刷镀叉称涂镀，是新近发展起来的零件修复工艺。 它的特点是在不解体的条件下，不用镀槽而进行 的快速修复．可用于对轴、壳体、孔类，花键轴 槽，轴瓦瓦背、平面类及盲孔、深孔等各种零件 的修复。 刷镀机动灵活，可用于零件 的局部的修复，且镀 层均匀，光滑，致密，尺寸精度容易控制，修理 成本低，因此在修理行业得到广泛推广和应用。 汽车维修工程 刷镀的基本原理刷镀的基本原理与槽镀相同。刷镀，顾名思 义就是利用刷子 似的镀笔在被镀 工件上来回摩擦 而进行电镀的 方法，其原理如图3-9所示。 汽车维修工程 零件作为阴极装在机床的卡盘上，石墨镀笔接阳极， 刷镀进用 外包吸入纤维的镀笔吸满镀液在工件上相对 运动，这时镀液中的金属离子在电场力的作用下，向 工件表面扩散，镀在工件表面形成镀层。镀笔刷到哪 里，哪里就形成镀层，直到达到所需厚度。 汽车维修工程 七、喷涂修理法此法是用高速气流将熔化的金属喷敷到零件的磨损 表面上，以恢复其原来尺寸。喷涂工艺有：电喷涂, 气体火焰喷涂，高频电喷涂，等离子喷涂以及爆炸 喷涂。 各种喷涂所形成的喷涂层系由金属小颗粒撞击堆砌 而成。每个小颗粒包有一层氧化膜，小颗粒之间以 及小颗粒与基体金属都仅仅是机械地挤结在一起, 没有熔合,因此一般喷涂层的本身强度和喷涂层同 基体的结合强度都不高 (1～4公斤／毫米2)。喷涂 层中含有10％左右的孔隙，有利于润滑油膜的吸 附，却不利于承受冲击载荷和较大的接触应力。 汽车维修工程 汽车维修工程 1、电弧喷涂（简称电喷涂）以两根金属丝为电极等速向前送给，在其尖 端产生电弧，熔化的金属由压缩空气喷敷到 零件表面上。电喷涂的特点是成本低，质量 稳定可靠，适用于修复曲轴轴颈。 汽车维修工程 2、气体火焰喷涂气体火焰喷涂又称氧-乙炔喷涂 是用火焰熔化金属,由压缩空气喷敷到零件 表面。 所用设备主要由喷涂枪，氧气瓶和乙炔发行 器等组成。 汽车维修工程 3、等离子喷涂用等离子电弧熔化金属进行喷涂。一般是由气流将 金属粉末带入喷枪，经等离子电弧熔化喷敷到零件 表面。 等离子电弧温度高，能熔化电喷涂和气喷涂难以熔 化的金属或非金属粉末。等离子喷涂设备复杂，粉 末贵，用于喷涂需要高硬度或耐高温的零件。 此外，粉末火焰喷涂是20世纪50年代出现的一种 修理方法，喷涂时先以氧－乙炔火焰把零件表面加 热到 300℃左右，开始喷涂合金粉末,然后再用氧乙炔火焰加热使喷涂层再次熔化，以提高喷涂层与 基体的结合强度。 汽车维修工程 合金粉末种类很多，可根据零件工作条 件选用。如镍包铝或铝包镍粉末用于打 底，可提高结合强度；镍基合金粉末用 于抗磨损、抗腐蚀的零件；钴基合金粉 末则用于在高温下工作的零件。合金粉 末中除金属元素外还含有硼、硅等强脱 氧剂，用以降低合金熔点，溶解氧化膜 形成熔渣及硬化喷涂层。 汽车维修工程 八、胶粘修理法用胶粘剂粘于磨损零件表面的方法。此法所 用设备和工艺简单,质量稳定可靠,成本低， 不会引起零件变形。胶粘剂的品种极多，修 理汽车零件多用环氧树脂胶，酚醛树脂胶和 氧化铜胶。 汽车维修工程 环氧树脂胶环氧树脂本身是热塑 性的，加入固化剂后 才有粘结作用。环氧 树脂胶加入铸铁粉、 石英粉、二硫化钼、 石墨粉、玻璃纤维等 填料可作为耐磨层修 补水泵轴等。 汽车维修工程 酚醛树脂酚醛树脂是由酚醛类在催化剂中 经统合而得到的一类树脂，可以 单独使用，也可以和环氧树脂混 合使用。 酚醛树脂在较高的粘接强度，耐 热性好，但其脆性较大，不耐冲击。汽车修理中常 用它来粘接制动蹄片及离合器摩擦片。 酚醛树脂与环氧树脂混合使用时，其用量为环氧树 脂的30%-40%，同时还要加增塑剂和填料，为了 加速固化，可加入5%-6%乙二胺，这样既改善了 耐热性，又提高了韧性。 汽车维修工程 氧化铜无机胶氧化铜无机胶粘剂是由氧化铜粉与无水磷酸 调合而成，特点是能耐高温,工作温度可达 600℃，用于粘补气缸体排气门附近的裂纹。 此外，70年代出现了一种厌氧胶，主要成分 为丙烯酸双酯，在空气中呈液态，隔绝空气 后迅速固化。这种胶使用方便,毒性低,粘接 强度高，韧性好，对零件表面除油程度要求 不高，宜于在装配线上使用。 汽车维修工程 汽车维修工程 目录轴的修复 圆角 螺纹 键槽 花键槽 裂纹与折断 弯曲 其它 汽车维修工程 轴的修复轴是最容易磨损或损坏的零件，常见的失效 形式、损伤特征、产生原因及维修方法见表 6—1 汽车维修工程 汽车维修工程 中心孔损坏修复前，首先除去孔内的油污和铁锈，检查 损坏情况，如果损坏不严重，用三角刮刀或 油石等进行修整；损坏严重时，应将轴安装 在车床上用中心钻加工修复，直至符合规定 的技术要求。 汽车维修工程 轴颈磨损（一）按规定尺寸修复 当轴颈磨损量小于 时，可用机械加 工方法使轴颈恢复正确的几何形状，然后按 轴颈的实际尺寸选配新轴衬。这种用镶套方 法进行修复可避免变形，经常使用。 汽车维修工程 （二）用堆焊法修复 几乎所有的堆焊工艺都能用于轴颈的修复。 堆焊后不进行机械加工的，堆焊层厚度应保 持在～；若堆焊后仍需进行机械 加工的，堆焊层厚度应比轴颈名义尺寸大 2～3mm。 堆焊后应进行热处理退火。 汽车维修工程 （三）用电镀或喷涂修复 当轴颈磨损量在 以下时，可用镀铬 修复，但成本较高，只适于重要的轴。为降 低成本，对于非重要的轴应用镀铁修复，用 低温镀铁效果很好，原材料便宜，成本低， 污染小，镀层厚度可达，硬度较高。 磨损量不大的也可用喷涂修复。 汽车维修工程 （四）粘接修复 把磨损的轴颈车小1mm，然后用玻璃纤维 蘸上环氧树脂胶，一层一层地缠在轴颈上， 待固化后加工到规定的尺寸。 汽车维修工程 圆角圆角对轴的使用性能影响很大，特别是在交变载荷 作用下，因轴颈之间突变部分的圆角被破坏或圆角 半径减小，易使轴折断。因此，圆角的修复不可忽 略。 圆角的磨伤可用细锉或车削、磨削修复。当圆角磨 损很大时，需要进行堆焊，然后退火车削到原尺寸。 圆角修复后，不允许留有划痕、擦伤或刀迹，圆角 半径也不许减小，否则会减弱轴的性能并导致轴的 损坏。 汽车维修工程 螺纹当轴表面上的螺纹碰伤，螺母不能拧入时， 可用圆板牙或车削修整。若螺纹滑牙或掉牙 时，可先把螺纹全部车削掉，然后进行堆焊， 再车削加工修复。 汽车维修工程 键槽当键槽只有小凹痕、毛刺和轻微磨损时，可 用细锉、油石或刮刀等进行修整。若键槽磨 损较大时，可扩大键槽或重新开槽，并配大 尺寸的键或阶梯键；也可在原槽位置上旋转 90°或180°重新按标准开槽。开槽前需先 把旧键槽用气焊或电焊填满。 汽车维修工程 花键槽 1．当键齿磨损不大时，先将花键部分退火， 进行局部加热，然后用钝錾子对准键齿中间， 手锤敲击，并沿键长移动，使键宽增加 ～。花键被挤压后，劈成的槽可 用电焊焊补，最后进行机械加工和热处理。 2．低温镀铁。按照规定的工艺规程进行低 温镀铁，镀后进行磨削，符合技术要求。 汽车维修工程 3．堆焊法。一般采用纵向或横向施焊的自动堆焊。 纵向堆焊时，把清洗好的花键轴装到堆焊机床上， 机床不转动，将振动堆焊机头旋转90°，并将焊嘴 调整到与轴中心线成45°角的键齿侧面。焊丝伸出 端与工件表面的接触点应在键齿的节径上，由床头 向尾架方向施焊。横向施焊与一般轴类零件修复时 的自动堆焊相同。为保证堆焊质量，焊前应将工件 预热。 堆焊结束时，应在焊丝离开工件后再断电，以免产 生端面弧坑。 堆焊后要重新进行铣削或磨削，达到规定的技术要 求。 汽车维修工程 裂纹和折断轴出现裂纹后若不及时修复，就有折断的危险。对 受载不大或不重要的轴，当径向裂纹不超过轴直径 的10％时，可用焊补修复。焊补前，必须认真做好 清洁工作，并在裂纹处开坡口。焊补时，先在坡口 周围加热，然后再进行焊补。为消除内应力，焊后 需进行回火处理，最后通过机械加工满足尺寸要求。 对于轻微裂纹还可用粘接修复，先在裂纹处开槽， 然后用环氧树脂胶填补和粘接，待固化后进行机械 加工。 对轴上有深度超过轴直径10％的裂纹或角度超过 10°的扭转变形，且是受载很大或重要的轴，应予 以调换。 汽车维修工程 弯曲对弯曲量较小的轴，一般小于长度的8／1000，可 用冷校法进行校正。通常对普通的轴可在车床上校 正，也可用千斤顶或螺旋压力机进行校正。这些方 法的弯曲量能达到1m长是～，可满 足一般低速运行的机械设备要求。对要求较高、需 精确校正的轴，或弯曲量较大的轴，则用热校法进 行校正。通过加热，温度达500~550℃，然后待冷 却进行校正。加热时间根据轴的直径大小，弯曲量 和加热设备确定。热校后应使轴的加热处退火，达 到原来的力学性能和技术要求。 汽车维修工程 其它外圆锥面和圆锥孔磨损，均可用车削或磨削 加工到较小和较大尺寸，达到修配要求，另 外配相应的件；轴上销孔磨损了，也可铰大 一些，另配销子；轴上的扁头、方头及球面 磨损可用堆焊或加工修整几何形状；当轴的 一端损坏，可切削损坏的一段，再焊上一段 新的，并加工到要求的尺寸。
机电一体化工程专业论文
1 10L真空搅拌机设计2 8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计3 卧式钢筋切断机的设计4 气门摇臂轴支座毕业设计5 后钢板弹簧吊耳的加工工艺6 环面蜗轮蜗杆减速器7 S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计8 车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计9 机油盖注塑模具设计10 机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计11 5基于AT89C2051单片机的温度控制系统的设计12 基于普通机床的后托架及夹具设计开发13 减速器的整体设计14 搅拌器的设计15 金属粉末成型液压机PLC设计16 精密播种机17 可调速钢筋弯曲机的设计18 空气压缩机V带校核和噪声处理19 冲压拉深模设计20 螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计21 落料，拉深，冲孔复合模22 膜片式离合器的设计23 内螺纹管接头注塑模具设计24 内循环式烘干机总体及卸料装置设计25 全自动洗衣机控制系统的设计26 生产线上运输升降机的自动化设计27 实验用减速器的设计28 手机充电器的模具设计29 鼠标盖的模具设计30 双齿减速器设计31 双铰接剪叉式液压升降台的设计32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析33 四层楼电梯自动控制系统的设计34 塑料电话接线盒注射模设计35 塑料模具设计36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计37 托板冲模毕业设计38 推动架设计39 椭圆盖注射模设计40 万能外圆磨床液压传动系统设计41 五寸软盘盖注射模具设计42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计44 机械手设计45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究46 汽车制动系统实验台设计47 数控多工位钻床设计48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计49 送布凸轮的设计和制造50 CA6140车床后托架夹具设计51 带式输送机毕业设计论文52 电火花加工论文53 机床的数控改造及发展趋势54 机械加工工艺规程毕业论文55 机械手毕业论文56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨58 矿石铲运机液压系统设计59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文60 数控车床半闭环控制系统设计61 数控多工位钻床设计62 数控机床体积定位精度的测量与补偿63 数控机床维修64 数控加工工艺与编程65 塑料注射模设计与制造66 新型电动执行机构67 液力传动变速箱设计与仿真论文68 轴类零件的加工工艺论文69 中型货车变速器的设计70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计71 经济型数控车床控制系统设计72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计73 双坐标十字滑台设计及控制74 注射器盖毕业设计75 二级减速器的毕业设计联系 Q Q 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1
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3 柴油机电控技术的特点 柴油机电控技术与汽油机电控技术有许多相似之处，整个系 统都是由传感器、电控单元和执行器三部分组成。在电控喷射方 面柴油机与汽油机的主要差别是，汽油机的电控喷射系统只是 控制空燃比(汽油与空气的比例)，柴油机的电控喷射系统则 是通过控制喷油时间来调节输出油量的大小，且柴油机喷油控制 是由发动机的转速和加速踏板位置(油门、供油拉杆位置)来决定 的。柴油机电控技术有两个明显的特点：一是柴油喷射电控执行 器复杂，二是柴油电控喷射系统的多样化。 柴油机是一种热效率比较高的动力机械 柴油机燃油喷射具有高压、高频、脉动等特点。其喷射压力 高达200MPa，为汽油机喷射压力的百倍以上。对燃油高压喷射系 统实施喷油量的电子控制，困难大得多。而且柴油喷射对喷射正 时的精度要求很高，相对于柴油机活塞上止点的角度位置远比汽 油机要求准确，这就导致了柴油喷射的电控执行器要复杂得多。 由于柴油机的喷射系统形式多样 传统的柴油机具有直列泵、分配泵、泵喷油器、单缸泵等结构完全不同的系统。实施电控技 术的执行机构比较复杂，形成了柴油喷射系统的多样化；同时柴 油机需要对油量、定时、喷油压力等多参数进行综合控制，其软 件的难度也大于汽油机。 4 电控柴油喷射系统分类 最先出现的是电控喷油泵技术，而后又发展了电控泵喷嘴技 术和高压共轨喷射技术，后两种技术是现在最主要的柴油机电控 喷射技术。其中，电控泵喷嘴技术的喷油压力非常高，可以达到 200MPa，并且泵和喷嘴装在一起，所以只需要很短的高压油引 导部分，泵喷嘴系统也可以实现很小的预喷量，其喷油特性是三 角形的，并采用了分段式预喷射，这是很符合柴油机的要求 (大众公司的TDI发动机就是使用这种技术)。但电控泵喷嘴技 术的喷油压力受柴油机转速影响，使用蓄压系统的高压共轨技 术可以解决这个问题。它的喷油压力低于泵喷嘴系统，能达到 160MPa。有些公司看中了它对任意缸数的发动机喷油压力调节 很宽泛的特点，逐步扩大其使用范围(最早使用高压共轨的轿车 是阿尔法罗密欧156和奔驰C级别车)。 第一代柴油机电控燃油喷射系统也称位置控制系统，它用 电子伺服机构代替机械调速器控制供油滑套位置以实现供油 量的调整。其特点是保留了传统的喷油泵——高压油管—— 喷油器系统，只是对齿条或滑套的运动位置由原来的机械调速器控制改为计算机控制。这类技术已发展到了可以同时控制定时和预喷射的TICS系统。 第二代柴油机电控燃油喷射系统也称时间控制系统，其特点 是供油仍维持传统的脉动式柱塞泵油方式，如博世公司的电控泵 喷嘴系统，但供油量和喷油定时的调节则由电脑控制的强力快速响应电磁阀的开闭时刻所 决定。一般情况下，电磁阀关闭时，执行喷油，电磁阀打开时，喷 油结束；喷油始点取决于电磁阀关闭时刻，喷油量则取决于电磁阀关闭时间的长短。时间控制系 统的控制自由度更大。 第三代也称为直接数控系统，它完全脱开了传统的油泵 分缸燃油供应方式，通过共轨和喷油压力/时间的综合控制， 实现各种复杂的供油回路和特性。 因柴油机的喷射系统形式多样。国外柴油机的电控系统也型 式多样，有直列泵和分配泵的可变预行程TICS系统，有基于时间 控制的泵喷嘴系统，有蓄压共轨系统和高压共轨系统等。各种技 术方案都在原有的基础上发展，但高压共轨系统是总的发展方向。 5 高压共轨电控喷射系统 共轨(Common-rail)式电控燃油喷射技术的原理 在汽车柴油机中，高速运转使柴油喷射过程的时间只有 千分之几秒。实验证明，在喷射过程中高压油管各处的压力是随时间和位置的不同而变化的。由于柴油的可压缩性和高压油 管中柴油的压力波动，使实际的喷油状态与喷油泵所规定的 柱塞供油规律有较大的差异。油管内的压力波动有时还会在 主喷射之后使高压油管内的压力再次上升，达到令喷油器的 针阀开启的压力，将已经关闭的针阀又重新打开，产生二次 喷油现象。由于二次喷油不可能完全燃烧，于是增加了烟度和碳 氢化合物(HC)的排放量，油耗增加。此外，每次喷射循环后高压 油管内的残余压力都会发生变化，随之引起不稳定的喷射，尤 其在低转速区域容易产生上述现象，严重时不仅喷油不均匀，而 且会发生间歇性不喷射现象。为了解决柴油机这个燃油压力变化 的缺陷，现代柴油机采用了一种称为“共轨”的技术。 共轨技术是指由高压油泵、压力传感器和ECU组成的闭环 系统中，将喷射压力的产生和喷射过程彼此完全分开的一种供油 方式，由高压油泵把高压燃油输送到公共供油管，通过对公共供 油管内的油压实现精确控制，使高压油管压力大小与发动机的转 速无关，可以大幅度减小柴油机供油压力随发动机转速的变化， 因此也就减少了传统柴油机的缺陷。ECU控制喷油器的喷油量， 喷油量大小取决于共轨管(公共供油管)压力和电磁阀开启时间 的长短。 共轨式电控燃油喷射技术，通过共轨直接或间接地形成恒定 的高压燃油分送到每个喷油器，并借助于集成在每个喷油器上的 高速电磁开关阀的开启与闭合，定时定量地控制喷油器喷射至柴油机燃烧室的油量，从而保证柴 油机达到最佳的燃烧比和良好的雾化，以及最佳的着火时间、足 够的着火能量和最少的污染排放。 其主要由电控单元、高压油泵、共轨管、电控喷油器以及各 种传感器等组成。低压燃油泵将燃油输入高压油泵，高压油泵将 燃油加压送入高压共油轨，高压共油轨中的压力由电控单元根据 共油轨压力传感器测量的共油轨压力以及需要进行调节，高压共 油轨内的燃油经过高压油管，根据柴油机的运行状态，由电控单 元从预设的MAP图中确定合适的喷油定时、喷油持续期由电液 控制的电子喷油器将燃油喷入汽缸(见图4)。 共轨式电控燃油喷射技术的特点 柴油机共轨式电控燃油喷射技术是一种全新的技术，集计算 机控制技术、现代传感检测技术以及先进的喷油器结构于一身。 它不仅能达到较高的喷射压力、实现喷射压力和喷油量的控制， 而且还能实现预喷射和分段喷射，从而优化喷油特性、减低柴 油机噪声和大大减少废气有害成分的排放量。其特点为： (1)采用先进的电子控制装置及配有高速电磁开关阀，使得 喷油过程的控制十分方便，并且可控参数多，利于柴油机燃烧过 程的全程优化。 (2)采用共轨方式供油，喷油系统压力波动小，各喷油器间相 互影响小，喷射压力控制精度较高，喷油量控制较准确。 (3)高速电磁开关阀频率高，控制灵活，使得喷油系统的喷射压力可调范围大，并且能方便地 实现预喷射等功能，为优化柴油机喷油规律、改善其性能和降低 废气排放提供了有效手段。 (4)系统结构移植方便，适应范围广，尤其是与目前的小型、 中型及重型柴油机均能很好匹配，因而市场前景广阔。 高压共轨电控燃油喷射技术的发展前景 高压共轨系统被认为是20世纪内燃机技术的3大突破之一。目前，有待研究的有： (1)高压共轨系统的恒高压密封问题。 (2)高压共轨系统中共轨压力的微小波动所造成的喷油量 不均匀问题。 (3)高压共轨系统三维控制数据的优化问题。 (4)微结构、高频响应电磁开关阀在制造过程中的关键技术问 题。 综上所述，共轨式电控燃油喷射技术有助于减少柴油机的有 害尾气排放量，并具有降低噪声、降低燃油耗、提高动力输出 等方面的综合性能。高压共轨电控燃油喷射技术的应用有利于地 球环境保护，加速促进柴油机工业、汽车工业，特别是工程机械 相关工业的向前发展。 参考文献 1. 李春明.《汽车发动机燃油喷射技术》主编 北京理工大学出版社 2. 蒋向佩.《汽车柴油机构造与使用》主编 机械工业出版社 3. 朱仙鼎.《特种发动机》主编 机械工业出版社
一 绪论 液压传动与控制概述液压传动与控制是以液体（油、高水基液压油、合成液体）作为介质来实现各种机械量的输出（力、位移或速度等）的。它与单纯的机械传动、电气传动和气压传动相比，具有传递功率大，结构小、响应快等特点，因而被广泛的应用于各种机械设备及精密的自动控制系统。液压传动技术是一门新的学科技术，它的发展历史虽然较短，但是发展的速度却非常之快。自从1795年制成了第一台压力机起，液压技术进入了工程领域；1906年开始应用于国防战备武器。第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要反应快、精度高的自动控制系统，因而出现了液压伺服控制系统。从60年代起，由于原子能、空间技术、大型船舰及电子技术的发展，不断地对液压技术提出新的要求，从民用到国防，由一般的传动到精确度很高的控制系统，这种技术得到更加广泛的发展和应用。在国防工业中：海、陆、空各种战备武器均采用液压传动与控制。如飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹及火箭等。在民用工业中：有机床工业、冶金工业、工程机械、农业方面，汽车工业、轻纺工业、船舶工业。另外，近几年又出现了太阳跟踪系统、海浪模拟装置、飞机驾驶模拟、船舶驾驶模拟器、地震再现、火箭助飞发射装置、宇航环境模拟、高层建筑防震系统及紧急刹车装置等，均采用了液压技术。总之，一切工程领域，凡是有机械设备的场合，均可采用液压技术。它的发展如此之快，应用如此之广，其原因就是液压技术有着优异的特点，归纳起来液压动力传动方式具有显著的优点：其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率大；液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现自动化；易实现过载保护与保压，安全可靠；元件易于实现系列化、标准化、通用化；液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化便于实现数字化。 液压机的发展及工艺特点液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国内外液压机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国内外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国内外液压机都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从70年代初期开始出现，至今已得到了很快的发展。我国从1970年开始对这种阀进行研究和生产，并已将其广泛的应用于冶金、锻压等设备上，显示了很大的优越性。液压机工艺用途广泛，适用于弯曲、翻边、拉伸、成型和冷挤压等冲压工艺，压力机是一种用静压来加工产品。适用于金属粉末制品的压制成型工艺和非金属材料，如塑料、玻璃钢、绝缘材料和磨料制品的压制成型工艺，也可适用于校正和压装等工艺。由于需要进行多种工艺，液压机具有如下的特点：（1） 工作台较大，滑块行程较长，以满足多种工艺的要求；（2） 有顶出装置，以便于顶出工件；（3） 液压机具有点动、手动和半自动等工作方式，操作方便；（4） 液压机具有保压、延时和自动回程的功能，并能进行定压成型和定程成型的操作，特别适合于金属粉末和非金属粉末的压制；（5） 液压机的工作压力、压制速度和行程范围可随意调节，灵活性大。二 150t液压机液压系统工况分析本机器(见图)适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本机器具有独立的动力机构和电气系统。采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。本机器的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺需要进行调整，并能完成一般压制工艺。此工艺又分定压、定程两种工艺动作供选择。定压成型之工艺动作在压制后具有保压、延时、自动回程、延时自动退回等动作。 本机器主机呈长方形，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。 工况分析本次设计在毕业实习调查的基础上，用类比的方法初步确定了立式安装的主液压缸活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为500Kg。1．工作负载 工件的压制抗力即为工作负载：2. 摩擦负载 静摩擦阻力：动摩擦阻力：3. 惯性负载自重：4. 液压缸在各工作阶段的负载值：其中： ——液压缸的机械效率，一般取 =。工况 负载组成 推力 F/负载图和速度图的绘制：负载图按上面的数值绘制，速度图按给定条件绘制，如图：三 液压机液压系统原理图设计3．1 自动补油的保压回路设计考虑到设计要求，保压时间要达到5s，压力稳定性好。若采用液压单向阀回路保压时间长，压力稳定性高，设计中利用换向阀中位机能保压，设计了自动补油回路，且保压时间由电气元件时间继电器控制，在0-20min内可调整。此回路完全适合于保压性能较高的高压系统，如液压机等。自动补油的保压回路系统图的工作原理：按下起动按纽，电磁铁1YA通电，换向阀6接入回路时，液压缸上腔成为压力腔，在压力到达预定上限值时压力继电器11发出信号，使换向阀切换成中位；这时液压泵卸荷，液压缸由换向阀M型中位机能保压。当液压缸上腔压力下降到预定下限值时，压力继电器又发出信号，使换向阀右位接人回路，这时液压泵给液压缸上腔补油，使其压力回升。回程时电磁阀2YA通电，换向阀左位接人回路，活塞快速向上退回。3．2 释压回路设计：释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放，以免她突然释放时产生很大的液压冲击。一般液压缸直径大于25mm、压力高于7Mpa时，其油腔在排油前就先须释压。根据设计很实际的生产需要，选择用节流阀的释压回路。其工作原理：按下起动按钮，换向阀6的右位接通，液压泵输出的油经过换向阀6的右位流到液压缸的上腔。同时液压油的压力影响压力继电器。当压力达到一定压力时，压力继电器发出信号，使换向阀5回到中位，电磁换向阀10接通。液压缸上腔的高压油在换向阀5处于中位（液压泵卸荷）时通过节流阀9、换向阀10回到油箱，释压快慢由节流阀调节。当此腔压力降至压力继电器的调定压力时，换向阀6切换至左位，液控单向阀7打开，使液压缸上腔的油通过该阀排到液压缸顶部的副油箱13中去。使用这种释压回路无法在释压前保压，释压前有保压要求时的换向阀也可用M型，并且配有其它的元件。机器在工作的时候，如果出现机器被以外的杂物或工件卡死，这是泵工作的时候，输出的压力油随着工作的时间而增大，而无法使液压油到达液压缸中，为了保护液压泵及液压元件的安全，在泵出油处加一个直动式溢流阀1，起安全阀的作用，当泵的压力达到溢流阀的导通压力时，溢流阀打开，液压油流回油箱。起到保护作用。在液压系统中，一般都用溢流阀接在液压泵附近，同时也可以增加液压系统的稳定性。使零件的加工精度增高。3．3液压机液压系统原理图拟定上液压缸工作循环（1） 快速下行。按下起动按钮，电磁铁1YA通电，这时的油路为：液压缸上腔的供油的油路变量泵1—换向阀6右位—节流阀8—压力继电器11—液压缸15液压缸下腔的回油路液压缸下腔15—液控单向阀7—换向阀6右位—电磁阀5—背压阀4—油箱油路分析：变量泵1的液压油经过换向阀6的右位，液压油分两条油路：一条油路通过节流阀7流经继电器11，另一条路直接流向液压缸的上腔和压力表。使液压缸的上腔加压。液压缸15下腔通过液控单向阀7经过换向阀6的右位流经背压阀，再流到油箱。因为这是背压阀产生的背压使接副油箱旁边的液控单向阀7打开，使副油箱13的液压油经过副油箱旁边的液控单向阀14给液压缸15上腔补油。使液压缸快速下行，另外背压阀接在系统回油路上，造成一定的回油阻力，以改善执行元件的运动平稳性。（2） 保压时的油路情况：油路分析：当上腔快速下降到一定的时候，压力继电器11发出信号，使换向阀6的电磁铁1YA断电，换向阀回到中位，利用变量泵的柱塞孔从吸油状态过渡到排油状态，其容积的变化是由大变小，而在由增大到缩小的变化过程中，必有容积变化率为零的一瞬间，这就是柱塞孔运动到自身的中心线与死点所在的面重合的这一瞬间，这时柱塞孔的进出油口在配油盘上所在的位置，称为死点位置。柱塞在这个位置时，既不吸油，也不排油，而是由吸转为排的过渡状态。液压系统保压。而液压泵1在中位时，直接通过背压阀直接回到油箱。（3） 回程时的油路情况：液压缸下腔的供油的油路：变量泵1——换向阀6左位——液控单向阀7——液压油箱15的下腔液压缸上腔的回油油路：液压腔的上腔——液控单向阀14——副油箱13液压腔的上腔—节流阀8——换向阀6左位——电磁阀5——背压阀4——油箱油路分析： 当保压到一定时候，时间继电器发出信号，使换向阀6的电磁铁2YA通电，换向阀接到左位，变量泵1的液压油通过换向阀旁边的液控单向阀流到液压缸的下腔，而同时液压缸上腔的液压油通过节流阀9（电磁铁6YA接通），上腔油通过换向阀10接到油箱，实现释压，另外一部分油通过主油路的节流阀流到换向阀6，再通过电磁阀19，背压阀11流回油箱。实现释压。下液压缸的工作循环：向上顶出时，电磁铁4YA通电，5YA失电。进油路：液压泵——换向阀19左位——单向节流阀18——下液压缸下腔回油路：下液压缸上腔——换向阀19左位——油箱当活塞碰到上缸盖时，便停留在这个位置上。向下退回是在4YA失电，3YA通电时产生的，进油路：液压泵——换向阀19右位——单向节流阀17——下液压缸上腔回油路：下液压缸下腔——换向阀19右位——油箱原位停止是在电磁铁3YA，4YA都断电，换向阀19处于中位时得到的。四 液压系统的计算和元件选型4．1 确定液压缸主要参数：按液压机床类型初选液压缸的工作压力为25Mpa,根据快进和快退速度要求，采用单杆活塞液压缸。快进时采用差动连接，并通过充液补油法来实现，这种情况下液压缸无杆腔工作面积 应为有杆腔工作面积 的6倍，即活塞杆直径 与缸筒直径 满足 的关系。快进时，液压缸回油路上必须具有背压 ,防止上压板由于自重而自动下滑，根据《液压系统设计简明手册》表2-2中，可取 =1Mpa，快进时，液压缸是做差动连接，但由于油管中有压降 存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估计时可取 ,快退时，回油腔是有背压的，这时 亦按2Mpa来估算。1) 计算液压缸的面积可根据下列图形来计算—— 液压缸工作腔的压力 Pa—— 液压缸回油腔的压力 Pa故：当按GB2348-80将这些直径圆整成进标准值时得： ,由此求得液压缸面积的实际有效面积为：2) 液压缸实际所需流量计算① 工作快速空程时所需流量液压缸的容积效率，取② 工作缸压制时所需流量③ 工作缸回程时所需流量4．2液压元件的选择4．确定液压泵规格和驱动电机功率由前面工况分析，由最大压制力和液压主机类型，初定上液压泵的工作压力取为 ，考虑到进出油路上阀和管道的压力损失为 （含回油路上的压力损失折算到进油腔），则液压泵的最高工作压力为上述计算所得的 是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定压力贮备量，并确保泵的寿命，其正常工作压力为泵的额定压力的80%左右因此选泵的额定压力 应满足：液压泵的最大流量应为：式中 液压泵的最大流量同时动作的各执行所需流量之和的最大值，如果这时的溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量 。系统泄漏系数，一般取 ，现取 。1．选择液压泵的规格由于液压系统的工作压力高，负载压力大，功率大。大流量。所以选轴向柱塞变量泵。柱塞变量泵适用于负载大、功率大的机械设备（如龙门刨床、拉床、液压机），柱塞式变量泵有以下的特点：1） 工作压力高。因为柱塞与缸孔加工容易，尺寸精度及表面质量可以达到很高的要求，油液泄漏小，容积效率高，能达到的工作压力，一般是（ ） ，最高可以达到 。2） 流量范围较大。因为只要适当加大柱塞直径或增加柱塞数目，流量变增大。3） 改变柱塞的行程就能改变流量，容易制成各种变量型。4） 柱塞油泵主要零件均受压，使材料强度得到充分利用，寿命长，单位功率重量小。但柱塞式变量泵的结构复杂。材料及加工精度要求高，加工量大，价格昂贵。根据以上算得的 和 在查阅相关手册《机械设计手册》成大先P20-195得：现选用 ，排量63ml/r，额定压力32Mpa，额定转速1500r/min，驱动功率，容积效率 ，重量71kg，容积效率达92%。2．与液压泵匹配的电动机的选定由前面得知，本液压系统最大功率出现在工作缸压制阶段，这时液压泵的供油压力值为26Mpa，流量为已选定泵的流量值。 液压泵的总效率。柱塞泵为 ，取 。选用1000r/min的电动机，则驱动电机功率为选择电动机 ，其额定功率为。阀类元件及辅助元件的选择1. 对液压阀的基本要求：(1). 动作灵敏，使用可靠，工作时冲击和振动小。油液流过时压力损失小。(2). 密封性能好。结构紧凑，安装、调整、使用、维护方便，通用性大2. 根据液压系统的工作压力和通过各个阀类元件及辅助元件型号和规格主要依据是根据该阀在系统工作的最大工作压力和通过该阀的实际流量，其他还需考虑阀的动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等条件来选择标准阀类的规格：序号 元件名称 估计通过流量型号 规格1 斜盘式柱塞泵 63SCY14－1B 32Mpa，驱动功率 WU网式滤油器 160 WU-160*180 40通径，压力损失 直动式溢流阀 120 DBT1/315G24 10通径，32Mpa，板式联接4 背压阀 80 YF3-10B 10通径，21Mpa，板式联接5 二位二通手动电磁阀 80 22EF3-E10B6 三位四通电磁阀 100 34DO-B10H-T 10通径，压力 液控单向阀80 YAF3-E610B 32通径，32MPa8 节流阀80 QFF3-E10B 10通径，16MPa9 节流阀80 QFF3-E10B 10通径，16MPa10 二位二通电磁阀30 22EF3B-E10B 6通径，压力20 MPa11 压力继电器－ DP1-63B 8通径， MPa12 压力表开关－ KFL8－30E 32Mpa，6测点13 油箱14 液控单向阀 YAF3-E610B 32通径，32MPa15 上液压缸16 下液压缸17 单向节流阀48 ALF3－E10B 10通径，16MPa18 单向单向阀48 ALF3－E10B 10通径，16MPa19 三位四通电磁换向阀 25 34DO-B10H-T20 减压阀 40 管道尺寸的确定油管系统中使用的油管种类很多，有钢管、铜管、尼龙管、塑料管、橡胶管等，必须按照安装位置、工作环境和工作压力来正确选用。本设计中油管采用钢管，因为本设计中所须的压力是高压，P= ， 钢管能承受高压，价格低廉，耐油，抗腐蚀，刚性好，但装配是不能任意弯曲，常在装拆方便处用作压力管道一中、高压用无缝管，低压用焊接管。本设计在弯曲的地方可以用管接头来实现弯曲。尼龙管用在低压系统；塑料管一般用在回油管用。胶管用做联接两个相对运动部件之间的管道。胶管分高、低压两种。高压胶管是钢丝编织体为骨架或钢丝缠绕体为骨架的胶管，可用于压力较高的油路中。低压胶管是麻丝或棉丝编织体为骨架的胶管，多用于压力较低的油路中。由于胶管制造比较困难，成本很高，因此非必要时一般不用。1. 管接头的选用：管接头是油管与油管、油管与液压件之间的可拆式联接件，它必须具有装拆方便、连接牢固、密封可靠、外形尺寸小、通流能力大、压降小、工艺性好等各种条件。管接头的种类很多，液压系统中油管与管接头的常见联接方式有：焊接式管接头、卡套式管接头、扩口式管接头、扣压式管接头、固定铰接管接头。管路旋入端用的连接螺纹采用国际标准米制锥螺纹（ZM）和普通细牙螺纹（M）。锥螺纹依靠自身的锥体旋紧和采用聚四氟乙烯等进行密封，广泛用于中、低压液压系统；细牙螺纹密封性好，常用于高压系统，但要求采用组合垫圈或O形圈进行端面密封，有时也采用紫铜垫圈。液压系统中的泄漏问题大部分都出现在它管系中的接头上，为此对管材的选用，接头形式的确定（包括接头设计、垫圈、密封、箍套、防漏涂料的选用等），管系的设计（包括弯管设计、管道支承点和支承形式的选取等）以及管道的安装（包括正确的运输、储存、清洗、组装等）都要考虑清楚，以免影响整个液压系统的使用质量。国外对管子的材质、接头形式和连接方法上的研究工作从不间断，最近出现一种用特殊的镍钛合金制造的管接头，它能使低温下受力后发生的变形在升温时消除——即把管接头放入液氮中用芯棒扩大其内径，然后取出来迅速套装在管端上，便可使它在常温下得到牢固、紧密的结合。这种“热缩”式的连接已经在航空和其它一些加工行业中得到了应用，它能保证在40~55Mpa的工作压力下不出现泄漏。本设计根据需要，选择卡套式管接头。要求采用冷拔无缝钢管。2. 管道内径计算：（1）式中 Q——通过管道内的流量v——管内允许流速 ，见表：允许流速推荐值油液流经的管道 推荐流速 m/s液压泵吸油管液压系统压油管道 3~6，压力高，管道短粘度小取大值液压系统回油管道 (1). 液压泵压油管道的内径：取v=4m/s根据《机械设计手册》成大先P20-641查得：取d=20mm,钢管的外径 D=28mm;管接头联接螺纹M27×2。(2). 液压泵回油管道的内径：取v=根据《机械设计手册》成大先P20-641查得：取d=25mm,钢管的外径 D=34mm;管接头联接螺纹M33×2。3. 管道壁厚 的计算式中： p——管道内最高工作压力 Pad——管道内径 m——管道材料的许用应力 Pa，——管道材料的抗拉强度 Pan——安全系数，对钢管来说， 时，取n=8； 时，取n=6； 时，取n=4。根据上述的参数可以得到：我们选钢管的材料为45#钢，由此可得材料的抗拉强度 =600MPa;(1). 液压泵压油管道的壁厚(2). 液压泵回油管道的壁厚所以所选管道适用。4. 液压系统的验算上面已经计算出该液压系统中进，回油管的内径分别为32mm,42mm。但是由于系统的具体管路布置和长度尚未确定，所以压力损失无法验算。系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，且发热量最大。为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进时做功的功率损失大引起发热量较大，所以只考虑工进时的发热量，然后取其值进行分析。当V=10mm/s时，即v=600mm/min即此时泵的效率为，泵的出口压力为26MP，则有即此时的功率损失为：假定系统的散热状况一般，取 ，油箱的散热面积A为系统的温升为根据《机械设计手册》成大先P20-767：油箱中温度一般推荐30-50所以验算表明系统的温升在许可范围内。五 液压缸的结构设计 液压缸主要尺寸的确定1) 液压缸壁厚和外经的计算液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。液压缸的壁厚一般指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律应壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。液压缸的内径D与其壁厚 的比值 的圆筒称为薄壁圆筒。工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒公式计算设 计 计 算 过 程式中 ——液压缸壁厚(m)；D——液压缸内径(m)；——试验压力，一般取最大工作压力的()倍 ；——缸筒材料的许用应力。无缝钢管： 。= =则 在中低压液压系统中，按上式计算所得液压缸的壁厚往往很小，使缸体的刚度往往很不够，如在切削过程中的变形、安装变形等引起液压缸工作过程卡死或漏油。因此一般不作计算，按经验选取，必要时按上式进行校核。液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外经 为2) 液压缸工作行程的确定液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参阅<<液压系统设计简明手册>>P12表2-6中的系列尺寸来选取标准值。液压缸工作行程选缸盖厚度的确定一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度t按强度要求可用下面两式进行近似计算。无孔时有孔时式中 t——缸盖有效厚度(m)；——缸盖止口内径(m)；——缸盖孔的直径(m)。液压缸：无孔时取 t=65mm有孔时取 t’=50mm3)最小导向长度的确定当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到缸盖滑动支承面中点的距离H称为最小导向长度（如下图2所示）。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度（间隙引起的挠度）增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一定的最小导向长度。对一般的液压缸，最小导向长度H应满足以下要求：设 计 计 算 过 程式中 L——液压缸的最大行程；D——液压缸的内径。活塞的宽度B一般取B=()D；缸盖滑动支承面的长度 ，根据液压缸内径D而定；当D<80mm时，取 ；当D>80mm时，取 。为保证最小导向长度H，若过分增大 和B都是不适宜的，必要时可在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值。隔套的长度C由需要的最小导向长度H决定，即滑台液压缸：最小导向长度：取 H=200mm活塞宽度：B=缸盖滑动支承面长度：隔套长度： 所以无隔套。液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的20~30倍。液压缸：缸体内部长度当液压缸支承长度LB (10-15)d时，需考虑活塞杆弯度稳定性并进行计算。本设计不需进行稳定性验算。 液压缸的结构设计液压缸主要尺寸确定以后，就进行各部分的结构设计。主要包括：缸体与缸盖的连接结构、活塞与活塞杆的连接结构、活塞杆导向部分结构、密封装置、排气装置及液压缸的安装连接结构等。由于工作条件不同，结构形式也各不相同。设计时根据具体情况进行选择。设 计 计 算 过 程1) 缸体与缸盖的连接形式缸体与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。本次设计中采用外半环连接，如下图1所示：图1 缸体与缸盖外半环连接方式优点：(1) 结构较简单(2) 加工装配方便缺点：(1) 外型尺寸大(2) 缸筒开槽，削弱了强度，需增加缸筒壁厚2)活塞杆与活塞的连接结构参阅<<液压系统设计简明手册>>P15表2-8，采用组合式结构中的螺纹连接。如下图2所示：图2 活塞杆与活塞螺纹连接方式特点：结构简单，在振动的工作条件下容易松动，必须用锁紧装置。应用较多，如组合机床与工程机械上的液压缸。
我校机电系机械专业的一篇论文： 【论文摘要】 机械传动式轮胎定型硫化机横梁运动形式已知有三种，即升降翻转运动，升降平移运动，直接升降运动。三种运动都是由曲柄滑块机构实现的。由于在前两种运动中横梁必须通过一拐点，因而其滑块变异为导轮，而直接升降运动，既可使用滑块，也可使用导轮。曲柄由减速机经减速齿轮获得转。曲柄的固定支点为机架，运动支点与主连杆下端活销连接，主连杆上端与横梁端轴活销连接。曲柄转动时，经由主连杆推动横梁端轴沿既定的轨迹运动。三种运动形式中，前两种运动的轨迹基本相同，但辅助运动不同，而第三种只是前两种运动的一部分。由此，在硫化机开模到终点时，横梁处于三种不同的状态。因而适用于不同类型的硫化机。 一、升降翻转型运动 据文献介绍，升降翻转运动形式分为：间接导向的升降翻转运动；直接导向的升降翻转运动；单槽杠杆导向的升降翻转运动。其中最常用也最简单的是直接导向的升降翻转运动。单槽杠杆导向的升降翻转运动在大规格B型定型硫化机如1900B，2160B等机型上曾经使用过，但已逐渐被直接导向的升降翻转运动取代。而间接导向的升降翻转运动在国内的定型硫化机上尚未见使用。本文介绍的升降翻转型运动就是直接导向的升降翻转型运动。梁端轴外的主导轮和副连杆上的副导轮，直接讨论横梁端轴的运动。 横梁的运动轨道由一竖直开式主导槽和与其相接且夹角小于90°的开式导轨组成。为保持横梁运动的平稳性并实现横梁的自转，还有一个与开式主导槽平行的闭式副导槽。开模时，横梁端轴在开式主导槽中上升，与横梁固定连接的副连杆 下 端中心轴在闭式副导槽中同步上升，此时横梁做平动。当横梁端轴离开竖直开式主导槽进入开式导轨后，横梁端轴的运动轨迹便不再与闭式副导槽平行。此时，在主连杆和副连杆的共同作用下，横梁端轴在开式主导轨上边移动边自转。在横梁运动极限位置，主连杆两活销中心连线与曲柄支点中心连线重合。实际运动中，一般不会到达极限位置。 Φ=α+β 其中α为副连杆与横梁竖直中心线间的夹角 β=arcSin 上式中，h，l是由横梁本身结构决定的，它们也决定了α的值。由此式可知，横梁的翻转角度首先取决于其自身的结构。在其结构确定之后，与硫化机的开模长度有关。开模到极限时，其翻转角度达到最大值。 直到二十世纪末，几乎所有的B型定型硫化机都使用升降翻转运动。这是由B型硫化机的特点和它的适用范围决定的。首先，B型中心机构在装胎和卸胎时，胶囊都是完全拉直的，这使得上环升得很高。其次，早期使用的硫化机的抓胎爪都是长式的，而且当时的轮胎主要是斜交胎，其生胎高度也较大。为了将生胎顺利地装入下模，中心机构上方必须有足够的空间。使用升降翻转的运动形式，在完全开模的状态下，中心机构上方是完全敞开的，使装胎，卸胎操作十分方便。再次，我们知道，轮胎硫化后，与硫化模型间的粘着力是很大的。其值不仅与轮胎和模型间的接触面积成正比，而且随着接触面积的增大，单位面积的粘着力也随着增大。这就使得大型轮胎如载重轮胎，工程轮胎等的粘着力非常之大，从而极大地增加了脱模的难度，甚至将轮胎拉伤。为了减小粘着力，目前最常用的方法是往模型上喷洒隔离剂（硅油与水的混合液）。而要进行这种操作，只有在上模翻转一定的角度之后才便于进行。 一般地说，规格在1525以上的定型硫化机应该有自动喷洒隔离剂装置。国外企业对此比较重视，国内企业似乎不太在意。 几乎所有的轮胎定型硫化机的调模机构都使用螺纹副结构。在保持良好润滑的条件下，这种结构调整方便、可靠，承载能力也较大。但螺纹副较其它配合的间隙偏大。尤其是调模机构受硫化室高温的影响，其螺纹副的间隙较常温下使用的又偏大。硫化机开模合模时，螺蚊副由竖直状态转入接近水平状态或反过来由近水平状态转入垂直状态时，其间隙的分布是不断变化的。随着硫化机不断地开模、合模，这种间隙分布的变化周而复始地进行。很显然，它不但影响运动的平穩性，也损害了螺纹副的配合精度，进而影响上下模间，上模和中心机构间的同轴度。在使用活络模时，横梁翻转后，活络模操纵缸的活塞杆压向一侧。活塞杆与活络模的上胎侧模连接，又会影响模型的精度和寿命，还会影响活塞杆与缸的配合，甚至引起缸的泄漏。 二、升降平移型运动 采用升降平移运动形式时，横梁端轴的运动轨迹与采用升降翻转运动形式基本相同。根本区别在于，它的副导槽是一个中心线与横梁端轴中心运动轨迹完全相同的封闭式导槽。因而在横梁的整个运动过程中，其端轴中心轨迹与副连杆轴中心的轨迹完全相同。横梁保持平动。图2为其机构运动简图。 不考虑装胎机构固定在横梁前面的结构，与升降翻转型运动一样，完全开模时，中心机构上方也是完全敞开的。由于横梁没有翻转，调模机构的螺纹副始终处于竖直状态。与升降翻转型运动相比，它不但提高了运动的平稳性，而且极大地提高了开合模的重复精度，更容易保证上下模型及其与中心机构间的同轴度，也改善了模型尤其是活络模型及其操纵缸的使用条件。 到二十世纪末，如同所有的机械传动式B型定型硫化机都使用升降翻转运动一样，B型以外的所有机型，如A型、AB型、C型等，则全都采用升降平移运动。这是因为A型、AB型、C型等机型一般都只用于硫化中小型轮胎，通常不需要喷洒隔离剂。尤其对于硫化中小型子午线轮胎，使用升降平移运动在一定程度上能提高轮胎的硫化质量。 根据前面的论述，大型B型硫化机由于需要喷洒隔离剂而采用升降翻转运动是合理的。而所有的B型硫化机包括硫化小胎的1030B型硫化机也使用升降翻转运动则有些让人费解。能让人接受的解释只能是为了設备的标准化、系列化，便于管理。 三、直接升降型运动 直接升降型运动实际上只是升降翻转和升降平移运动的一部分。它借鉴液压传动式轮胎定型硫化机的运动方式，横梁只在中心机构的正上方升降。很显然，直接升降型运动较前两种运动形式更简捷，也更容易实现。同时由于横梁只在一个方向做上下运动，其运动精度也得以大大提高。 在升降翻转和升降平移运动中，曲柄绕固定支点在一定的角度范围内摆动，整个传动装置做正反转运动。而直接升降型运动，曲柄旋转一周，横梁便完成一个升降周期，传动装置无须反转。 采用直接升降型运动，横梁的最大升降高度等于两倍的曲柄长度。由于设备体度的限制，曲柄不可能做的很长，因而开模的高度就非常有限。它不适用于B型硫化机，只能用于A型、AB型、C型等硫化机中硫化乘用子午胎、轿车子午胎。 直接升降的运动形式，使机械传动式轮胎定型硫化机的精度达到一个新的高度。当前，在液压传动式轮胎定型硫化机还不普及的条件下，它可以部分地代替液压硫化机用以硫化高等级小型子午胎。 综上所述，机械传动式轮胎定型硫化机三种运动形式的应用应该这样划分：硫化大型轮胎的B型硫化机（一般为1525B以上规格），使用升降翻转运动；一般的B型硫化机，使用升降平移运动；B型以外的其它类型硫化机，尤其是用于硫化子午线轮胎的，优先采用直接升降运动，不能使用的，用升降平移运动。 随着科学技术的进步，轮胎硫化技术也将不断发展。如果能取消往上模喷洒隔离剂的工序，则可以予言，升降翻转运动将从轮胎定型硫化机的运动中消失。那时，机械传动式轮胎定型硫化机将只有升降平移和直接升降两种运动形式。所有的B型硫化机都使用升降平移运动，其它类型的硫化机则两种运动形式兼而用之。若是这样，则机械传动式轮胎定型硫化机的运动精度将会得到极大的改善