临沂大学的吧。。。。。
怎么没有参考文献啊？
近年来，我国焙烤食品行业运行状况良好，消费升级、政策推动、标准重建以及外资涌入、内资合并等诸多因素的影响，使得我国烘焙食品行业传统的低集中度现状加速改变，行业并购不断上演，烘焙食品行业加速整合。目前，我国焙烤食品行业初步形成了一批生产企业密集区和多个优势焙烤食品加工产业带，呈现出集群式发展的特色和较为合理的区域布局。然而，目前我国焙烤食品企业规模普遍偏小，技术水平低，组织结构有待进一步优化，焙烤食品工业布局尚不尽合理，集中度较低，区域优势未充分发挥，食品区域经济带尚未形成强大的规模优势与协同竞争力。我国焙烤食品工业还是以农副食品原料的初加工为主，中小企业比例高，精细加工的程度比较低。 因为烘焙业进入门槛较低，我国烘焙行业特点是企业众多但平均规模较小，目前全国大大小小有五六千家烘焙企业。烘焙业巨大的发展空间和产品利润率将吸引更多的投资者介入，也将吸引国际企业介入进来。有关专家预测，目前我国焙烤食品的市场规模在350亿元左右，人均消费约30元。目前我国人均饼干消费量仅为1公斤左右，与西欧人均饼干消费公斤、发达国家饼干的人均年消耗量25-35公斤、中等发达国家的12-18公斤相比，我国饼干市场的消费容量仍有很大的发展空间。 由美国次贷危机引发的全球金融危机，经历近二十年井喷式发展的中国焙烤业也感受到了前所未有的压力。2008年的焙烤食品行业在被广为看好的背景下却呈现出市场销售平淡、销售高峰期缩短等特点。有专家认为，当前烘焙业面临发展增速放缓，一方面是由于物价上涨，原材料价格抬高，造成月饼售价微涨；另一方面由于受经济危机的影响，人们的消费观念开始转变，更趋于理性。 目前全球经济和区域经济一体化进程的加快以及农业产业化进程的提高，为我国焙烤食品工业的发展带来巨大的需求空间。同时国家对烘焙食品工业的高度重视以及西部大开发、振兴东北地区、促进中部崛起、建设社会主义新农村等重要战略和举措，也将为我国烘焙食品工业创造新的发展机遇。随着我国经济的发展，人们生活水平的提高，生活方式和消费结构的改变，焙烤食品以其易于携带、方便快捷、时尚等特点越来越成为消费者青睐，人们外出旅游休闲活动的增多，都为焙烤食品的发展带来了前所未有的机会。据专家预测，我国焙烤食品在今后一定时期内，仍将保持10%以上的年增长速度，2010年前后，我国焙烤食品消费规模将达到500亿元的水平，将成为人们食品消费中的重要构成部分。 溴酸钾作为焙烤工业面包蛋糕粉的品质改良剂，在国外欧美成功应用有几十年的历史。作为一种慢速氧化剂，改善面团结构和流变性，增强筋力和弹性，使焙烤制品获得满意的结果。我国也较早地将溴酸钾作为面粉品质改良剂，列入GB2760之中，使用卫生标准为0．03g／kg。但规定焙烤后不得有残留早期认为溴酸钾在焙烤后会完全分解，但是80年代日本和英国，经长期研究发现，溴酸钾在焙烤后有残留物，对动物有致癌毒性。以后，FAO／WHO联合食品添加剂专家委员会(JECFA)，于1994年撤消了溴酸钾在面粉中使用的ADI值。 欧共体也在食品添加剂及其编号E名单中，取消了溴酸钾。我国食品添加剂标准化技术委员会，也于1998～1999年的年会上，专家们提出建议，停止溴酸钾在面粉中使用。此后全国各地开展了大量溴酸钾替代品的研究。主要用料为乳化剂和酶制剂。而且均取得了成效。如中国食品发酵研究所、广州轻工研究所、山东轻工院、郑州工程学院、哈尔滨商学院等。河南兴泰研发成功的生物酶乳化剂，获得国家级学者的高度评价。广州轻工研究所研制的溴酸钾替代品，在进行面包双盲试验中表明，替代品的面包品质和口感，优于溴酸钾的产品。现在的问题是每斤产品要比溴酸钾改良剂增加几分成本。但为了健康，只要向消费者说明，相信社会能接受的。2000年11月，访问荷兰奎斯特跨国公司应用研究中心期间，在面食研究中试车间，和中心专家交流了对焙烤用酶和乳化剂复配添加剂(溴酸钾替代品)看法。欧洲已停止使用溴酸钾。据中心介绍推向市场的溴酸钾代用新品种及无过氧化苯甲酰品种有： (1)biobakefreshxl，是一种面食品质改良和保鲜剂。面包的变陈，是由于淀粉的老化。1979年己经发现单甘酯能和直链淀粉形成复合物而防止淀粉的老化。而酶制剂的参与能和单甘酯产生共同效应。本产品含有真菌淀粉酶和乳化剂，使用量万分之一，经5d后测定，其柔软度、弹性、结构均为优良，而可压缩度达70％，对照组为20％。由于使用量极少，故对面食的成本影响极微。 (2)biobakewaterxl含有增加面团吸水性的木聚糖酶。水分被吸着因面粉中所含成份不同而异。 木聚糖酶的作用在于，使水不溶性半纤维素有控制地降解，形成最适的水溶性戊聚糖；本品为复合酶，使用后面团增加水分5％，焙烤成的面包，水分高于l％～2％，在面包体积相同的情况下，改进了柔软度。． (3)biobakecrumb改进面团白度的酶制剂。影响白度的因素很多，包括面粉质量、加工工艺、乳化剂单甘酯或ssl的使用，还有漂白剂。一般lkg面粉含3mg一胡萝卜素，常用过氧化苯甲酰或有酶活的大豆粉。而改用本产品只需2．5／10000，就能获得较白的面团，而且面团结构相当好。 比利时 比利时政府在2004年取消了面包的政府最高限定价格。面包的价格开始上涨了10%，然而焙烤食品的年消费量保持未变，仍约为61公斤/人。然而，面包的消费量实际上下降到59公斤，新鲜面包的价格只上升了2~3%。冷冻焙烤食品的价格没有变化。还可看到的一点是在家庭中焙烤食品的消费量已下滑。主要是早餐，其它食品取代了早餐焙烤食品。对新食品和特制食品的需求已增加。还有经包装的焙烤食品的营业额上升。因此输家是手工制做的行业。两年前其市场份额仍为60%，现在只有55%。比利时的嬴家是大约110 家大的焙烤食品厂。保加利亚以在2006年人均97公斤的面包消费量，保加利亚在欧洲仍居第2位。然而，面包消费量明显下滑。在2004年时，它还约为110公斤。这主要是由于主要是年轻一代饮食习惯的改变而造成的。未改变的仍是工业生产和手工制作的焙烤食品的市场份额。34家大型焙烤食品公司占领了该市场65%，1980家手工焙烤食品厂占领了其余的35%份额。然而，还可以看到集中，在过去一年中，关闭了约500家手工焙烤食品厂。在将来，可以预计焙烤食品更多地通过超级市场销售。主要是由于原材料的成本更高，焙烤食品的价格将迅速上涨。丹麦丹麦的面包消费量在过去的一些年中保持在70公斤/人未变。市场结构也没有大的变化。有约1，000家手工焙烤食品厂和少量的工业焙烤食品公司。它们提供新鲜的焙烤食品和冷冻产品，也为焙烤食品店供货。原材料的价格在丹麦也在上升。主要的问题是，贸易公司垄断市场的地位设法把焙烤食品的价格保持在低位。总的说来，消费者的购买行为在改变。裸麦面包仍是最为重要的面包种类，但小麦面包的需要量正在增加。对于生态和健康产品需求的趋势也在发展。芬兰在芬兰，面包的年消费量约51公斤。两家工业公司和20家大型焙烤食品厂共占80%的市场份额。大焙烤食品店的业务超出芬兰到俄罗斯。780家手工焙烤食品店仅占领16%的市场份额。在芬兰还看到朝着“健康”焙烤食品的趋势。由于食品行业，还存在很大的价格压力。法国法国焙烤食品行业（手工焙烤食品行市占领了65%以上的市场份额）只有在最近才宣布对baguettes的价格上涨8%左右。原因是面粉的价格上涨了约40~60%。与欧洲的其它国家不同的是，法国政府大力干预基本营养品的价格政策。经济事务和财政部长ChristineLagarde指示竞争、消费和防欺诈秘书长监督面包价格的上涨不能大于焙烤食品原料成本的上升。另一个问题是最低工资的大幅上涨。要不然的话，法国的这一市场在近几年中保持得非常稳定。手工和工业焙食品厂的数量几乎没变。德国焙烤食品的年消费保持未变，人均约80公斤。该市场的一个特点是分成小型手工焙烤食品店、有35家以上自己销售渠道的大型公司以及纯粹的工业焙烤食品公司。大型焙烤食品公司和工业焙烤食品公司共店该市场的 80%左右。与2005年相比，大型焙烤食品的份额上升了5%。在德国，有40家工业企业，它们约有90家生产厂。有自己销售渠道的大型焙烤食品公司的数量约为200家。该市场剩余的是15，000家手工生产的焙烤食品店，它们的数量在近几年中大幅减少并仍在下降。主要是纯工业的公司获得利润。进一步的趋势是超市中的焙烤食品店以及在低价行业中自我服务焙烤食品店（约800家）。希腊在希腊，约8，000家手工焙烤食品店服务于94%的焙烤食品市场，但它们的数量大幅下降。焙烤食品的人均消费量约54公斤。在希腊存在的问题也是面粉的大幅上涨以及工资在去年上涨了5%左右。意大利意大利的市场状况是多多少少保持未变。150家大型焙烤食品公司占领了25%的市场份额，约25，000家手工焙烤食品店占领了60%以上，约1，000家店内焙烤食品店占12%。许多居民改变了他们的消费习惯并减少了他们对食品的支出，该国遭受到了明显的购买力低下。在过去一些年中，传统种类的面包失去了市场。结果是，折扣商店明显增长和对储存期长的、经包装的面包需求增加。自2001年以来，面包的人均年消费量已减少了13公斤到现在的54。75公斤。尤其是手工制做的焙烤食品店遭受这一变化。荷兰荷兰的这一市场被58家大焙烤食品公司所垄断，它们共获得80%的市场份额。剩余的20%的市场份额由2，400家手工制作焙烤食品店占领，它们共有4，400个销售渠道。面包的人均消费量为61。5公斤。发展趋势是低的面包消费量，年轻人在家外的消费量增加。由于该行业的强大地位，执行较高的价格是不可能的。西班牙由于西班牙经济的快速增长以及购买力的上升，手工和工业焙烤食品行业均在上升。工业生产焙烤食品行业在冷冻焙烤食品方面增长尤其快。该市场量在2004年大幅增长了17%以后，在2005~2006年又上升了9。8%。冷冻培烤食品现在在面包总市场中占有16%的份额。手工制作焙烤食品店估计占80%的焙烤食品市场。焙烤食品的人均年消费量约为58公斤。折扣店进入新鲜焙烤食品中，这可能成为手工制做行业的竞争对手。对该工业的一个问题也是西班牙的能源、运输和原料成本的上涨。土耳其在面包消费方面，土耳其人是世界冠军，人均199。6 公斤的年面包消费量在2006年《吉尼斯世界记载》名列前茅。根据Euromoni公司的统计，2005年的面包消费量只有168公斤，根据土耳其协会的统计，2004年只有154公斤。由于人口的增长，总消费量也持续上升。包装焙烤食品的营业额在近几年中大幅上升。在2006年中焙烤食品是经包装食品中最大的行业。在土耳其，约有20，000家手工焙烤食品店，这一数量在下滑，但它们共占领了98%的市场份额。英国在英国的超市中可以看到焙烤店的明显增长，这是因为对新鲜焙烤食品的需求增长。还可注意到的是高档和健康焙烤食品行业的增长。在将来尤其是营养和健康（例如低钠的）的焙烤食品将代表更大挑战。在这行业中，品牌产品的份额在普通产品中的份额下滑。与此相反的是，它在高档产品的份额上升，因为消费者越来越喜欢品牌产品。人均年消费量约为50公斤焙烤产品。
写法如下：
1、课题名称。题目必须与内容一致，确切、中肯、具体、鲜明、简练、醒目。
2、选题背景。就是对选题起作用的历史情况或现实环境，再简单说明一下预期研究成果的现实指导意义。
3、正文。正文部分必须进行全面的阐述和论证。
4、研究方法及路径。内容思想明确、清晰，方法正确、到位，应结合要研究的内容，有针对性。研究路径是反映研究工作展开的逻辑顺序。
5、时间安排。内容要丰富充实，可分至少5个时间段，任务要具体。
6、预期结果。简单说明一下预期研究成果。
7、参考文献。参考文献表是文中引用的有具体文字来源的文献集合。
开题报告是指开题者对科研课题的一种文字说明材料，是一种应用写作文体：
它作为毕业论文答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。开题者把自己所选的课题的概况向有关专家、学者等进行陈述。然后由他们对科研课题进行评议，再由科研管理部门综合评议意见，确定是否批准选题。
酥性饼干是用酵母＋碳酸氢氨＋其他发酵物发酵面粉的，如果是含有鸡蛋的那么面粉里面还会添加蛋液混合然后让其发酵再经过制胚烘烤包装出售的，传统饼干面粉发酵的程度要比酥性饼干小一些，面身的柔韧性也比酥性饼干更劲道一些，其他的基本和酥性饼干一样
酥性饼干:酥性面团是在蛋白质水化条件下调制的面团。酥性面团配料中油、糖含量高于韧性面团，酥性面团的水分含量低，温度低，搅拌的时间短，有些条件都能抑制面筋的形成，从而调制成为有一定结合力，可塑性强的酥性面团。调剂酥性面团要求严格控制加水量和面团温度、搅拌时间等。反之，水量稍多于配料比，温度高于控制要求，搅拌时间稍长等都能破坏酥性的结构。 面团调制是饼干生产中关键性的工序。酥性饼干和韧性饼干的生产工艺不同，调制面团的方法也有较大的差别，酥性饼干的酥性面团是采用冷粉酥必操作法，韧性饼干的韧性面团是采用热粉韧性操作法。
酥性饼干原料配方1.甜酥饼干 标准粉50公斤 磷脂公斤 碳酸氢铵公斤 砂糖20公斤 精盐公斤 香兰素8克 植物油5公斤 小苏打公斤2.桔蓉饼干 标准粉50公斤 植物油公斤 小苏打公斤 砂糖18公斤 磷脂公斤 碳酸氢铵公斤 饴糖2公斤 精盐公斤 桔子香精油80毫升3.巧克力饼干 标准粉50公斤 奶粉公斤 香兰素38克 淀粉公斤 磷脂公斤 抗氧化剂*(*每年从5月1日至9月底时放抗氧化剂，其余时间，如配方中不用猪油则可以不加抗氧化剂，配方中加猪油，则必须加抗氧化剂，下同。)克 砂糖公斤 精盐公斤 柠檬酸克 饴糖公斤 小苏打公斤 可可粉5公斤 植物油公斤 碳酸氢铵公斤 蕉糖公斤4.椰蓉饼干 特制粉50公斤 磷脂公斤 椰子香精油25毫升 砂糖17公斤 精盐公斤 饴糖公斤 小苏打公斤 抗氧化剂2克 椰子油10公斤 碳酸氢铵公斤 柠檬酸1克5.奶油饼干 特制粉50公斤 猪油公斤 碳酸氢铵公斤 淀粉公斤 奶粉公斤 黄油香精油35毫升 砂糖公斤 精盐公斤 抗氧化剂克 饴糖公斤 小苏打公斤 柠檬酸克6.葵花饼干 特制粉50公斤 蛋粉公斤 橙子香精油9毫升 淀粉公斤 精盐公斤 香兰素28克 砂糖公斤 小苏打公斤 抗氧化剂克 猪油11公斤 碳酸氢铵公斤 柠檬酸克 奶粉公斤制作方法1.面团调制：面团调制是饼干生产中关键性的工序。酥性饼干和韧性饼干的生产工艺不同，调制面团的方法也有较大的差别，酥性饼干的酥性面团是采用冷粉酥必操作法，韧性饼干的韧性面团是采用热粉韧性操作法。酥性饼干的酥性面团是在蛋白质水化条件下调制的面团。酥性面团配料中油、糖含量高于韧性面团，酥性面团的水分含量低，温度低，搅拌的时间短，有些条件都能抑制面筋的形成，从而调制成为有一定结合力，可塑性强的酥性面团。调剂酥性面团要求严格控制加水量和面团温度、搅拌时间等。反之，水量稍多于配料比，温度高于控制要求，搅拌时间稍长等都能破坏酥性的结构。酥性面团的调制方法 先将糖、油、乳品、蛋品、膨松剂等辅料与适量的水倒入和面机内均匀搅拌形成乳浊液，然后将面粉、淀粉倒入和面机内，调制6～12分钟左右。香精要在调制成乳浊液的后期再加入，或在投入面粉时加入，以便控制香味过量的挥发。夏季因气温较高，搅拌时间缩短2～3分钟左右。面团温度要控制在22～28℃左右。油脂含量高的面团，温度控制在22～25℃。夏季气温高，可以用冰水调制面团，以降低面团温度。如面粉中湿面筋含量高于40%时，可将油脂与面粉调成油酥式面团，然后再加入其它辅料，或者在配方中抽掉部分面粉，换入同量的淀粉。2.面团滚轧：酥性面团滚轧的目的是要得到平整的面片，但长时间滚轧，会形成面片的韧缩。由于酥性面团中油、糖含量多，轧成的面片质地较软，易于断裂，所以不应多次滚轧，更不要进行90°转向，一般以3～7次单向往复滚轧即可，也有采用单向一次滚轧的。酥性面团在滚轧前不必长时间的静置，酥性面团轧好的面片厚度约为2厘米，较韧性面团的面片为厚，这是由于酥性面团易于断裂，另外酥性面团比较软，通过成型机的轧辊后即能达到成型要求的厚度。3.成型：经滚轧工序轧成的面片，经各种型号的成型机制成各种形状的饼干坯。如鸡形、鱼形、兔形、马形和各种花纹图案。4.烘烤：面团经滚轧、成型后形成饼干坯，制成的饼干坯入烘炉后，在高温作用下，饼干内部所含的水分蒸发，淀粉受热后糊化，膨松剂分解而使饼干体积增大。面筋蛋白质受热变质而凝固，最后形成多孔性酥松的饼干成品。面筋受热开始变性凝固，并排除其中的结合水。当温度上升至80℃时，饼干坯中面筋全部变形凝固。在面筋中膨松剂也随之分解而产生大量气体，面筋网络就形成大量细致的气泡，因而形成多孔性的结构。烘烤炉的温度和饼干坯烘烤的时间，随着饼干品种与块形大小的不同而异。一般饼干的烘烤炉温保持在230～270℃左右。酥性饼干和韧性饼干炉温为240～260℃，烘烤～5分钟，成品含水率为2～4%。苏打饼干，炉温为260～270℃，烘烤时间4～5分钟，成品含水率～。粗饼干，炉温为200～210℃，烘烤7～10分钟，成品含水率为2～5%。总之，如果烘烤炉的温度稍高，可以适当地缩短烘烤时间。炉温过低过高都能影响成品质量，如过高容易烤焦，过低使成品不熟，色泽发白等等。5.冷却：烘烤完毕的饼干，其表面层与中心部的温度差很大，外温高，内温低，温度散发迟缓。为了防止饼干的破裂与外形收缩，必须冷却后再包装。烘烤完毕的饼干，出炉温度一般在100℃以上，水分含量也稍高于冷却后成品的水分含量。刚出炉的饼干质地较软，在冷却过程中，饼干内部的温度继续下降，饼干内部水分也随之蒸发，渐渐地达到内外一致。如果饼干出炉后不经冷却，在余热未放出前即进行包装，不仅饼干水分不易蒸发，饼干内的油脂也易氧化酸败，饼干容易发生霉变而不能食用。在夏、秋、春的季节中，可采用自然冷却法。如果加速冷却，可以使用吹风，但空气的流速不宜超过米/秒。假定冷却速度过快，水分蒸发过快，易产生破裂现象。冷却最适宜的温度是30～40℃，室内相对湿度是70～80%。6.包装：包装的目的有三个：一是防止饼干在运输过程中破碎；二是防止被微生物污染而变质；三是防止饼干的酸败、吸湿或脱水以及“走油”等。包装的形式，可根据顾客的要求包成500克装、250克装。长途运输多采用10～20公斤的大包装。为了保证制品质量，都采用包装箱内使用沥青纸作内衬纸。纸箱的外部用铁皮或纸绳带扣紧。7.贮藏：饼干虽是一种耐贮性的食品，但也必须考虑贮藏条件。饼干适宜的贮藏条件是低温、干燥、空气流通、环境清洁、避免日照的场所。库温应在20℃左右，相对湿度不超过70～75%为宜。
要生产出质量良好的酥性饼干。面团调制是最关键的工序之一。酥性面团要求具有良好的可塑性和黏结性。极少的延伸性和弹性。面团在成型时有结合力而不散开。不黏模具。成型后的饼干坯要有良好的花纹和花纹保持能力。在焙烤时不变形。摊散适中。成品花纹清晰。酥性饼干面团调制后的温度接近或低于常温。通常称为冷粉。为了尽量减少面筋的形成。酥性面团通常采用两步法调制。首先将除面粉外的所有原料放入专用调粉机中。在缓慢的转速下搅拌几分钟。其作用是在有限的用水量下尽可能多的溶解糖。均匀分散和溶解奶粉．化学膨松剂和固体香精香料。形成均一的乳化体系。有时需要在配方中加入单甘酯或磷脂帮助形成均匀的乳化体系。然后将面粉加入其中。在保证各种原辅料混合均匀的前提下。尽量缩短第二阶段的调制时间。两步面团调制法利用糖和油脂的反面筋水化作用来抑制面筋的形成。糖溶解后形成具有一定浓度的溶液。在这种溶液中水分子被糖分子束缚住。减少了和面筋蛋白亲水基团的水合。从而减少了面筋的形成。分散的油脂与面粉混合时。油脂能够吸附在面粉颗粒的表面。形成一层油膜。阻碍水分子与面筋蛋白的接触和面筋网络的扩展。酥性面团调制要求非常严格。加水量稍多或搅拌时间稍长都可能造成面团品质的劣变。因此正确判断面团的调制重点非常重要。在酥性面团调制时需注意以下几点。①加水量和调粉时间：在实际生产中的具体加水量应根据面粉蛋白质含量和饼干的配方而定。在通常情况下。加水量较多．较软的面团易形成面筋。因而调粉时间应短些。相反。加水量较少的面团需适当延长搅拌时间。否则面团的黏结力差。面团成型性能差。一般来说。酥性面团的含水量在16%～18%为宜。②面团的调制温度：一般通过水温来调节调粉温度。酥性面团的调粉温度一般控制在22～28℃。但对于油脂含量少的面团如果温度过低。会使面团产生较大的黏性。不利于操作。反之。如果面团温度过高。又会使面团起筋。造成收缩变形。因而对油脂含量少的面团。温度控制在30℃以下为宜。而对油脂含量高的面团。温度一般控制在22～26℃之间，因为油脂含量高，降低了面团的黏性和面皮的结合力。给操作和饼干质量带来不良影响。③静置：如果在调制时面筋形成不足。适当的静置是一种补救办法。因为在静置期间，面筋蛋白的水化作用缓慢进行。从而降低面团的黏结力。增加了弹性。但如果过分静置。较多的水被面筋蛋白和淀粉吸收。面团则变得干硬。黏结力下降。组织松散，无法操作。 从理论上讲。酥性饼干的成型可以采用辊印成型．钢丝切割成型．挤出成型和辊压后的辊切成型。但由于酥性面团中油和糖的比例较高。实际生产中应用最多的还是辊印成型。将调制好的酥性面团加人到辊印成型机的喂料斗中。在喂料槽辊的携带和挤压下。物料进入到模具辊的模具中并被压实。紧贴在模具辊表面的刮刀将突出在模具外的物料刮去。形成较整齐的饼干坯底面。随着模具辊的进一步向下转动。饼干坯接触到下方水平运行的帆布输送带。并在橡胶脱模辊的作用下从模具中脱出。通过帆布输送带运送到网状钢传送带上进入烤炉焙烤。在辊印成型过程中。分离刮刀的位置影响饼干坯的质量。当刮刀刃口位置较高时，突出在模具外的物料不能被彻底的切除。因而单块饼干坯的质量增加；当切刀刃口位置较低时。则会使饼干坯的质量减少。刮刀刃口位置以在模具辊中心线下2～5mm处为宜。为使饼干坯顺利的从模具辊上脱出。面团的黏结性与帆布输送带的黏着性及橡胶脱模辊的压力间应建立良好的平衡。帆布输送带的黏着性太差。饼干坯就不能黏在输送带上。造成脱模困难；如果面团的黏结性太差。在饼干坯未与帆布输送带接触时。在自身重力的作用下就从模具中脱出。造成饼干坯的变形。酥性面团过软会形成坚实的团块。造成喂料不足。脱模困难。面团太软有时还会使刮刀不能充分刮去饼干坯表面的多余面屑。造成尾边现象。影响饼干的外观及后续的整理和包装。若面团过硬。同样会使压模不结实。造成脱模困难或残缺。成品饼干表面有裂纹。破碎率增大。橡胶脱模辊的压力大小也对饼干坯的脱模质量有影响。若压力太小。会出现粘辊现象；若压力太大。会使饼干坯厚度不匀。甚至变形。在使饼干顺利脱模的前提下。尽量减小脱模辊的压力。 由于酥性饼干配方中含有较多的油和糖。面团内的结合物较少。故面团内的水分容易蒸发。因而酥性饼干的焙烤常采用“温度较高．焙烤时间较短”的焙烤工艺。生坯进入烤炉后。胀发和定型阶段需要较高的底火和面火温度。使生坯迅速凝固。防止由于配方中油脂过多而产生的“油摊”现象。此后阶段的焙烤温度应逐步降低。因为酥性饼干配方中一般含有较多的糖和乳粉。所以后区烘烤温度必需较低。防止表面过度上色。实际生产中可根据产品配方．饼干坯的大小．软硬程度选择合适的焙烤温度。一般来说。烤炉前区温度为250～280℃。中区温度220～240℃。后区温度为180～200℃。在此焙烤温度下。焙烤时间为5～6min。焙烤时流动性很大的酥性面团必须采用光滑的低碳钢输送带。而油糖含量相对较低的产品则主要在低碳钢网带上焙烤。网带的传热速度好。所以焙烤较快。但面团容易陷入网格中。这会在烤炉末端造成严重的饼干破裂问题。并会污染网带。因此。在饼干连续通过烤炉后。当它从输送带上卸下时其底面会出现黑的．烤焦的碎颗粒。酥性饼干坯在焙烤过程中“摊散”是生产中最常遇到的问题。过度摊散不但影响饼干的外观。而且还会增加饼干整理和包装时的破碎率。影响饼干焙烤时摊散度的因素很多。这里对增加摊散度和减小摊散度的因素分别介绍。增大摊散度的因素包括面粉的颗粒较粗。加入面粉后第二阶段的调制时间较短。糖的平均粒度较小。结晶糖数量较多。脂肪较多。调制温度过高造成的面团偏软。使用的膨松剂较多。饼干坯质量太大。烤炉输送带涂油。饼干装载于冷烤炉带上及烤炉前区温度偏低等。降低摊散度的因素包括面粉的吸水率较高。面团调制过度。糖含量低且平均粒度大。脂肪含量低。面团调制温度低。饼干坯质量小。烤炉带撒粉。烤炉温度较高。快速焙烤等。在生产实践中可根据具体情况作出相应的调整。由于糖的熔融性质。饼干坯刚离开烤炉时很柔软。在进行整理和包装之前。必须对其彻底冷却。采取的方法可以延长饼干的冷却输送带。冷却输送带的长度一般为烤炉长度的1．5倍以上。．但冷却带太长。既不经济。又占空问。也可以采用吹风等方式对饼干坯进行强制冷却。适宜的冷却条件为30～40℃。相对湿度为70%～80%。
开始烘焙的人都知道，在家diy饼干是最简单的。即便是这最简单的饼干也有几大要点要掌握，如果你想一次就成功，一起来了解一下饼干的六大注意事项吧。方法/步骤烤箱一定要预热烤箱在烘烤之前，必须提前将温度旋钮调至需要的温度，打开开关空烧一段时间，使产品进入烤箱时就能达到所需要的温度。烤箱预热的动作，可使饼干面团迅速定型，并且也能保持较好的口感。烤箱预热是非常重要的烘焙常识，一定不要忘记。烤箱的容积越大，所需的预热时间就越长，大约5-10分钟不等。粉类最好都过筛制作饼干的最常用原料就是面粉，面粉具有很强的吸湿性，长时间放置会吸附空气中的潮气而产生结块，过筛能去除结块，可以使其跟液体材料混合时避免出现小疙瘩。同时过筛还能使面粉变得更蓬松，非常容易跟其他材料混合均匀。除了面粉之外，通常还有其他粉类，如泡打粉、玉米粉、可可粉等干粉状的材料都要过筛。过筛时，将所有粉类都混和在一起倒入筛网，一手持筛网，一手轻轻拍打筛网边缘，使粉类经过空中落到搅拌盆中即可。材料提前恢复室温最常见的是黄油，黄油通常放置在冰箱中存放，质地比较硬，我们在操作之前提前半小时或一小时将其取出，放在室温环境下，让其恢复室温，变得比较软一点，然后再操作会比较容易和有效。鸡蛋也同样，通常也要提前半小时或一小时从冰箱取出，恢复室温的鸡蛋在跟黄油等材料混合时会比较容易被吸收均匀和充分。奶油奶酪等材料也需要提前从冰箱取出，室温放置半小时或一小时，继续操作就非常容易了。少量多次加蛋液油水不分离大家或许会认为材料一次通通加入搅拌似乎比较省事，其实，有些材料是必须少量多次的与其他材料混合才更好。比如在黄油和糖混合打松发之后，鸡蛋需先打散成蛋液后再分2-4次加入，而且每加入一次都要使蛋液充分的被黄油吸收完全后再加入下一次。因为一个鸡蛋里大约含有74%的水分，如果一次将所有的蛋液全部倒入奶油糊里，油脂和水分不容易结合，容易造成油水分离，搅合拌匀会非常吃力。切记，材料分次加入才能使成品的口感更加细致美味。排放有间隔不粘连很多饼干都会烘烤后体积膨大一些，所以我们在烤盘中码放时注意每个之间要留一些空隙，以免烤完边缘相互粘黏在一起影响外观。同时，留有空隙还能使烘烤火候比较均匀，如果太密集，烘烤的时间要加长，烘烤的效果也会受影响。大小均一外观口感都绝佳在饼干的制作中，要尽量做到每块饼干的薄厚、大小都比较均匀，这样在烘烤时，才不会有的糊了，有的还没上一点颜色。薄厚比大小更重要，越薄的饼干越容易烤过火。如果做不到，那只能在烘烤时，在烤箱边上随时守候吧。
要生产出质量良好的酥性饼干。面团调制是最关键的工序之一。酥性面团要求具有良好的可塑性和黏结性。极少的延伸性和弹性。面团在成型时有结合力而不散开。不黏模具。成型后的饼干坯要有良好的花纹和花纹保持能力。在焙烤时不变形。摊散适中。成品花纹清晰。酥性饼干面团调制后的温度接近或低于常温。通常称为冷粉。为了尽量减少面筋的形成。酥性面团通常采用两步法调制。首先将除面粉外的所有原料放入专用调粉机中。在缓慢的转速下搅拌几分钟。其作用是在有限的用水量下尽可能多的溶解糖。均匀分散和溶解奶粉．化学膨松剂和固体香精香料。形成均一的乳化体系。有时需要在配方中加入单甘酯或磷脂帮助形成均匀的乳化体系。然后将面粉加入其中。在保证各种原辅料混合均匀的前提下。尽量缩短第二阶段的调制时间。两步面团调制法利用糖和油脂的反面筋水化作用来抑制面筋的形成。糖溶解后形成具有一定浓度的溶液。在这种溶液中水分子被糖分子束缚住。减少了和面筋蛋白亲水基团的水合。从而减少了面筋的形成。分散的油脂与面粉混合时。油脂能够吸附在面粉颗粒的表面。形成一层油膜。阻碍水分子与面筋蛋白的接触和面筋网络的扩展。酥性面团调制要求非常严格。加水量稍多或搅拌时间稍长都可能造成面团品质的劣变。因此正确判断面团的调制重点非常重要。在酥性面团调制时需注意以下几点。①加水量和调粉时间：在实际生产中的具体加水量应根据面粉蛋白质含量和饼干的配方而定。在通常情况下。加水量较多．较软的面团易形成面筋。因而调粉时间应短些。相反。加水量较少的面团需适当延长搅拌时间。否则面团的黏结力差。面团成型性能差。一般来说。酥性面团的含水量在16%～18%为宜。②面团的调制温度：一般通过水温来调节调粉温度。酥性面团的调粉温度一般控制在22～28℃。但对于油脂含量少的面团如果温度过低。会使面团产生较大的黏性。不利于操作。反之。如果面团温度过高。又会使面团起筋。造成收缩变形。因而对油脂含量少的面团。温度控制在30℃以下为宜。而对油脂含量高的面团。温度一般控制在22～26℃之间，因为油脂含量高，降低了面团的黏性和面皮的结合力。给操作和饼干质量带来不良影响。③静置：如果在调制时面筋形成不足。适当的静置是一种补救办法。因为在静置期间，面筋蛋白的水化作用缓慢进行。从而降低面团的黏结力。增加了弹性。但如果过分静置。较多的水被面筋蛋白和淀粉吸收。面团则变得干硬。黏结力下降。组织松散，无法操作。 从理论上讲。酥性饼干的成型可以采用辊印成型．钢丝切割成型．挤出成型和辊压后的辊切成型。但由于酥性面团中油和糖的比例较高。实际生产中应用最多的还是辊印成型。将调制好的酥性面团加人到辊印成型机的喂料斗中。在喂料槽辊的携带和挤压下。物料进入到模具辊的模具中并被压实。紧贴在模具辊表面的刮刀将突出在模具外的物料刮去。形成较整齐的饼干坯底面。随着模具辊的进一步向下转动。饼干坯接触到下方水平运行的帆布输送带。并在橡胶脱模辊的作用下从模具中脱出。通过帆布输送带运送到网状钢传送带上进入烤炉焙烤。在辊印成型过程中。分离刮刀的位置影响饼干坯的质量。当刮刀刃口位置较高时，突出在模具外的物料不能被彻底的切除。因而单块饼干坯的质量增加；当切刀刃口位置较低时。则会使饼干坯的质量减少。刮刀刃口位置以在模具辊中心线下2～5mm处为宜。为使饼干坯顺利的从模具辊上脱出。面团的黏结性与帆布输送带的黏着性及橡胶脱模辊的压力间应建立良好的平衡。帆布输送带的黏着性太差。饼干坯就不能黏在输送带上。造成脱模困难；如果面团的黏结性太差。在饼干坯未与帆布输送带接触时。在自身重力的作用下就从模具中脱出。造成饼干坯的变形。酥性面团过软会形成坚实的团块。造成喂料不足。脱模困难。面团太软有时还会使刮刀不能充分刮去饼干坯表面的多余面屑。造成尾边现象。影响饼干的外观及后续的整理和包装。若面团过硬。同样会使压模不结实。造成脱模困难或残缺。成品饼干表面有裂纹。破碎率增大。橡胶脱模辊的压力大小也对饼干坯的脱模质量有影响。若压力太小。会出现粘辊现象；若压力太大。会使饼干坯厚度不匀。甚至变形。在使饼干顺利脱模的前提下。尽量减小脱模辊的压力。 由于酥性饼干配方中含有较多的油和糖。面团内的结合物较少。故面团内的水分容易蒸发。因而酥性饼干的焙烤常采用“温度较高．焙烤时间较短”的焙烤工艺。生坯进入烤炉后。胀发和定型阶段需要较高的底火和面火温度。使生坯迅速凝固。防止由于配方中油脂过多而产生的“油摊”现象。此后阶段的焙烤温度应逐步降低。因为酥性饼干配方中一般含有较多的糖和乳粉。所以后区烘烤温度必需较低。防止表面过度上色。实际生产中可根据产品配方．饼干坯的大小．软硬程度选择合适的焙烤温度。一般来说。烤炉前区温度为250～280℃。中区温度220～240℃。后区温度为180～200℃。在此焙烤温度下。焙烤时间为5～6min。焙烤时流动性很大的酥性面团必须采用光滑的低碳钢输送带。而油糖含量相对较低的产品则主要在低碳钢网带上焙烤。网带的传热速度好。所以焙烤较快。但面团容易陷入网格中。这会在烤炉末端造成严重的饼干破裂问题。并会污染网带。因此。在饼干连续通过烤炉后。当它从输送带上卸下时其底面会出现黑的．烤焦的碎颗粒。酥性饼干坯在焙烤过程中“摊散”是生产中最常遇到的问题。过度摊散不但影响饼干的外观。而且还会增加饼干整理和包装时的破碎率。影响饼干焙烤时摊散度的因素很多。这里对增加摊散度和减小摊散度的因素分别介绍。增大摊散度的因素包括面粉的颗粒较粗。加入面粉后第二阶段的调制时间较短。糖的平均粒度较小。结晶糖数量较多。脂肪较多。调制温度过高造成的面团偏软。使用的膨松剂较多。饼干坯质量太大。烤炉输送带涂油。饼干装载于冷烤炉带上及烤炉前区温度偏低等。降低摊散度的因素包括面粉的吸水率较高。面团调制过度。糖含量低且平均粒度大。脂肪含量低。面团调制温度低。饼干坯质量小。烤炉带撒粉。烤炉温度较高。快速焙烤等。在生产实践中可根据具体情况作出相应的调整。由于糖的熔融性质。饼干坯刚离开烤炉时很柔软。在进行整理和包装之前。必须对其彻底冷却。采取的方法可以延长饼干的冷却输送带。冷却输送带的长度一般为烤炉长度的1．5倍以上。．但冷却带太长。既不经济。又占空问。也可以采用吹风等方式对饼干坯进行强制冷却。适宜的冷却条件为30～40℃。相对湿度为70%～80%。
有上届用过的要吗？、论文写作选题宜小不宜大，只要在学术的某一领域或某一点上，有自己的一得之见，或成功的经验．或失败的教训，或新的观点和认识，言之有物，读之有益，就可以作为选题
1.准备原料。2.常温融化黄油后,加入60g糖粉,用电动打蛋机略微打蓬松,分三次慢慢加入全蛋液,每次搅拌均匀后再添加,最后筛入低粉,搅拌均匀至没有干粉。3.将面团揉成光滑,放入冷藏室半个小时。
写法如下：
1、课题名称。题目必须与内容一致，确切、中肯、具体、鲜明、简练、醒目。
2、选题背景。就是对选题起作用的历史情况或现实环境，再简单说明一下预期研究成果的现实指导意义。
3、正文。正文部分必须进行全面的阐述和论证。
4、研究方法及路径。内容思想明确、清晰，方法正确、到位，应结合要研究的内容，有针对性。研究路径是反映研究工作展开的逻辑顺序。
5、时间安排。内容要丰富充实，可分至少5个时间段，任务要具体。
6、预期结果。简单说明一下预期研究成果。
7、参考文献。参考文献表是文中引用的有具体文字来源的文献集合。
开题报告是指开题者对科研课题的一种文字说明材料，是一种应用写作文体：
它作为毕业论文答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。开题者把自己所选的课题的概况向有关专家、学者等进行陈述。然后由他们对科研课题进行评议，再由科研管理部门综合评议意见，确定是否批准选题。
发展绿色食品大豆产品促进黑龙江省大豆产业振兴摘要:黑龙江省借助得天独厚的环境资源优势和较高的机械栽培技术水平,绿色食品大豆生产取得了较快的发展。但由于受国际市场的冲击较大,还面临着种植收益过低、基础设施薄弱、精深加工能力不强等限制因素。 关键词:绿色食品;大豆产业;黑龙江省 一、黑龙江省绿色食品大豆发展现状 大豆是黑龙江省的主栽作物,在黑龙江省有多年的栽培历史,种植面积、总产量都占全国的1/3左右。2000年省委、省政府提出“打绿色牌、走特色路”的发展战略,明确了发展优质、高效的现代农业是黑龙江农业的发展方向。在这一战略的指引下黑龙江省绿色食品产业取得了较快的发展,绿色食品大豆产业也随着迅速发展起来,从2000年以来黑龙江省绿色大豆的种植面积逐年增加,到2008年黑龙江省绿色食品大豆种植面积达到1 万亩,年均递增20%以上,现已占全省大豆种植面积1/4以上,产量达到250万吨以上。已建成全国绿色食品原料大豆标准化生产基地44个,面积1 万亩。认证绿色食品大豆产品138个,企业65 家。 二、黑龙江省绿色食品大豆的产业优势 1.黑龙江省环境条件优良。黑龙江开发较晚,环境污染小,病虫害发生率比南方低。森林、草原、湿地资源丰富,全省拥有森林3亿亩,森林覆盖率;天然草原面积约6 500万亩;湿地面积6 510万亩。生态良好,具备发展绿色大豆得天独厚的条件。黑龙江土质肥沃,是世界上仅有的三大黑土地之一,全省属中、寒温带大陆性季风气候,年降水量370毫米～670毫米,光、热、雨同季,适于大豆生长,加之昼夜温差大,有利于干物质积累,农产品品质优良。 2.大豆栽培技术水平较高。黑龙江省是全国大豆主产区之一,大豆面积占全国种植面积近1/3,黑龙江省农垦耕地占全省的1/5,土地规模化种植、机械标准化作业、栽培制度科学化已经走在全国现代农业建设的前列。目前,全省在各环节、各层面开展的农场与地方县合作共建成效突出,带动了地方大豆种植水平的提高。 3.绿色大豆的科研水平较高。黑龙江省从事大豆生产技术研究的科研机构较多,每个市都有多家从事大豆技术的研究机构,近几年,每年的育成品种都在十个以上,70%以上大豆品种为高脂肪、高蛋白及兼用型品种,黑字号、垦字号大豆油脂居全国领先水平,东农42等品种蛋白含量领先国际水平;每年省政府都投入专项资金用于绿色大豆产业的开发和研究,委托东北农业大学、农科院、植保站等单位进行绿色大豆高效生产技术的专题研究,为绿色大豆的生产、加工提供科技保障。 三、黑龙江省绿色大豆产业发展限制因素 1.加入WTO后受国际市场影响比较大。2001年加入WTO以来,中国关税大幅降低, 大豆和豆粕进口关税都降低到了3% 和5% 以下, 不对大豆的进口实行配额制,不对大豆出口实行补贴,这在政策上为国外大豆的进口铺平了道路。这几年中国的大豆进口在逐步增加,2005年中国的大豆进口量约为2 600万吨,2006年大概是2 800万吨,2007年3 万吨,几乎每年都有200万吨的增加,2008年中国大豆进口量达到3 万吨,较2007年的进口量大幅增加万吨,增幅达到,连续第四年创下中国大豆进口量的历史最高纪录,预计2009年的进口量还将增加。与进口大豆相比, 国产大豆无论在商品质量和价格上均有较大差距,2008年底,黑龙江省大豆的国储库收购价格3 700元/吨左右,而进口大豆到港价格仅为3 100元/吨,每吨比国产大豆低600元。 2.三大主栽作物比较大豆处于劣势地位。2005年以来黑龙江省大豆的种植面积逐年下降,2007年种植面积为5 713万亩,与2005年相比减少600万亩,这里还没有考虑后开垦的耕地面积补充进来的(大多数生荒地都适合种大豆)。相反,水稻、玉米种植面积却逐年增加,尤其玉米面积2007年比2005年增加了1 800万亩,这也在客观上促进了大豆面积的萎缩。原因主要是与水稻、玉米相比种植大豆的效益底,农民种植的积极性不高。2008年大豆的公顷收益不足千元,而水稻、玉米的公顷收益都在3 000元以上。 3.大豆主产区的基础设施比较薄弱。黑龙江省大豆的主产区基本还没有摆脱“靠天吃饭”的局面,大豆是比较适合机械化作业的作物,黑龙江省的机械化种植水平也较高,但农田基础设施相对来说还比较薄弱,近几年连续发生的春旱、夏旱等自然灾害给黑龙江省的大豆生产造成了很大的损失,我们各级政府虽然每年都在组织人力物力财力进行抗旱,但收效不大,主要原因是大豆种植面积较大、资金的投入还不到位,机井眼数还不能覆盖大多数产区。没有形成“旱能浇、涝能排”的绿色农业生产模式。 4.大豆精深加工能力不强。黑龙江省大豆加工企业多是传统的制油企业,数量多,成规模的少,粗加工多,深加工少;传统加工多,新兴加工少;有些企业甚至没有小包装,直接给省外企业加工毛油,这样利润空间就小。产业布局与产品结构不尽合理,产品结构不能适应市场需求变化。从规模结构上看,标准化、规模化程度低,综合利用水平低。虽然一些企业也申请了绿色食品标志,但都是一些大豆、豆油、豆粕等初加工产品,像一些深加工豆制品、分离蛋白等加工企业近两年刚刚出现,但规模较小,还没有形成品牌,市场影响力小。必须采取高新技术向工业化、深加工方向发展。 黑龙江省大豆加工企业与沿海企业相比,大豆基本都为本地大豆,收购成本较高,而且大多数豆油都是销往省外,销售半径也较长,运输成本增加,这使得黑龙江省的豆油加工企业在市场竞争中处于不利地位。 四、黑龙江省发展绿色大豆产业的建议 1.借助政策优势,扩大绿色大豆种植面积。从2004年开始,黑龙江省进行了全国绿色食品原料大豆标准化生产基地的创建工作,省财政拿出专项资金用于绿色大豆基地的环境监测和管理费用,各大豆主产县应利用该项目,积极争取开展绿色食品大豆标准化生产基地的创建工作。基地的创建上连着企业,下牵着农户,是一个企业增利、农民增收、农业增效的绿色富农工程,也是省委、省政府提出的“打绿色牌、走特色路”发展战略的一个具体体现。积极落实省政府“千亿斤粮食产能工程”,到2012年,全省建设优质大豆基地5 700万亩,大豆总产量170亿斤。按绿色食品大豆生产技术规程种植的大豆是优质大豆,绿色食品大豆基地是优质大豆基地建设的重要途径,各大豆主产县应借助政策优势、制订计划,采取切实可行的措施推动绿色食品大豆基地的发展。 2.实行由种植大省向加工大省的战略转变。黑龙江省是大豆的种植大省,绿色大豆的种植面积也排在全国首位,但加工相对薄弱。黑龙江省应积极制定措施,实行由种植大省向加工大省的转变。近几年除了老牌的九三油脂、阳霖油脂大型油脂加工企业外,也涌现出了像哈高科异黄酮、日月星蛋白粉、瑞盛素肉这样的深加工企业,政府应高度重视,积极扶持这些企业做大做强,实现对整个绿色大豆产业的拉动作用。无论是大豆生产还是大豆制品加工,都必须实施标准化生产, 逐步建立科学、完备的大豆质量安全标准、检验检测和质量认证三大体系,狠抓产地环境、农业投入、生产过程、包装标识、市场准入五大环节的管理,改变无标生产、无标上市和无标流通的状态。要把“振兴大豆产业行动计划”和“打绿色牌、走特色路”的发展战略结合起来,推广大豆绿色栽培技术,杜绝使用不合理农药与化肥,建立绿色有机大豆生产基地,发展无污染、安全、优质、营养的绿色大豆原料和绿色大豆制品,以适应安全、营养食品消费的需要。 3.加强管理,确保大豆食品质量安全。“三聚氰胺”事件之后,国家对食品安全的重视程度空前的高,食品质量安全法也于今年6月实施。所以企业应该通过加强企业管理,来确保质量安全,应当建立食品质量安全档案,保存企业购销记录、生产记录和检验记录等与食品质量安全有关的资料,有条件的企业可以试行产品质量追溯制度和召回制度。企业食品质量安全档案应当保存三年,做到哪个环节出现问题有据可查。黑龙江省大豆加工的标准体系、检验检测体系、食品安全体系及质量认知体系也相对滞后,大多数企业没有通过“国际质量管理标准(ISO9000)”及“国际环境管理标准(ISO14000)”,“良好操作制造(GMP)”,“危害分析关键控制点(HACCP)”等相关认证,质量安全管理相对松散,若把黑龙江省建成农产品深加工大省,食品强省还需进一步与国际接轨,加强企业的管理水平,向品质优良、管理一流、绿色名牌的方向前进。 4.加大力度保护非转基因大豆生产,打造绿色食品大豆产品知名品牌。在世界范围内,许多国家种植的都是转基因大豆,因其出油率高、产量高、种植成本低,竞争力远远强于中国大豆。但中国大豆具有高蛋白、非转基因和绿色食品大豆产品的品牌特色,用于加工成食用大豆系列食品,具有质量高、品质好、食用安全等优势。因此,以非转基因、绿色食品、优质安全为切入点,黑龙江省要积极培育黑龙江省的绿色食品大豆产品品牌,严格非转基因大豆标识制度,加大宣传,提高知名度,争强市场竞争力。像九三豆油、阳霖豆油这样的老品牌,继续巩固市场占有率,向新食用油产品开发、改善产品包装、有机产品认证方向发展;新的深加工企业应看清形势、抓住机遇,确定好自身的市场定位,努力确立市场的品牌地位。像大庆日月星蛋白有限公司就是一个很好的例子,它们率先在全国进行高纯度蛋白质粉的开发,并调配成适合不同人群的营养蛋白质粉、饮料、饼干等,认证了十多个绿色食品标志,公司以非转基因、绿色营养、优质安全为宣传口号,成功占领了国内大部分市场,是国内最大的蛋白质粉加工企业,现“日月星”商标已是中国驰名商标和亚洲最具价值品牌。黑龙江省的企业要跳出转基因大豆及其制品的恶性竞争圈子,独树一帜,以非转基因和绿色食品的黑龙江品牌,提高大豆产品的附加值,叫响品牌,占领国内市场、打入国际市场。 参考文献: [1]孙向东,任红波.加入WTO后黑龙江省大豆产业展望与对策[J].黑龙江农业科学,2000,(6):39-41. [2]韩晓增,王守宇.发展黑龙江省绿色大豆产业带的思考[J].大豆通报,2001,(6):3-4. [3]芦玉双.黑龙江省大豆产业现状及对策的调研报告[J].大豆通报,2003,(1):28-30. [4]曹海英.黑龙江省大豆生产的制约因素与对策[J].黑龙江粮食,2006,(1):18-20.
生物制药中真空冷冻干燥技术的应用论文
无论是在学习还是在工作中，大家都经常看到论文的身影吧，通过论文写作可以培养我们独立思考和创新的能力。还是对论文一筹莫展吗？以下是我收集整理的生物制药中真空冷冻干燥技术的应用论文，仅供参考，欢迎大家阅读。
摘要：
随着我国经济的发展，社会的进步，科学技术水平的提升，真空冷冻干燥技术的相关问题也渐渐引起了人们的重视。生物制药产业在我国整体经济市场体系中占据着重要的位置，然而从现有的技术手段来看，一些生物制药厂家并没有合理地进行创新，仍然沿用传统技术，导致技术无法满足现实需求，所以应尝试在生物制药的过程中对真空冷冻干燥技术进行合理应用。据此，文章分析了真空冷冻干燥技术在生物制药方面的运用问题，希望能够对现实有所裨益。
关键词：
真空冷冻干燥技术;生物制药;发展;
前言
在生物制药的过程当中，有必要对真空冷冻干燥技术进行合理运用，因为真空冷冻干燥技术本身具备着一定的创新价值，无论是在技术高度方面还是在技术实效方面都要超过传统的技术。生物制药在我国的整体发展体系中可以说十分重要，尤其是在未来的发展过程中，只有保证生物制药的质量与效率才能够不断缩小我国与发达国家的差距，因此应合理分析真空冷冻干燥技术在生物制药方面的运用问题。本文对这一问题进行了分析与研究，具备较强的现实意义。
1、真空冷冻干燥技术的基本概念
想要对整体问题进行研究，就必须要在一定程度上明确真空冷冻干燥技术的基本概念。对于真空冷冻干燥技术而言，其具备创新性，不仅仅能够利用低温的具体条件来对药品进行冻结处理，同时还能够对真空无菌环境进行创设，在真空无菌环境的具体条件下，对药品进行升华、干燥处理、毫无疑问，升华的过程较为复杂，但只有通过升华才可以对药品中的基本水分进行去除，达成最终目的，之后对药品进行解析干燥处理。归结起来，无论是去除水还是结合水都需要完全的包括在整体工作的范畴当中。
在多个学科领域当中，真空冷冻干燥技术都能够得到合理的应用，包括物理学及生物学等等，只有保证药品稳定性，才可以更好地激发药物细胞活性，不断促进其合理发展。除此之外，通过真空冷冻干燥技术的应用，可以保证液体药品不受到环境的具体影响，尤其是在对液体药品进行稀释之后，就可以在保证其稳定性的基础上降低环境污染的几率，不断延长药品的保存期，对药品的具体品质进行提升。总而言之，在现有的生物制药行业中，真空冷冻干燥技术的应用较为广泛，以上所述，基本就是真空冷冻干燥技术的概念。
2、真空冷冻干燥技术在生物制药方面的运用价值
在对整体问题进行研究前还有必要明确真空冷冻干燥技术在生物制药方面的运用价值。所谓运用价值，也可以理解为真空冷冻干燥技术的优势，正如前文所说，从现有的技术手段来看，一些生物制药厂家并没有合理地进行创新，仍然沿用传统技术，导致技术无法满足现实需求，所以应尝试在生物制药的过程中对真空冷冻干燥技术进行合理应用，可见真空冷冻干燥技术具有传统技术不具备的具体优势。
传统的干燥技术存在着十分明显的应用缺陷，而应用真空冷冻干燥技术则可以对产品的干燥效果进行提高，在传统技术无法保证产品处理质量的情况下，真空冷冻干燥技术的优势也就得以体现。由于常规的干燥技术在应用过程中往往会导致药品出现破损的情况，而对真空冷冻干燥技术进行运用则可以对气体进行升华，不会产生对物料的破坏，进而产生对生物结构的保护作用。
在对真空冷冻干燥技术进行应用的过程中，对具体环境存在着一定程度上的要求，所以真空冷冻干燥技术的应用不会对药品产生具体的污染，也不会出现杂质，有利于对药品进行更高效率的运输。真空冷冻干燥技术能够大幅度提升药品干燥的具体效果，同时也有利于提升药品处理的顺利程度。
在真空环境下，真空冷冻干燥技术能够得到合理应用，可以避免药品处理过程受到外界因素的影响，最大程度地减少杂质。在对药品进行运输时，应用真空冷冻干燥技术后也可以较好的节约成本，由于药品的具体细胞活性得以保留，所以药品成品的具体质量也能得到提升。
在相对较低的温度下，真空冷冻干燥技术能够得到应用，不仅仅不会对蛋白质的具体成分产生影响，同时还可以减少对周边环境的污染，能够较好地保证药品材料的完整性。以上所述，基本就是真空冷冻干燥技术在生物制药方面的运用价值。
3、真空冷冻干燥技术在生物制药方面的运用措施
、真空冷冻干燥技术在生物制药预冻阶段中的应用
在生物制药的过程当中，预冻是十分重要且关键的环节，相关人员必须要对真空冷冻干燥技术进行合理应用，尤其是在这一步骤内，相关工作人员不仅仅要明确原材料的具体情况，同时还需要对原材料的温度进行控制，如果原材料温度不合适就会影响冻结处理的效率，会影响到后续的具体步骤。
虽然真空冷冻干燥技术相比较于传统干燥技术具备明显的优势，但如果工作人员操作不当，就无法真正发挥真空冷冻干燥技术的价值，因此必须要全身心的投入到工作当中并注意具体细节，明确原料内部的成分冻结情况，在监测温度的基础上保证原料冻结的完全性。冻结温度并没有确切的标准，不同情况下最合适的冻结温度也存在不同，必须要将其与原料共晶点进行比较，在明确双方共同之处的情况下保证冻结处理的合理性。由于在生物制药的具体过程中，冻结速度会影响到原料内部的冰晶，因此为了保证整体工作的质量与效率，就必须要对冻结时间以及具体的`冻结速度进行严格控制。
、真空冷冻干燥技术在生物制药升华阶段中的应用
在生物制药的具体升华阶段，真空冷冻干燥技术同样具备用武之地。虽然我国目前对真空冷冻干燥技术的应用水平还不够高，与发达国家存在着不小的差距，但在生物制药领域，必须要不断进行实践，不断积累经验，只有如此才能够更好地达成最终目标。在生物制药的各个阶段当中，实事求是的说，最能够体现真空冷冻干燥技术效果的就是升华阶段。结合物料的具体情况，在对真空冷冻干燥技术进行应用时必须要以无水环境为基础，以无水环境为核心，对原料中的冰晶需要进行升华处理，一旦出现了冰晶融化的情况，相关工作人员就必须要集中注意力，因为这种情况的出现很可能影响原料处理的具体质量。所以应尝试结合升华的实际情况及时调整具体的工作进程，避免冰晶完全融化。
在升华的具体环节与步骤中还需要对冰晶周围的具体水蒸气进行合理监测，通过具备专业性特点的仪器来对水蒸气的具体含量进行测试，不仅仅需要与冻结点的蒸汽进行比较，同时还需要关注不同的细节，尤其是在对真空冷冻干燥技术进行应用的过程中，必须要结合物料中水分的具体情况最大程度地消除水分。
升华环境对热量存在需求，只有具备热量支撑才能够提升供热气压的具体水平，同时具备专业能力的技术人员还需要对温度进行大程度的控制，在这一具体环节中，需要对物料进行精确的分类，结合物料的具体品质对升华时间进行设置，能够在提升物料干燥程度的基础上解决多方面的问题。总而言之，在生物制药的升华阶段，真空冷冻干燥技术的应用较为重要，较为必要，但目前的现状并不完全合理，相关工作人员往往还没有明确真空冷冻干燥技术在实践中的价值与意义，对真空冷冻干燥技术的应用方法也不够明确，这也需要生物制药企业在合理的情况下加强对工作人员的培训，最大程度地诠释真空冷冻干燥技术的应用价值。
、真空冷冻干燥技术在生物制药解析附阶段的中应用
在生物制药的解析附阶段，真空冷冻干燥技术的应用空间较大，同时应用难度也较大。由于在生物制药过程中必须要对物料进行干燥处理，所以应用真空冷冻干燥技术可以通过升华功能对物料中的基本水分进行蒸发，一旦出现缝隙就会保存水分，所以必须要消除缝隙或最大程度地减少缝隙。
部分生物制药企业盲目追求经济效益，忽略了很多的细节问题，不利于提升真空冷冻干燥技术的应用水平，也不利于保证药品质量，所以必须要转变思想，树立先进意识，重视各类细节。为了能够避免后续干燥处理被缝隙影响，必须要对缝隙中存在着的具体水分进行合理处理，可通过解析附的具体优势来完成整体工作。
在一般情况下，物料缝隙中的具体含水量不能够超过2%，如果能够保持在这一数值之下，就可以达到合理标准。首先，负责应用真空冷冻干燥技术的相关技术人员必须要深入研究解析附物料的具体温度，除此之外，板层的温度也需要包括在其中。由于物料的温度会随着区域温度的变化而不断发生变化，所以应尝试将其温度与许可的温度进行比较，之后结合实际情况考虑各类问题。在解析附的具体阶段，应该对物料温度进行合理控制，并对板层的温度进行调整，合理调节干燥室的压力。
再者，不同物料的形状存在差别，所以解析的时间也不尽相同，除此之外，不同生物药品的类型也存在着较大区别，所以应通过精密的实验来确定生物药品类型，在干燥处理过程中，不同生物药品的含水量不尽相同，为了提升解析实践，可通过适当提高含水量的方式来完成具体工作，但必须要对冻干机板层的温差等进行科学控制。
4、结论
综上所述，生物制药在我国的整体发展体系中可以说十分重要，只有保证生物制药的质量与效率才能够不断缩小我国与发达国家的差距；真空冷冻干燥技术的应用不会对药品产生具体的污染，也不会出现杂质，有利于对药品进行更高效率的运输；真空冷冻干燥技术能够大幅度提升药品干燥的具体效果，同时也有利于提升药品处理的顺利程度；在对具体的药品进行运输时，应用真空冷冻干燥技术后也可以较好的节约成本，由于药品的具体细胞活性得以保留，所以药品成品的具体质量也能得到提升。
参考文献
[1]李仲艺.真空冷冻干燥技术在生物制药方面的应用分析[J].中国新技术新产品，2018(01):76-77.
[2]黄元宏.简述真空冷冻干燥技术在生物制药方面的应用[J].饮食科学，2017(18):62.
[3]金小花.探析真空冷冻干燥技术在生物制药方面的应用[J].生物技术世界，2015(12):180.
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冻干机的组成和冻干程序产品的冷冻干燥需要在一定装置中进行，这个装置叫做真空冷冻干燥机，简称冻干机。冻干机按系统分，由致冷系统、真空系统、加热系统、和控制系统四个主要部分组成。按结构分，由冻干箱或称干燥箱、冷凝器或称水汽凝集器、冷冻机、真空泵和阀门、电气控制元件等组成。图十三是冻干机组成示意图。冻干箱是一个能够致冷到-40℃左右，能够加热到+50℃左右的高低温箱，也是一个能抽成真空的密闭容器。它是冻干机的主要部分，需要冻干的产品就放在箱内分层的金属板层上，对产品进行冷冻，并在真空下加温，使产品内的水份升华而干燥。冷凝器同样是一个真空密闭容器，在它的内部有一个较大表面积的金属吸附面，吸附面的温度能降到-40℃以下，并且能恒定地维持这个低温。冷凝器的功用是把冻干箱内产品升华出来的水蒸气冻结吸附在其金属表面上。冻干箱、冷凝器、真空管道和阀门，再加上真空泵，便构成冻干机的真空系统。真空系统要求没有漏气现象，真空泵是真空系统建立真空的重要部件。真空系统对于产品的迅速升华干燥是必不可少的。致冷系统由冷冻机与冻干箱、冷凝器内部的管道等组成。冷冻机可以是互相独立的二套，也可以合用一套。冷冻机的功用是对冻干箱和冷凝器进行致冷，以产生和维持它们工作时所需要的低温，它有直接致冷和间接致冷二种方式。加热系统对于不同的冻干机有不同的加热方式。有的是利用直接电加热法；有的则利用中间介质来进行加热，由一台泵使中间介质不断循环。加热系统的作用是对冻干箱内的产品进行加热，以使产品内的水份不断升华，并达到规定的残余水份要求。控制系统由各种控制开关，指示调节仪表及一些自动装置等组成，它可以较为简单，也可以很复杂。一般自动化程度较高的冻干机则控制系统较为复杂。控制系统的功用是对冻干机进行手动或自动控制，操纵机器正常运转，以冻干出合乎要求的产品来。冷冻干燥的程序是这样的：在冻干之前，把需要冻干的产品分装在合适的容器内，一般是玻瓶或安瓶，装量要均匀，蒸发表面尽量大而厚度尽量薄些；然后放入与冻干箱尺寸相适应的金属盘内。装箱之前，先将冻干箱进行空箱降温，然后将产品放入冻干箱内进行预冻，抽真空之前要根据冷凝器冷冻机的降温速度提前使冷凝器工作，抽真空时冷凝器应达到-40℃左右的温度，待真空度达到一定数值后（通常应达到100uHg以上的真空度），即可对箱内产品进行加热。一般加热分两步进行，第一步加温不使产品的温度超过共熔点的温度；待产品内水份基本干完后进行第二步加温，这时可迅速地使产品上升的规定的最高温度。在最高温度保持数小时后，即可结束冻干。整个升华干燥的时间约12-24小时左右，与产品在每瓶内的装量，总装量，玻璃容器的形状、规格，产品的种类，冻干曲线及机器的性能等等有关。冻干结束后，要放干燥无菌的空气进入干燥箱，然后尽快地进行加塞封口，以防重新吸收空气中的水份。在冻干过程中，把产品和板层的温度、冷凝器温度和真空度对照时间划成曲线，叫做冻干曲线。一般以温度为纵坐标，时间为横坐标。冻干不同的产品采用不同的冻干曲线。同一产品使用不同的冻干曲线时，产品的质量也不相同，冻干曲线还与冻干机的性能有关。因此不同的产品，不同的冻干机应用不同的冻干曲线。图十四是冻干曲线示意图（其中没有冷凝器的温度曲线和真空度曲线）。第三节 共溶点及其测量方法需要冻干的产品，一般是预先配制成水的溶液或悬浊液，因此它的冰点与水就不相同了，水在0℃时结冰，而海水却要在低于0℃的温度才结冰，因为海水也是多种物质的水溶液。实验指出溶液的冰点将低于溶媒的冰点。另外，溶液的结冰过程与纯液体也不一样，纯液体如水在0℃时结冰，水的温度并不下降，直到全部水结冰之后温度才下降，这说明纯液体有一个固定的结冰点。而溶液却不一样，它不是在某一固定温度完全凝结成固体，而是在某一温度时，晶体开始析出，随着温度的下降，晶体的数量不断增加，直到最后，溶液才全部凝结。这样，溶液并不是在某一固定温度时凝结。而是在某一温度范围内凝结，当冷却时开始析出晶体的温度称为溶液的冰点。而溶液全部凝结的温度叫做溶液的凝固点。因为凝固点就是融化的开始点（既熔点），对于溶液来说也就是溶质和溶媒共同熔化的点。所以又叫做共熔点。可见溶液的冰点与共熔点是不相同的。共熔点才是溶液真正全部凝成固体的温度。显然共熔点的概念对于冷冻干燥是重要的，因为冻干产品可能有盐类、糖类、明胶、蛋白质、血球、组织、病毒、细菌等等的物质。因此它是一个复杂的液体，它的冻结过程肯定也是一个复杂的过程，与溶液相似，也有一个真正全部凝结成固体的温度。即共熔点。由于冷冻干燥是在真空状态下进行。只有产品全部冻结后才能在真空下进行升华，否则有部分液体存在时，在真空下不仅会迅速蒸发，造成液体的浓缩使冻干产品的体积缩小；而且溶解在水中的气体在真空下会迅速冒出来，造成象液体沸腾的样子，使冻干产品鼓泡，甚至冒出瓶外。这是我们所不希望的。为此冻干产品在升华开始时必须要冷到共熔点以下的温度，使冻干产品真正全部冻结。在冻结过程中，从外表的观察来确定产品是否完全冻结成固体是不可能的；靠测量温度也无法确定产品内部的结构状态。而随着产品结构发生变化时电性能的变化是极为有用的，特别是在冻结是电阻率的测量能使我们知道冻结是在进行还是已经完成了，全部冻结后电阻率将非常大，因此溶液是离子导电。冻结是离子将固定不能运动，因此电阻率明显增大。而有少量液体存在时电阻率将显著下降。因此测量产品的电阻率将能确定产品的共熔点。正规的共熔点测量法是将一对白金电极浸入液体产品之中，并在产品中插一温度计，把它们冷却到-40℃以下的低温，然后将冻结产品慢慢升温。用惠斯顿电桥来测量其电阻，当发生电阻突然降低时，这时的温度即为产品的共熔点。电桥要用交流电供电，因为直流电会发生电解作用，整个过程由仪表记录。（图十六）也可用简单的方法来测量，如图十五所示。用二根适当粗细而又互相绝缘的铜丝插入盛放产品的容器中，作为电极。在铜电极附近插入一支温度计，插入深度与电极差不多，把它们一起放入冻干箱内的观察窗孔附近，并用适当方法把它们固定好，然后与其他产品一起预冻，这时我们用万用表不断地测量在降温过程中的电阻数值，根据电阻数值的变化来确定共熔点。把电极引线通过一个开关与万用表相连，可以不分正负极。如果冻干箱没有电线引出接头，则可以用二根细导线从箱门缝处引出，在电线附近涂些真空密封蜡，这样不致于影响真空度。待温度计降至0℃之后即开始测量并作记录。把万用表的转换开关放在测量电阻的最高档（×1K或×10K）。由于万用表内使用的是直流电，为了防止电解作用，在每次测量完之后要把开关立即关掉，把每一次测量的温度和电阻数值一一记录下来。开始时电阻值很小，以后逐步增高。到某一温度时电阻突然增大，几乎是无穷大，这时的温度值便是共熔点数值。用这种方法测量的共熔点有一定的误差，因为铜电极处多少有些电解作用。万用表对于高阻值没有电桥灵敏；另外，冻结过程与熔化过程电阻的变化情况并不完全相同，但所测之值仍有实用参考价值。共熔点的数值从0℃到40℃不等，与产品的品种、保护剂的种类和浓度有关。一些物质的共熔点列表二十二供参考，因实际的冻干产品还有其它成份。所以与此不相同。第四节 产品的预冻产品在进行冷冻干燥时，需要装入适宜的容器，然后进行预先冻结，才能进行升华干燥。预冻过程不仅昰为了保护物质的主要性能不变；而且要获得冻结后产品有合理的结构以利于水份的升华；还要有恰当的装量，以便日后的应用。产品的分装通常有散装和瓶装二种方式。散装可以采用金属盘，饭盒或玻璃器皿；瓶装采用玻璃瓶和安瓿。玻璃瓶又有血浆瓶。疫苗瓶和青霉素小瓶等，安瓿也有平底安瓿、长安瓿和圆安瓿等；这些需根据产品的日后使用情况来决定，瓶子还需配上合适的胶塞。表二十二 一些物质的共熔点（℃）物质 共熔点氯化钠溶液 -2210%蔗糖溶液 -2640%蔗糖溶液 -3310%葡萄糖溶液 -272%明胶、10%葡萄糖溶液 -322%明胶、10%蔗糖溶液 -1910％蔗糖溶液、10%葡萄糖溶液、氯化钠溶液 -36脱脂牛奶 -26马血清 -35各种容器在分装之前要求清洗干净并进行灭菌处理。需要冻干的产品需配制成一定浓度的液体，为了能保证干燥后有一定的形状，物质含量在10~15%之间最佳。产品分装到容器有一定的表面积与厚度之比。表面积要大一些，厚度要小些。表面积大有利于升华，产品厚度大不利于升华。一般分装厚度不大于10mm。有些产品需用大瓶。并冻干较大量的产品时，可以采用旋冻的方法冻成壳状，或倾斜容器冻成斜面，以增大表面积，减小厚度。产品的预冻方法有冻干箱内预冻法和箱外预冻法。箱内预冻法是直接把产品放置在冻干机冻干箱内的多层搁板上，由冻干机的冷冻机来进行冷冻。大量的小瓶和安瓿进行冻干时为了进箱和出箱方便，一般把小瓶或安瓿分装在若干金属盘内，再装进箱子。为了改进热传递，有些金属盘制成可分离式，进箱时把底抽走，让小瓶直接与冻干箱的金属板接触；对于不可抽低的盘子要求盘底平整，以获得产品的均一性。采用旋冻法的大血浆瓶要事先冻好后加上导热用的金属架或块后再进行冷冻。箱外预冻有二种方法。有些小型冻干机没有进行预冻产品的装置。只能利用低温冰箱或酒精加干冰来进行预冻。另一种是专用的旋冻器，它可把大瓶的产品边旋转边冷冻成壳状结构。然后再进入冻干箱内。还有一种特殊的离心式预冻法，离心式冻干机就采用此法。利用在真空下液体迅速蒸发，吸收本身的热量而冻结。旋转的离心力防止产品中的气体溢出，使产品能“平静地”冻结成一定的形状。转速一般为800转/分左右。冷冻会对细胞和生命体产生一定的破坏作用，其机理是非常复杂的。目前尚无统一的理论，但一般认为主要是由机械效应和溶质效应引起。生物物质的冷冻过程首先是从纯水结冰开始，冰晶的生长逐步造成电解质的浓缩。随后是低共熔混合物凝固。最后全部变为固体。机械效应是细胞内外冰晶生长而产生的机械力量引起的。特别是对于有细胞膜的生命体影像较大。一般冰晶越大，细胞膜越易破裂，从而造成细胞死亡；冰晶小，对细胞膜的机械损伤也较小。缓慢冷冻产生的冰晶较大，快速冷冻产生的冰晶较小；就此而言。快速冷冻对细胞的影响较小。缓慢冷冻容易引起细胞的死亡。溶质效应是由于水的冻结使间隙液体逐渐浓缩，从而使电解质的浓度增加，蛋白质对电解质是较敏感的。电解质浓度的增加引起蛋白质的变性，而使细胞死亡；另外电解质浓度的增加会使细胞脱水而死亡。间隙液体浓度越高。上述原因引起的破坏也越厉害。溶质效应在某一温度范围最为明显。这个温度范围在水的冰点和该液体的全部固化温度之间。若能以较高的速度越过这一温度范围，溶质效应所产生的效果就能大大减弱。另外冷冻时所形成的晶体大小在很大程度上也影响干燥的速率和干燥后产品的溶解速度。大的冰晶容易升华，小的冰晶不利于升华；但大的冰晶溶解慢，小的冰晶溶解快。冰晶越小、干燥后越能反映产品的原来结构。综上所述，需要有一个最优的冷却速率。以得到最高的细胞存活率，最好的产品物理性状和溶解速度。当然提高存活率与在产品中加入抗低温剂（保护剂之一）还有很大的关系。列如甘油、二甲亚砜、糖类等。这些抗低温物质能帮助产品扩大最优冷却速率的范围，以便使更多的细胞存活下来。为了获的不同的降温速度。就要采取不同的预冻方法；列如有时需装箱之后才开始冻干箱的降温，有时需让机器预先降到低温，再将产品装入冻干箱内。预冻的目的也是为了固定产品，以便在真空下进行升华。如果没有冻实。则抽真空时产品会冒出瓶外来，没有一定的形状；如果冷的过低，则不仅浪费了能源和时间，而且对某些产品还会降低存活率。因此预冻之前应确定三个数据。其一是预冻的速率，应根据产品不同而试验出一个最优冷冻速率。其二是预冻的最低温度，应根据改产品的共熔点来决定，预冻的最低温度应低于共熔点的温度。其三是预冻的时间，根据机器的情况来决定，保证抽真空之前所有产品均已冻实。不致因抽真空而冒出瓶外，冻干箱的每一板层之间，每一板层的各部分之间温差越小，则预冻的时间可以相应缩短，一般产品的温度达到预冻最低温度之后1－2小时即可开始抽真空升华。第五节 产品的第一阶段干燥产品的干燥可分为二个阶段，在产品内的冻结冰消失之前称第一阶段干燥、也叫作解吸干燥阶段。产品在升华时要吸收热量，一克冰全部变成水蒸汽大约需要吸收670卡左右的热量，因此升华阶段必须对产品进行加热。但对产品的加热量是有限度的，不能使产品的温度超过其自身共熔点温度。升华的产品如果低于共熔点温度过多，则升华的速率降低，升华阶段的时间会延长；如果高于共熔点温度，则产品会发生熔化，干燥后的产品将发生体积缩小，出现气泡，颜色加深，溶解困难等现象。因此升华阶段产品的温度要求接近共熔点温度，但又不能超过共熔点温度。由于产品升华时，升华面不是固定的。而是在不断的变化，并且随着升华的进行，冻结产品越来越少。因此造成对产品温度测量的困难，利用温度计来测量均会有一定的误差。可以利用气压测量法来确定升华时产品的温度，把冻干箱和冷凝器之间的阀门迅速地关闭1－2秒的时间（切不可太长）。然后又迅速打开，在关闭的瞬间观察冻干箱内的压强升高情况，计下压强升高到某一点的最高数值。从冰的不同温度的饱和蒸汽压曲线或表上可以查出相应数值，这个温度值就是升华时产品的温度。产品的温度也能通过对升华产品的电阻的测量来推断。如果测得产品的电阻大于共熔点时的电阻数值，则说明产品的温度低于共熔点的温度；如果测得的电阻接近共熔点时的电阻数值，则说明产品温度已接近或达到共熔点的温度。冷冻干燥时冻干箱内的压强，过去认为是越低越好，现在则认为不是越低越好，而是要控制在一定的范围之内。压强低当然有利于产品内冰的升华。但由于压强太低时对传热不利，产品不易获得热量，升华速率反而降低。实验标明：在冻干箱的压强低于毫巴时，气体的对流传热小到可以忽略不计；而压强大于毫巴时，气体的对流传热就明显增加。在同样的板层温度下，压强高于毫巴时，产品容易获得热量，因而升华速率增加。但是，当压强太高时，产品内冰的升华速率减慢，产品吸热量降减少。于是产品自身的温度上升，当高于共熔点温度时，产品将发生熔化，造成冻干失败。冻干箱的合适压强一般认为是在毫巴之间，在这个压强范围内，既利于热量的传递又利于升华的进行。超过毫巴时，产品可能熔化，此时应发出真空报警信号，切断对产品的加热，甚至启动冷冻机对冻干箱进行降温，以保护产品不致发生熔化。冻干箱内的压强是由空气的分压强和水蒸汽的分压强组成的，因此要使用能测量全压强的热真空计来测量真空度；而不宜使用压缩式真空计，以水银为介质的压缩式真空计由于水银蒸汽有害产品应禁止使用。1克冰在压强毫巴时大约能产生10000升体积的蒸汽，为了排除大量的水蒸汽，光靠机械真空泵排除是不行的。冷凝器作为冷却使大量水蒸汽凝结在其内部的制冷表面上，因此冷凝器实际上起着水蒸汽泵的作用。大量水蒸汽凝结时放出的热量能使冷凝器的温度发生回升，这是正常的现象。但由于冷凝器冷冻机的制冷能力不够，冷凝器吸附水蒸汽的表面太小，或对产品提供热量过多而产生过多的水蒸汽等原因，会引起冷凝器温度的过度回升。当发生这种情况时。冻干箱和冷凝器之间的水蒸汽压力差减小，从而导致升华速率的降低；与此同时冻干机系统内水蒸汽的分压强增强，使真空度恶化，进而又引起升华速率的减慢，产品吸收热量减少，产品温度上升，致使产品发生熔化，冻干失败。因此为了冷冻干燥出好的产品，需要保持系统内良好而稳定的真空度。需要冷凝器始终能低于-40℃以下的低温，因为-40℃时冰的蒸汽压为毫巴左右。在升华干燥阶段，冻干箱的板层是产品热量的来源。板层温度高，产品获得的热量就多；板层温度低，产品获得的热量就少；板层温度过高，产品获得过多的热量使产品发生熔化；板层温度过低，产品得不到足够的热量会延长升华干燥时间。因此，板层的温度应进行合理的控制。板层温度的高低应根据产品温度、冻干箱的压强（即冻干箱的真空度）、冷凝器温度三个因素来确定。如果在升华干燥的时候，产品的温度低于该产品的共熔点温度较多，冻干箱内的压强小于真空报警设定的压强较多，冷凝器温度也低于-40℃较多，则板层的加热温度还可以继续提高。如果板层温度提高到某一数值之后产品的温度已接近共熔点温度，或者冻干箱的压强上升到接近真空报警的数值或者冷凝器温度回升到-40℃，则板层温度不可再继续提高，不然会出现危险的情况。实际上升华时板层温度的高低还与冻干机的性能有关，性能较好的冻干机，板层的加热温度可以升得高一些。升华阶段时间的长短与下列因素有关：产品的品种：有些产品容易干燥，有些产品不容易干燥。一般来说，共熔点温度较高的产品容易干燥，升华的时间短些。产品的分装厚度：正常的干燥速率大约每小时使产品下降1毫米的厚度。因此分装厚度大，升华时间也长。升华时提供的热量：升华时若提供的热量不足，则会减慢升华速率，延长升华阶段的时间。当然热量也不能过多地提供。冻干机本身的性能，这包括冻干机的真空性能，冷凝器的温度和效能，甚至机器构造的几何形状等，性能良好的冻干机使升华阶段的时间较短些。在产品的第一阶段时，除了要保持冻结产品的温度不能超过共熔点以外，还要保持已干燥的产品温度不能超过崩解温度。所谓崩解温度是对已经干燥的产品而言的。已干燥的产品应该是疏松多乱，保持一个稳定的状态，以便下层冻结产品中升华的水蒸汽顺利通过，使全部的产品都良好的干燥。但某些已干燥的产品当温度达到某一数值时会失去刚性，发生类似崩溃的现象，失去了疏松多乱的性质，使干燥产品有些发粘。比重增加，颜色加深。发生这种变化的温度就叫做崩解温度。干燥产品发生崩解之后，阻碍或影响下层冻结产品升华的水蒸汽的通过，于是升华速度减慢冻结产品吸收热量减少，由板层继续供给的热量就有多余。将会造成冻结产品温度上升，产品发生熔化发泡现象。崩解温度与产品的种类和性质有关，因此应该合理的选择产品的保护剂，使崩解温度尽可能高一些，例如产品的崩解温度应高于该产品的共熔点温度。崩解温度一般由试验来确定，通过显微冷冻干燥试验可以观察到崩解现象，从而确定崩解温度。
冻干技术具有低温保留活性、吸收迅速等突出优势,尤其适用于挥发油等热不稳定药物。然而目前针对冻干制剂过程对于中药挥发油应用可行性研究较少。该研究拟利用冻干载体,以薄荷挥发油为代表,评价几种不同加入方式（吸附、乳化、固体分散、包合）对主要成分保留率的影响,从而探讨挥发油冻干制剂的应用可行性。首先通过比较不同冻干制剂中薄荷醇冻干保留率,确定薄荷挥发油加入方式;然后结合优选加入方式特点设计正交实验优选制剂工艺。结果表明,挥发油最佳冻干制剂形式为环糊精包合技术,薄荷醇冻干保留率达。根据挥发油经包合、冻干两步制剂成型过程,引入包合率、冻干保留率二者乘积——"综合保留率"这一指标设计正交实验考察所得薄荷油β-环糊精（beta-cyclodextrin,β-CD）包合物的最佳制备工艺为β-CD、油配比7∶1,包合温度40℃,包合时间2 h,由此工艺制得包合物为白色疏松粉末,综合保留率为,冻干保留率达,挥发油包合率达,溶解度显著增加。该研究所选取的薄荷油环糊精包合制备工艺稳定可靠,为挥发性成分在冻干制剂中的有效性与稳定性应用提供了一种新的思路和方法。