选煤行业论文发表

一、期间简介： 《煤矿开采》期刊是国家煤矿安全监察局主管、煤炭科学研究总院主办的国家级综合性学术期刊,面向国内外公开发行,国内统一刊号：CN11-3677/TD，国际标准刊号：ISSN1006-6225。是煤炭行业矿井开采新技术、新产品及研究成果的主要发布媒体之一。《煤矿开采》期刊是中文核心期刊,中国科技核心期刊,国家图书馆重点收藏期刊。读者对象:主要是从事工程行业的技术人员、科研与设计人员、管理干部、大专院校师生。2012年，《煤矿开采》成为双核心期刊，《煤矿开采》期刊连续入编《中文核心期刊要目总览》，在工程类核心期刊表中位列前茅。 二、期刊资料：期刊名称：煤矿开采创办日期：1991年主管部门：国家煤矿安全监察局主办单位：煤炭科学研究总院期刊级别：国家级期刊荣誉：全国中文核心期刊，中国科技核心期刊国内统一刊号：CN11-3677/TD国际标准刊号：ISSN1006-6225 三、用稿方向： 《煤矿开采》主要用稿方向：专题综述、煤矿机械、煤矿电气、开采技术、选煤技术、安全技术、建井技术、技术交流、地质勘探、煤炭转化、问题探讨、企业管理及国外煤炭。《煤矿开采》是最新版北大中文核心期刊，《煤矿开采》设有煤矿机械、矿山电气、建井技术、开采技术、选煤技术、安全技术、安全教育、环境保护、技术交流、技术进步、计算机技术、机电技术、地质勘探、煤炭转化、视频监控和企业管理等栏目。主要刊登煤矿机械、矿山电气、煤炭化学、开采技术、选煤技术、安全技术、安全教育、环境保护、技术交流、技术进步、机电技术、地质勘探、煤炭转化、问题探讨和企业管理的文章。目前被《中文核心期刊要目总览》列为中文核心期刊,《煤矿开采》还被《化学文摘(CA)》、俄罗斯《文摘杂志》及《中国科学论文引文数据库》、《全国报刊索引》、《中国学术期刊文摘》《中国地质文摘》、《中国石油文摘》等国内外多家检索机构收录。 在线QQ：2967320272联系电话：责任编辑：朱编辑

快来赞我吧，好不容易找的。。谢谢了 。。祝你通过！！！选煤工艺流程的选择应以原料煤性质、用户对产品的要求、最大产率和最高经济效益等因素为依据，科学确定简单、高效、合理可行并且能够满足技术经济要求的工艺流程。选择具有先进技术和生产可靠的分选方法；根据用户的要求能分选出不同质量规格的产品；在满足产品质量要求的前提下获得最大精煤产率，同时力求最高的经济效益和社会效益。选煤方法是制定选煤工艺流程的核心问题。选煤方法的确定主要取决于煤的可选性和产品质量要求，也要考虑煤的种类、粒度、地区水资源条件、能够获取的设备技术水平以及技术经济上的合理性等其他因素。跳汰选煤方法在大多数国家煤炭分选比例中占有主导地位，但是近年来我国在重介质选煤规模和技术水平方面有了较大的发展和提高，尤其是三产品重介质旋流器选煤的应用更是有了长足进展。本文就选煤方法进行阐述。l跳汰选煤法跳汰选煤法工艺流程简单、生产能力强、维护管理方便、生产成本低、分选极易选和易选性煤可以获得较高的数量效率。在处理一般可选性煤时，也能达到较好的工艺指标，因此，在选煤厂设计中普遍采用。跳汰选煤法的适应性强。分选粒级宽，分选上限可达50—100姗，下限为0．3—0．5 mill。既可以分级入选，也可以不分级人选。跳汰选煤法的分选效率受给料性质影响较大，在细粒物料多、可选性差的条件下，分选效率会显著下降。跳汰机对于易选煤的分选精度与重介质选相当，但是，在要求出低灰精煤产品时，如果分选密度低于1．40 g／cm，时，可能由于可选性变难，造成跳汰机难以操作，无法保证正常分选效果。跳汰机排矸不受分选密度高的限制，但是对于原煤中块矸含量很多，特别是矸石易于泥化条件下，采用动筛跳汰机排矸也是选煤设计的特点，这样可以将泥岩矸石尽早从系统中排出，对后续主选工艺非常有利。近年来，对跳汰机的结构进行了大量的改进。数控风阀和排矸自动化技术都有了明显的提高，跳汰分选效率得到很大的提高，对于易选和一般性可选的煤，在技术经济合理的情况下，仍然可以采用选煤方法。2重介质选煤法重介质选煤法是重力选煤方法中重要的方法之一适宜分选难选和极难选煤，它的分选粒级宽。目前，在重力场中分选时，块煤重介质分选粒度上限一般为300 mm，最大可达1 000 mill，下限为3—6 mm。如果在离心力场中(如重介质旋流器内)分选，分选粒度下限为0．15—0．2 mm，甚至更小些。给料的粒度上限，主要由重介质旋流器的人料管直径决定，目前末煤用重介质旋流器分选粒度上限为13—25 mm，大直径无压给料重介质旋流器的人料粒度上限可达50一80 mm。重介质分选可实现稳定的低密度分选，分选精度高，能够生产出高质量的精煤并得到较好的分选指标。重介质分选易于实现自动控制，人为操作因素小，块煤分选机分选效率可达95％，重介质旋流器约达90％左右。块煤重介质分选机无论是作为选矸还是作为主要分选设备，在我国都得到很大的发展。但是块煤重介质分选机在排矸分选密度大于1．80 g／cm3时，重介质悬浮液难以配制，这时可以考虑采用单段跳汰机。重介质旋流器随着技术发展，入选粒度上限已扩大到38．80 mm。已在更多的选煤厂设计中得到应用。当要求出块煤产品时，采用有压人料重介旋流器不利于保护块煤产品，但有效分选下限较低。三产品无压入料重介质旋流器是近年来发展起来的一项新技术，它的特点是能以单一低密度重介质悬浮液系统一次分选出质量合格的精煤、中煤和矸石产品，相对有压人料重介质旋流器能够减少矸石泥化，省略了一套高密度重介质悬浮液的制备、循环、回收系统，简化了流程，降低了成本。三产品无压人料重介质旋流器分选技术已在国内众多炼焦煤选煤厂得到应用。重介质选煤流程较为复杂，设备、管道、阀门容易磨损，维修养护工作量较大。在操作、调节方面的要求更严格，保证设备正常运行对生产控制自动化要求更高。随着新的耐磨材料的使用，设备、管道等磨损严重的问题逐渐得到一定程度的解决，而介质耗量较大仍是困扰我国重介质选煤的一个主要问题。当原煤中矸石易于泥化，细泥含量很大的时候，工作悬浮液的密度、粘度等特性参数会发生很大变化，导致分选效果变坏，也会给脱介和介质系统带来许多问题，此时，选择重介质选，特别是有压入料重介质旋流器时，应当十分谨慎。目前采用重介质选煤法的主要是炼焦煤选煤厂，对于动力煤选煤厂是否采用应当进行全面技术经济比较。3煤泥浮选法浮选既是煤泥分选方法，也是选煤厂洗水净化的有效方法。随着采煤机械化程度不断提高，煤矿开采深度加大，原煤中<0．5 mnl的粉煤量也越来越多，一般可达20％以上，因此回收这部分精煤更加重要，浮选作为煤泥分选的惟一有效方法也就得到更为广泛的应用。近年来，浮选机的发展迅速，浮选柱技术得到推广应用，而微泡浮选机和喷射式浮选机也在许多选煤厂得到应用，浮选设备向着大型、高效方向发展。浮选成本虽然较高，但是对于炼焦煤选煤厂来说，回收大量浮选精煤仍然可以获得可观的经济效益。4摇床选煤法摇床能够处理13 inn3以下的易选末煤和煤泥，它的优点是结构简单、易操作、分选效果好、生产成本低、分选下限可达200网目，由于摇床对细粒煤分选效果好，对于硫铁矿含量高的高硫煤脱硫具有较好的脱硫效果，因此，在我国煤炭含硫量较高的西南地区选煤厂中得到一些应用。从高硫煤中回收硫铁矿，既可以减少高硫煤使用对环境带来的污染，也可以向化工、化肥等行业提供工业原料，因此得到愈来愈多的重视和应用。摇床的主要缺点是单层摇床单位面积处理能力低，占地面积大。多层悬挂式摇床在很大程度上弥补了普通摇床的缺点，而双头离心摇床则有效地降低了分选下限，提高了对煤中硫铁矿的脱除能力。近年来摇床也作为从洗矸中脱硫的主要设备。5螺旋分选机选煤法和螺旋滚筒分选机螺旋分选机适于处理13 inrtl以下的易选末煤和粗煤泥。在实际应用中主要用于粗煤泥的分选，最佳分选粒度为1—0．075 mill或2—0．10mill，有效分选粒度为6—0．075 mill，介于跳汰选与浮选之间。螺旋分选机本身没有运动部件，占地面积小。其缺点是高度大，设备参数不易确定和调整。螺旋分选机可以和浮选机组成联合流程，分别处理粗煤泥和细煤泥。可以有效地降低生产成本。螺旋滚筒分选机用于处理6咖以上的物料。它以人选原煤中小于0．3 mm的粉煤作为介质与水混合形成较稳定的悬浮液，所以，又称为自生介质滚筒。螺旋滚筒分选机流程简单，并具有拆装方便的特点，可以作为简易选煤设备用于动力煤、炼焦煤(易选、中等可选)、脏杂煤及煤矸石的分选。6水介质旋流器选煤法水介质旋流器的突出优点是去掉了介质回收与净化工艺过程，与其他高效分选设备配合使用，可以减少主要分选设备的人选量，可用来处理易选末煤或粗煤泥。与其他末煤或粗煤泥的分选设备相比，它的处理能力大，但是它只能保证一种产物的质量合格，因此，水介质旋流器的使用应当考虑两段选及联合流程，一般将水介质旋流器用做初选设备。水介质旋流器本身没有运动部件，系统简单，生产成本低，但其分选效率不高，国内外资料表明，其可能偏差E值在0．09一O．21之间。7 干选法j传统的干法风力分选、风力跳汰和风力摇床分选效率低，要求人料分级比小，水分低，世界各国已很少采用。我国从20世纪80年代开始研究空气重介质流化床干法选煤工艺，1992年，一座50 t／'h空气重介质流化床干法选煤示范厂在七台河市投入使用，可以用来处理难选或极难选煤。空气重介质选煤厂主要包括人选原煤准备系统、选煤系统、重介质的脱介和回收系统、供风和除尘系统以及产品运输系统。空气重介质分选研究为干法选煤开拓了良好的发展前景。我国吸收了无风干式摇床和风选机的优点后，研制出了复合式干法分选机。复合式干法分选机的人料粒度范围是80—0衄，在宽粒度级别的情况下，细粒物料与空气形成气一固两相混合介质，这种自生介质的分选作用可以提高分选效果。实际应用表明，在宽粒度级别(80—0 ram)情况下分选效果较好，而对于6—0 mm粉煤的分选效果不理想。目前，复合式干法分选机在我国东北、西北等严寒和干旱地区的一些选煤厂中应用。干法选煤对于缺水地区、以及遇水容易泥化的煤种具有实际应用意义。8 结束语选煤方法的选择是选煤工艺的流程设计中的重要环节。相关因素是多方面的，如：原煤粒度组成特性(含粒度组成)、密度特性(含可选性)；硫分构成及其赋存嵌布特性；产品结构(含市场需求)；分选效率；分选加工费用；相关的基建投资费用；综合经济效益等。因此，选煤方法的确定必须作全面的技术经济多方案比较，择优选用。现代化选煤厂最主要的特点是效率高，这体现在能够适合人选原煤煤质特性的合理的选煤工艺，能够实现用户所要求的产品结构。新的国家标准<煤炭洗选工程设计规范)C．B50359----2005规定：选煤方法应根据原煤性质(如粒度组成、密度组成、可选性、可浮性、硫分构成及赋存特性、矸石岩性)、产品要求、分选效率、销售收入、生产成本、基建投资等相关因素，经过技术经济综合比较后确定。

一、我矿业选煤厂介质损耗现状在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。二、影响介质损耗的因素分析选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。1、磁铁矿粉质量有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选设备的要求制备加重质，如粒度达不到要求，应增加磨矿环节。磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质消耗量越小，生产费用可大大降低。2、重介悬浮液的粘度和固相体积浓度影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为几乎没有流动性，成浆流状态，悬浮液透筛就会很困难，脱介效果很差。见下表比较：重介旋流器选煤厂原煤煤泥含量%精煤重悬浮液磁铁矿粉损耗量/kg－1 (原煤)产率/%灰分/%密度/g.L－1固相体积浓度/%煤泥含量/%磁性物含量/g.L－1分流量/%产品带介磁选尾矿合计汾矿A厂407010.51.322032367560.92.63.5汾矿B厂2030101.362834389441.02.63.6汾矿C厂2535111.332644319451.32.53.8汾矿D厂2530111.384565270256.02.68.6汾矿E厂3035111.384362302255.42.68.0由表可见：固相体积浓度越高，产品带介越高，反之越低。要想降低产品带介，就需加大重悬浮液分流量，排除多余的煤泥，以提高悬浮液流动性，从而降低介耗。分流量过大时，势必又会加大磁铁矿粉在磁选尾矿中的损失（尽管这部分损失相对稳定）。磁选尾矿中的介质损失比因固相体积浓度高而导致的产品带介损失要小得多。因此，应重视重悬浮液体积浓度对介耗的影响。众所周知，重悬浮液粘度对重介质旋流器的分选效果影响较大。重悬浮液粘度过高会影响原煤的分选效果，而对末煤和煤泥的分选影响尤为显著。在悬浮液密度满足分选密度要求的条件下，要求悬浮液粘度低，稳定性好，因此固相体积浓度要适宜，这主要取决于非磁性物含量。一般认为，固相体积浓度的上限不超过30%～35%，下限不超过15%。重介质悬浮液中额定的非磁性物含量越高，为保持系统的平衡所需净化回收的悬浮液数量越少。所以，为减轻净化回收作业的负担，减少净化回收作业中的介质损失，在不影响分选效果和工艺许可的范围内，适当提高工作介质中额定非磁性物含量是有利的。但不能高于上限。在介质平衡操作中，为保持介质系统中工作介质密度和为保持非磁性物含量稳定在规定指标上所必需的分流量往往不一致。然而工艺上对保持非磁性物含量稳定在规定指悬浮液密度的要求是严格的，介质平衡操作应服从于保持介质密度稳定在工艺规定指标的需要。在这种情况下，工作介质中非磁性物含量将是一个随保持介质密度稳定而形成的平衡值。如不能满足要求，可考虑通过磨细介质来解决。3、悬浮液循环量的调整合格悬浮液循环量偏大也会造成脱介效果不好、产品带介量大。在不影响分选效果的前提下，降低合格悬浮液循环量可减轻弧形筛、脱介筛的工作负荷，从而减少产品带介与磁选尾矿中的介质损失。4、弧形筛、脱介筛的脱介效果由于弧形筛和脱介筛在脱介系统中起到至关重要的作用，二者工作效果直接影响到介耗大小。在生产或调试过程中，一旦出现产品带介高的局面，首先应检测设备运转是否正常，脱介效果如何。某一环节出现问题，就应对其进行相应的调整。影响脱介效果的主要因素有：设备的处理能力、入料沿筛宽分布情况、筛面包角、安装角度、筛面材质等。⑴、弧形筛正常情况下，弧形筛的选型应满足循环悬浮液70%～80% 的脱介能力，甚至更大些。在生产或调试过程中，有时会出现脱介筛筛面跑介现象（此现象是由于弧形筛脱介能力不够，大量的介质进入脱介筛，使一段合格介质跑到二段稀介质段）。此种情况表明弧形筛脱介能力不够，一般会采取更换更大型号的设备或适当增大筛缝宽度，以满足脱介要求。否则会影响稀介质段的喷水脱介效果下降，造成产品带介明显增加。介质随煤流失，又会造成合格介质桶液位和密度不稳定，影响重介系统的正常运行。根据现场经验，在筛子合格段增设阻尼条，以增加矿浆流动阻力，降低矿浆流速，增强合格悬浮液透筛能力，这也是强化脱介的措施之一。（2）弧形筛筛面包角以53°、60°时的脱介效果较理想。（3）弧形筛安装角度以53°为宜，筛前无堆积物料的现象。（4）弧形筛入料需沿筛宽均匀分布，并使入料沿其切线方向给入，易于脱介。否则，弧形筛筛面上存在局部堆积物料，影响脱介效果。（5）弧形筛筛面应选用防磁材质。否则，因筛面材质无防磁性或防磁性较差，而影响弧形筛脱介效果，导致脱介筛不能满足脱介需要，产品带介增加。5、脱介筛影响脱介筛脱介效果的因素有：筛板材质、设备脱介能力。1、 筛板材质脱介筛设备型号一旦选定，其脱介能力也基本一定。但筛板材质对脱介效果有一定影响。众所周知，提高筛机振幅和筛板的自清能力是提高其工作性能的根本所在。要降低介耗，需提高脱介效果。可供选择的较理想筛板材质有两种：一是聚氨酯筛板。实践证明，聚氨酯筛板好于不锈钢筛板。主要表现在：具有自清理能力：由于聚氨酯有较好的挠性，用聚氨材料制作的筛板在筛分过程中会产生二次振动，使细粒物料不易堵塞筛孔，实现筛机自清理功能，从而大大改善筛机的脱介效果，对细粒物料的筛分效果尤为明显。耐磨性能好，使用寿命长：耐磨性是钢制筛板的3～5倍。质量轻：由于聚氨酯密度远远低于钢材，使筛机整体重量下降，参振重量的降低可使振幅增加，从而使筛机的处理能力得到提高，大大改善工作状态，利于脱介。具有磁功能：由于聚氨酯筛板属于非金属物，不会被磁化。二是不锈钢筛板。选用铱铬18镍9钛合金材料，具有磁性小、易于脱介等特点，而且开孔率比聚氨酯筛板通常高20%～25%。2、 设备脱介能力（1）喷水。产品带介的高低除与上述因素有关外，还与喷水的水压、水量、喷水方式有关。实践表明，喷水的水压一般以0.3～0.4MPa为宜；喷水量应根据设备性能、物料量和粒度组成而定；喷水方式可根据物料性质、处理量及粒度组成来选择，可分2～3段喷水；喷水装置应采用加压分散性好（如形成扇面）的喷嘴。此外，在实际操作中，为了进一步降低介耗，需加强对弧形筛和脱介筛喷水制度的管理：（2）弧形筛的筛面一般需要定期倒换，以保证物料通过弧形筛均匀流入而不是串入脱介筛，确保大部分介质在弧形筛脱除回收，以减轻脱介筛负担，提高脱介效果，降低介耗。（3）调整脱介筛喷水压力、水量、喷水方式（与上述相同）。喷水量应根据物料量等进行一系列的调整，否则，水量大时，可能影响磁选效率或造成筛面跑水，后续作业无法正常进行；水量小时，脱介效果不好，产品带介多。5、分流量的调整.分选后悬浮液中的加重质有一部分被产品带走，又有一部分在悬浮液净化回收过程中流失到磁选尾矿中损失掉。要减少这部分技术损失，应尽可能减少进入磁选机的分流量，并使合格介质在脱介筛一段完全回收。6、磁选机的分选效率.磁选机作为介质净化回收系统的一种把关设备，磁选效率的高低直接影响介质的损耗。目前，我矿业集团选煤厂用的美国艺利磁选机效率一般在99%左右，仍有约1%的重介质进入磁选尾矿而流失。因此，需对磁选机的滚筒转速、磁偏角、矿浆通过量、入料浓度等进行必要的调整，提高磁选效率可到99.9%。就我矿业集团美国艺利磁选机使用情况看，允许矿浆的最大入料浓度为25%左右，当最佳入料浓度20%时，磁选效率最高。7、磁铁矿粉添加方式.生产所需的磁铁矿粉要能及时添加到系统中，这就要求路径要短、反应要快。若磁铁粉添加是采用介质添加池和高压水冲方式，当冲加的水量过大时，进入添加系统（一般为中煤及矸石磁选系统）的悬浮液密度就会过低，生产所需的介质就不能得到及时补加，会使生产陷于低密度运行而打乱系统应有的平衡状态，势必造成中煤及矸石产品带介增加的恶性循环。甚至出现有的选煤厂在调试中一个班加介几十吨而密度仍未正常的现象。解决的办法是：① 调整冲加的水量，提高补加的悬浮液密度。② 改变磁铁粉添加方式：人工将磁铁粉直接添加到重介分选系统附近的浓介质料桶内，使高密度悬浮液能及时补加到合格介质桶；或人工将磁铁粉直接添加到中煤及矸石稀介质桶，经磁选后将精矿添加到系统中。8、严格控制从重介系统中向外排放介质对于跑、冒、滴、漏、事故放料等流失的介质，应汇集并自成独立的介质回收系统，严格控制从重介系统中向外排放介质。总之，当重介选煤厂介耗指标较高时，应进行损失分类分析并采取相应措施。当管理损失占介耗比例过大时，就应从磁铁矿粉质量、存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。当技术损失占介耗比例过大时，应检查各工艺环节：如果是产品带介造成的损失，就应提高脱介环节的工艺效果；如果是磁选尾矿中流失介质多，则应提高磁选机的回收率；若因分流量处理不当，就应对分流量进行严格控制等等。三、结束语影响重介选煤厂介耗因素很多，分析介耗产生的原因，探讨降耗的具体方法和防治措施，对降低重介选煤厂生产过程中的介耗，降低成本，提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。