风机常见故障分析文献论文

下面以运行中常见的故障进行讨论分析。 1 风机振动 风机的故障主要表现在振动，产生振动的原因有多种多样，经过多年的工作经验的积累，总结出风机产生振动的主要因素有以下几类： 风机的喘振 指风机运行在不稳定的工况区时，会产生压力和流量的脉动现象，即流量有剧烈的波动，使气流有猛烈的冲击，风机本身产生强烈的振动，并产生巨大的噪声的现象。造成风机的喘振主要原因是设计技术不规范，没有考虑到生产现场的实际需要，风机的出力设计应根据实际情况需要尽量避开不稳定工况区域。 转子振动 转子不平衡会造成风机的振动，主要表现在动、静不平衡，导致动、静不平衡的主要原因是转子的质量分布不均。转子在初期安装和大、小修期间一般都要做静平衡校验，但经过静平衡校验的转子，在高速旋转时往往仍会发生振动，因为所加上或减去的重量，不一定能和转子原来的不平衡重量恰好垂直与转轴的同一平面上。因此，转子做静平衡校验后，必须做动平衡实验。一般情况下转子的动平衡试验，在产品出厂前厂家已经做好。转子安装后和大、小修期间只需作静平衡试验，常用秒表测量法，公式为Q=P×(T2-t2)/(T2+t2),Q为不平衡重量(克)、P试加重量(克)、T表示最大摆动周期(秒)、t表示最小摆动周期(秒),一次风机叶轮静不平衡量＜25克。 地脚螺栓松动 地脚螺栓松动也会造成风机的振动，地脚螺栓松动的主要原因有：（1)轴承箱的轴承安装各项间隙不符合要求，长期振动大，地脚螺栓疲劳损坏。（2)传动装置发生严重冲击拉断。（3)地脚螺栓松动，造成个别地脚螺栓受力过大。（4)地脚螺栓选择太小，强度不足。（5)地脚螺栓材质有缺陷。 对轮中心不正 主要表现在检修期间，电机转子与风机主轴找正不在同一水平线上，导致风机被动运行，造成风机振动。一般情况下一次风机中心找正径向、轴向偏差值不超过≤，运行时振动值≤。 轴承损坏引起的振动 滚动轴承常见的故障：（1）脱皮剥落（2）轴承磨损（3）过热变色（4）裂纹或破碎。 轴弯曲 指电机或机械侧主轴制造不良钢度不够或长时间放置不当，造成主轴弯曲引起的振动。主轴应在大修期间进行测量，一般规定轴的弯曲度不准超过。 轴承间隙过大 一次风机推力轴承顶部间隙，承力顶部间隙，推力间隙为,膨胀间隙＞3mm。 动、静部分相碰引起风机振动 在生产实际中引起动、静部分相碰的主要原因：（1）叶轮和进风口（集流器）不在同一轴线上。（2）运行时间长后进风口损坏、变形。（3）叶轮松动使叶轮晃动度大。（4）轴与轴承松动。（5）轴承损坏。（6）主轴弯曲。 叶片积灰 这类缺陷常见于锅炉吸风机，这是因为吸风机工作时，气体进入叶轮与旋转的叶片工作面存在一定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面一定有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。

锅炉引风机的故障类型繁多，原因复杂，根据实践经验，风机常故障主要为轴承振动超标和轴承温度2引风机轴承振动超标引风机轴承振动超标是运行中常的故障，会引起轴承和叶片损坏螺栓松动机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。引风机轴承振动超标当的处理办法。原因 ：此现象主要现为风机在运行中振动突然上升。这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面会有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型叶片易积灰，当积灰达到定重量时，由于叶轮旋转离心力的作用，将部分积灰甩出叶轮，造成叶片积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。解决办法 ：在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，便可减少风机的振动。通常的处理方法是临时停机后打开风机机壳的入孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。

大型风力发电机组并网运行的探讨 1 风力发电机的并网 风力发电机组是将风能转换成电能的装置，系统包括发电机、增速箱、刹车、偏航、控制等几大系统。直接与电网相连接的是异步发电机。下面以甘肃玉门风力发电场的金风S43/600风机为例说明并网问题。 异步发电机结构简单，其发电的首要条件是要吸收无功来建立磁场，如果没有无功来源，也就是说没有电网，异步发电机是没有能力发电的。 风机从系统吸收无功，必然会造成系统的电压降低和线损的增加，所以每台风力发电机都设有无功补偿装置，最大无功补偿容量是根据异步发电机在额定功率时的功率因数设计的，一般为>0. 98。 但由于风力发电机的无功功率需求随有功变化，如图1所示，因此，风机每个瞬时的无功需求量也都不同，该风机补偿分为4组固定的容量(600kW风机： 、50 、25 、 - A)，在每个补偿段内，不足部分无功从电网吸收。 单台风力发电机组自身有较全的保护系统，风机主电路出口处装有速断和过流保护，其定值分别为2倍的额定电流、Os动作和倍额定电流、12 s动作。风机还有灵敏的微机保护功能，设有三相电流不平衡，缺相，高压、低压，高周、低周，功率限制等项保护。因此当风电场内或电力系统发生故障时，风机的保护动作非常迅速，保证电网和风电场的安全。 由于异步电机在启动时冲击电流较大，最大可以达到额定电流的5～7倍，对电网会造成冲击。为解决以上问题，现在设计的风力发电机有性能优越的软并网控制电路。目前软并网的控制方式有两种：电压斜坡方式和限流方式。软并网过程可以做得很平稳，整个软启动的过程可以在十几个周波到几十个周波内完成，最高峰值电流可以限定在额定电流之内。图2是记录的S43/600风机并网时的电流实际波形，采样电流幅值衰减20倍。风机的软启动电流限制在500 A内（小于额定电流），启动过程约40个周波。 另外，目前风电场占系统的容量很小，而且风电场的容量利用系数较低，因此风电负荷的变化不会对系统的周波造成较大的影响。2风电场并网中应注意的几个技术问题 继电保护 在设置保护和确定保护定值时应考虑以下因素。 目前一般风机出口电压是低压系统，从35 kV侧的等值电路来看，风机及相应的低压电缆相当于一个很大的限流电抗，短路电流无法送出。 风力发电机为异步发电机，当系统短路时，风机出口电压大幅度下降，没有了励磁磁场，则风机无法发电。风机自身具有全面的微机保护。 由于以上特点，在考虑电网继电保护和风电场的继电保护方案时，只需设置速断和过流保护，定值考虑躲过风电场最大负荷电流即可。 电网电压的调整 有些风电场处于电网末端，电压较低，在进行风电场设计时有一项很重要的工作就是变压器电压分接头设计。既要保证风机的出口电压，又要确保线路上其他用户的要求。 在设计时要认真调查不同季节、不同时间（白天与晚上的负荷）距离风电场最近的线路末端节点电压的变化值，并根据该电压值来设计电压分接头，风力发电机作为电源，其电压允许的偏差值为额定电压的+10%至-5%，如果电压低于额定值，则输送同样功率时电流值就会增加，从而引起线路损耗的增加。另一方面，低电压还会引起软启动电流值的增加。在风电场接入电网调试期间，应反复测量变电站低压侧电压，合理选择分接开关位置，以确保风机出口电压在规定的范围之内。 风电场的无功补偿 风电的无功需求特点如下：在停风状态下也保持与电网的联接并从系统吸收无功。 风机的无功需求量随着有功变化而变化，一部分通过自身的无功补偿装置补偿。但在无功补偿的4组固定的容量之间，仍需从电网吸收部分无功。 风电场的无功造成的影响如下：①风电场的无功变化在满发时会抬高风机出口电压，在并网时会在瞬间较大幅度降低出口电压。②对线路及变压器损耗的影响。由于风电场设备长期并网，无论是否发电，变压器都要向系统吸收一定的无功，其数量大约是变压器容量的1%—。此外，随着风机有功出力的变化，无功需求也在变化，当风机本身的无功补偿不足以补偿这些无功变化时，就需从电网吸收无功，这些无功在流经线路时也会引起线路损耗。风电场中的风机是分散排布的，其间隔距离较大，因此从系统吸收无功所经的线路较长，又会增加一定的线路或变压器损耗。 综上所述，风电场的无功补偿是一项有经济效益的工作，除了风机内的补偿外，在每台箱式变压器低压侧根据变压器的空载电流大小增加一组补偿电容器并长期投入，容量按照变压器空载无功功率选取： 以红松风力发电场用的1 600/10. 5/0. 69箱式变压器为例，空载电流为0. 6%，空载损耗 kW，视在额定功率1 600 kV．A，变压器空载无功约为9. 37 kV -A。 另在35 kV升压站内增加无功补偿装置，以弥补由于出力变化引起的无功变化，从而起到降低线路损耗的作用。3结论 大型风力发电机组在并网时选择合适的继电保护装置、合理地调整电网电压、配备足够的无功补偿装置，就能顺利并网。理论和实践都已证明风力发电的并网过程比较简单，不会对电网产生影响。 本文选自591论文网591LW：专业 代写毕业论文 -致力于代写毕业论文,代写硕士论文,代写论文,代写mba论文,论文代写

锅炉风机出现叶片磨损的问题的原因多种多样，主要包括以下几种：在锅炉风机运行的过程中未设计工况状态，叶片进口圆弧切线与叶轮中进气的方向不同，产生了进气冲角；风机中气流尘粒磨损冲刷叶片进口位置；引风机进气口设置了旋风除尘设备，该设备具有良好的除尘效果，但是如果未及时对除尘设备进行清理，则引风机容易进入灰积尘，锅炉风机中产生的气流将粉尘粒带动进入叶片附近位置，产生与锉刀叶片相同的功能，提升叶片磨损的程度；加之风机叶片的焊缝或者构成材料未达到一定的硬度，一旦进入的粉尘硬度更高，则加快叶片磨损冲刷的速度

原因： 1、离心式通风机风机叶片被腐蚀或磨损严重； 2、风机叶片总装后不运转、由于叶轮和主轴本身重量、使轴弯曲； 3、叶轮表面不均匀的附着物，如铁锈、积灰或沥青等； 4、运输、安装或其他原因，造成叶轮变形，引起叶轮失去平衡； 5、叶轮上的平衡块脱落或检修后未找平衡； 处理方法： 1、修理或更换； 2、重新检修，总装后如长期不用应定期盘车以防止轴弯曲； 3、清除附着物； 4、修复叶轮，重新做动静平衡试验； 5、 找平衡；