论文施工技术方案主要内容及要求

施工技术方案

一、施工前预备工作

1、开工前按照规范要求，沿线布设水准点。

2、项目经理部中心试验室根据技术规范要求，对原材料取样试验，确认材料质量符合规定标准后采供，并进行石灰土、二灰碎石、砼配合比及标准击实试验。

3、编制各分项工程具体施工方案、工期计划、组织施工设备进场。

4、项目经理部编写各分项工程作业指导书，编集各分项工程、各工序施工原始记录报表式样，提交监理工程师审批。

二、路基处理施工方案

1、应及时调整好施工层面纵、横坡度和层面平整度，每施工段长度保证不小于200M，尽量减少接头。

2、底槽处理尽可能利用原慢车道灰土来填实。路槽开挖段每50米开挖排水出口。

3、路基土回填：素土回填施工方法是采用流水作业晒土法，将开挖放在路槽两侧的土回填至路槽中，摊展翻晒、破碎、整平、碾压。路槽外侧预备回填的土可进行下一次翻晒，为路基下一段的回填作好预备，这样做的好处是，土的含水量已接近最佳含水量，节约施工时间，进步机械设备利用率。

4、路基整平：素土碾压前必须达到如下要求： 摊展宽度厚度满足要求，土的颗料不大于15MM，纵坡、横坡以及平整度、含水量等满足要求。

平整时根据当时的季节和天气控制好含水量，一般情况下控制在大于最佳含水量1?2个百分点，先用履带式推土机或8?10T光轮压路机稳压1?2遍，以暴露其潜伏的不平整，再用平地机械进行整平，再用8?10T光轮压路机预压1?2遍，最后用重型压路机碾压。

5、路基碾压过程中严格按下列规定进行：

路基整平后即可碾压，坚持先轻后重，先慢后快的原则，由边向中碾压，对于超高路段由内侧边沿向外侧边沿碾压，碾压宽度大于或等同于路基宽度加，轮迹之间重叠宽度，一般为1/2轮宽，碾压时坚持遍遍清，遍遍到位，做到无漏压，无死角。压实遍数根据层厚和压实机械吨位而定，保证达到足够的密实度。另外，碾压时要求做到轮迹顺直，以防局部密实度不够；压路机不在碾压好的和正在碾压的路基上调头，发现局部“弹簧”和“疏松”等情况，应及时妥善处理，确保全段面压实度合格。雨季填筑路基，经验合格后的结构层因降雨未能及时回填，雨后在其表面含水量适中时应加压，复检合格后，方可回填。

6、每一压实层均应自检合格后，报验监理组， 监理抽检合格以后，再进行下道工序的施工。

三、15CM 10%和 12%石灰土施工

1、预备工作

①在石灰土基层施工前，组织施工职员认真学习部颁《路面基层施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》，深刻领会石灰土施工操纵规程和质量要求。

②制定操纵程序，建立健全工地试验、质量检查等项制度，建立质保体系。

③通过石灰土的2组标准击实平行试验确定其最大干密度最佳含水量，按试验值制备的试件，进行无侧限抗压强度试验，符合设计要求。

④按施工方案，配足施工职员和机械设备，要求设备配套，性能良好。

⑤按老路面高程进行放样丈量。

2、材料的标准试验

①石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标，石灰应在使用前7－10天充分消解，并保证一定的湿度，消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

②石灰土混合料采用重量配合比计算，以石灰：土=10：100和12：100的重量比表示，灌砂法试验密实度应≥95%.

③无侧限抗压强度试件在25±2℃温度条件保湿养生7天，进行试验无侧限抗压强度大于或即是设计强度。

3、石灰土底基层施工工序具体如下：

① 施工丈量：施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩，并在路面边沿外－处设一指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边沿设计标高及松展厚度。

②备料：石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标，尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋，充分消解后放置一星期后方可使用，要根据配合比计算每车料的摊展面积及堆放间隔。

③摊展、拌和、过筛、放灰土、整平。

将配备好的石灰按照要求均匀摊展在已备好的土上，用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀，同时不得破坏下承层，过筛后保证灰土颗粒不大于，将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量不小于设计值，同时检查含水量不小于设计值。按照指示桩上的松展厚度均匀摊展，含水量略小时，适当洒些水，确保其含水量与最佳含水量接近，用旋耕机旋匀后，整平，用8-10T光轮压路机稳压2遍后，再用重型压路机碾压。碾压过程中，其表面应始终保质湿润，碾压严格按照“路基工程施工方案与施工工艺”。碾压时，如发现“弹簧” “疏松” “起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理，严禁“薄层补贴”。

4、石灰土混合料从拌和、摊展到碾压成型全过程不应超过3天，最好在24h内完成。

5、保湿养生：养生期不少于7天，保持表面湿润，养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

6、雨季施工措施：为了工程施工的连续性，各施工点相应地配备适量的防雨布，以便在灰土施工期间的遮盖，对于已备好的未掺石灰的土，在雨前用压路机碾压1-2遍，同时留意排水，以防雨季将土浸透，待天晴时很快便可晒干、风干，投进施工。

四、二灰碎石施工

1、预备工作：

①制定操纵程序，质量自检及工序间的交接验收等制度，建立质保体系。

②在二灰结石基层施工前，为保证施工的连续性，应备足相当数目的石料、石灰、粉煤灰。

③按施工进度要求，日均安排劳动力30人，主要机械设备投进为300T稳定土拌和设备1套，18-21T压路机1台，12-15T压路机2台，振动压路机1台，洒水车1台，装载机2台，推土机1台。

④原材料试验

石灰满足Ⅲ级以上技术标准，石灰在使用前7-10天充分消解，并尽量缩短石灰的存放时间，不得超过60天。粉煤灰中的SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不超过20%，粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g，使用时应将凝固的粉煤灰块打坏或过筛。石料最大粒径不超过，压碎值不大于35%，针片状含量小于15%，石料的粉粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》中表中一号级配的范围。

⑤混合料试验

二灰碎石的配比石灰：粉煤灰：石料=8：16：76，根据混合料配比作重型击实试验，确定最佳含水量和最大干密度，根据配比混合料制备试件，通过标养7天测出无侧限抗压强度。

⑥确认下承层

下承层表面应平整、坚实、清洁，具有规定的横坡，没有任何疏松材料和软弱地点。

⑦施工放样

按老路高程进行丈量放样。

⑧混合料拌和

二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。拌和时，配料要正确，拌和要均匀，含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊展后，碾压时的含水量能接近最佳值，拌和混合料的堆放时间不得超过24小时，宜在当天将拌成的混合料送至现场，摊展并碾压成型。在每次拌制二灰结石混合料之前，应检测原材料含水量的大小，及时调整拌和时的加水量，出料后及时取样检测混合料的含水量、石灰剂量、二灰含量以及拌和均匀性，如有不足，应及时予以调整。同时，取样制备二灰结石无侧限抗压强度试件。

⑨运输和摊展混合料

混合料采用自卸车运输，摊展前放好边桩线，按通过试验段确定的松展厚度用推土机配合人工摊展混合料，用平地机来调整平整度及横坡，摊展时如遇雨天，应采取覆盖措施保护混合料不遭雨淋。

⑩碾压

摊展后，当混合料含水量处于最佳含水量±1%时即可进行碾压，如表面水分不足，适当洒水，但严禁大量洒水碾压，碾压前应进行路肩围土，一同碾压，确保二灰结石边沿密实。先稳压，后用18-21T压路机在路基全范围内进行碾压，一般需碾压6-8遍，两侧多压2-3遍，碾压时直线段必须由边到中，平曲线由内到外，每次碾压后轮必须重叠1/2以上，后轮重叠碾压至另一侧即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证表面不受破坏，碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量的水。碾压中如发现有“弹簧” “疏松” “起皮”等现象，应及时翻开更换混合料，使其达到质量要求。

⑪接缝和调头处的处理

二灰结石基层每条工作缝做成横向接缝，第二天开始摊展新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向垂直向下的断面，挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用，如摊展中断一天时间，则挖出的混合料不得再使用。

⑫养生

碾压完成后的第二天或第三天开始，采用洒水养生，天天洒水的次数以天气条件而定，应始终保持表面湿润，也可用沥青下封层进行养生，养生期一般为7天，养护期内除洒水车外应封闭交通。

2、质量治理

①施工过程中应及时检查混合料含水量、石灰剂量、二灰含量、拌和均匀性，发现题目应及时处理。

②碾压前应及时取样、制备无侧限抗压附件，频率按2000m2或每一作业班制作一组，每组为13个，以后根据偏差系数调整试件的个数，标养7天强度大于设计值。

③碾压结束后及时检测压实度，每作业段式不超过2000m2采用灌砂法检查6次以上，要求压实度值大于97%，达不到要求继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点挖除并换填好混合料。

④外形治理

高程：误差在 5mm和-15mm之间[1点/20延米]

厚度：均值-10cm，单值-25mm [6点/2000米2]

宽度：不少于设计值 [1处/40延米]

横坡：1± [3处/100延米]

平整度：15mm [2处/200米]

检查后如有不符，应立即纠正，及时处理。

五、下封层

1、预备工作

制作操纵程序，质量自检及工序间的交接验收等制度，建立质量自保体系。

①下封施工根据进度安排，需沥青洒布车1台，洒水车1台，8-10T压路机1台。

②原材料试验

石油沥青经监理部指定试验室试验必须满足4项技术指标。

2、施工工艺流程

①二灰结石基层保湿养生7天，适当开放交通，将基层表面二灰磨往。

②下封前清扫二灰碎石面层，确保无土壤、杂物、无浮灰。

③均匀喷洒沥青，保持沥青温度120?1400C，沥青用量宜为 Kg/m2.

④待沥青喷洒后，及时洒米砂、石屑，用量12 Kg/m2.

⑤下封后及时用8-10T压路机轻压1-2遍。

⑥下封结束后定期派人养护，保证下封质量。

六、砼面层施工方案

1、预备工作

①在施工前，组织施工职员认真学习部颁《砼路面施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》，深刻领会砼施工操纵规程和质量要求。

②制定操纵程序，健全质量检查等各项制度，建立质保体系。

③原材料要求：

A水泥： 拟用大丰新丰水泥厂水泥，该水泥具有强度高耐磨性好等特点。

B钢筋、砂、石，除进场时检验外，现场检验符合质量要求。

C水： 拟用河水。

④砼配合比实验在砼施工前做好砼配合比的试实验，并出具有效的试压报告，报监理工程师批准后方可在施工中采用。

2、施工方案

①砼拌和

采用强制式拌和机集中拌和作业。拖拉机运输摊展，搅拌机的操纵应按操纵规程作业。

投进搅拌机的的每板混合料的数目，应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。并应符合以下要求：

A、进进搅拌机的砂、石数目应由搅拌机电子磅严格控制。

B、严格控制加水量天天开工前需实测砂、石含水量来确定施工配合比。

C、搅拌机的加料顺序应是砂→水泥→碎石，进料后边搅拌边加水。

搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，不少于3分钟。

运输采用拖拉机运输，搅拌机出料后应尽快运到摊展地点防止产生离析。

②砼摊展

A、砼摊展前应全面检查传力杆安装、摸板及基层情况。

B、砼摊展：人工摊展时应留意放料要反扣，先边后中，摊展厚度应考虑振实预留高度。一般高出老砼板2cm左右，使振捣后的面层标高同设计相符。

c、砼的振捣、收光

混合料的振捣用具由平板振动器，插进式振捣器和振动梁配套作业，先用插进式振捣器在靠边角处顺序振捣，再用功率不小于千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣，纵向振捣时，应重叠1 0~20cm，然后用振动梁振捣施平，振动梁拖振速度要平缓，不宜过快，及时用混合料补料，及时复振。振动器在每一位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插进式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的倍，其至模板的间隔不应大于振捣器作用半径的倍。并应避免碰撞模板。振捣后，把提浆棒两端放在两侧旧砼板上，沿纵向转动数次，提浆要及时。

D、真空吸水

吸水时间应根据真空度和吸水量来确定。真空度要把握在500? 600毫米汞柱，要有专人记录，吸水率把握在10?11％，真空泵开启后，真空度要逐渐增加，结束吸水时要逐渐减弱，掀开吸布从四角掀起，停一会再将吸布移走。真空吸水后采用平板振动器复振。复振后，采用园型式磨光机磨光，然后用直尺纵向括平，3m直尺检查平整度，以控制平整度误差控制在规范范围之内。把握适当时间，对砼板先用木抹子，后再用铁抹子抹光。用手轻按砼板，稍有指印时，用手提式压纹器压纹，压纹器要及时清洗，以保证纹路清楚，流畅。

E、切缝

适时切缝，缝深为板厚的1／4，缝宽左右。在昼夜温差大，成型时间较短时，可采用切大板的方法、分隔，以防开裂不规则缝。

F、拆除模板时以防棱边破损。

G、混凝土板养护

采用湿法养生，在路面用草袋、草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面，天天应均匀洒水，始终保持湿润状态，砼板在养护期间和填缝前，严禁车辆通行。开放交通，砼达到设计强度，可答应开放交通，砼的强度，应以砼试块强度为依据。