液压气压发展研究论文

本帖最后由 蓝色童话 于 2010-6-3 15:30 编辑1650年，法国人B.帕斯卡首先提出了静止液体中压力传递的基本规律——静压传递原理（帕斯卡原理）。1795年，英国人J.布拉默创制的水压机是以水为工作介质的液压传动的初级形式。十八世纪末，德国制造了液压刨床；美国制造了液压磨床和车床。第二次世界大战后，随着工业化水平的迅速提高以及电液伺服阀的出现，液压伺服系统得到了新的发展。它将电子控制和液压传动有机地结合起来，开辟了液压传动应用的新领域，液压技术在民用领域的应用范围日益广泛。现代液压技术既源于传统的机械技术，又融合了控制理论、精密制造、新材料、自动化和智能化的检测、传感器以及信息技术等，其产品和系统通常体现为多种技术的融合与系统集成。尽管，以其他传动方式取代液压传动的研究从未停止过，但到目前为止，像数码产品在摄影领域完全取代胶片的“颠覆性革命”，在液压领域还没有出现。中国科学院院长路甬祥在其“对流体传动与控制技术的系统哲学思考”一文中有这样一段话：由于流体特性及其应用领域的多样化及复杂性，流体传动与控制技术在未来有着无穷无尽的研究领域和无止境的应用范围。由于液压技术在装备制造业中发挥着关键作用以及其自身丰富的技术内涵，使得液压技术已成为衡量一个国家工业化水平的重要标志之一。作为世界上装备制造业最发达的美、德、日等经济体，都有着液压强国的深刻背景。新中国的液压工业始于上世纪50年代，1964年开始引进国外液压元件生产技术，同时注重消化吸收后的自主开发并取得一定成效。此后，中国流体传动产业赢得过两次大的发展机遇：一是上世纪70年代末到80年代初，国家投资引进了50多项产品及制造技术，经过消化吸收，形成了现在的技术基础；二是上世纪90年代初，国务院转发了“关于加快振兴基础件工业条例”，并经国务院领导特批，增列了“基础件补充专项”，全行业得到亿元的技术改造资金，部分骨干重点企业提高了装备水平。一、产业现状经过改革开放三十年发展，中国液压行业已形成门类基本齐全、具有较大规模和一定技术水平的产业体系，在装备制造业中具有不可替代的地位。《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》实施三年来，液压行业发展步伐加快，自主化水平明显提高，已成为世界液压产品的制造大国之一。（一）经济总量快速增长2001年～2008年，中国液压产业工业总产值年均增速都在25％以上，成为全球液压产业发展速度最快的国家。2007年，中国液压市场销售额约占全球液压市场销售总额的14％，居美国和德国之后位列全球第三。取得这样的成绩，一方面是基于国内市场需求的迅猛增长；另一方面是得益于国内液压产业产能的快速提高，在国际市场中低端产品领域的竞争中取得了优势。（二）形成了多种成分并存的产业架构经过数轮的重组、改制、兼并以及境外资金的进入，中国液压行业已形成了国有企业、民营企业、三资企业三足鼎立的格局。（三）技术能力有所提高结合国家重大工程项目建设，行业扎实推进自主化工程，为航空航天、船舶、大型水利工程、大型冶金设备、核电工程、奥运会工程等配套的液压元件及系统取得了有效突破。如四川长江液压件有限公司在北京华德液压有限公司的积极协助下，顺利完成了北京奥运会主火炬台和希望之塔的液压系统配套任务。（四）中低端产品基本实现自主化从液压产品的贸易情况可以看出，目前国内市场对进口的高端产品需求量仍保持着两位数的增长速度；而中低端产品的出口则保持平稳。据海关统计，2008年国内液压产品进口额约为21亿美元。以整个液气密行业为统计口径，2008年，进口额比上年增长了50％。液气密全行业进出口逆差为22亿美元。目前，国内液压市场的份额构成，在自主的65%份额中，有10%出口。（中国的液压行业，现在没有年营业额超过5亿元的厂家，全国累计产值250亿元，基本上用于低端市场，德国力士乐一家公司2007年液压部分营业额达到40亿欧元，即400亿元人民币，力士乐公司产品样本躺着都比我国厂家样本站着高，这就是中国与德国的差距，仅从这一点就可看出中国GDP科技含量是很低的）来源: 液压英才网 近年来，我国机械装备行业迅猛发展的态势令液压工业获益匪浅。“按有关部门的统计，2007年液压工业产值达到200多亿元。”业内著名专家液压李工说，“如果加上未统计在内的一批民营厂商，总产值应超过250亿元，同比增长28%。”根据液压英才网资深顾问李工统计2010年我国液压行业总产值600多个亿。国际经验告诉我们，一种技术、一个产品和一个领域能够得以发展，最重要的是因为有市场。“液压元件的市场在中国。因此，中国液压技术发展的前景也一定是乐观的。”液压李工对此信心十足。1 Z0 m2 G2 N9 K* U" C- D$ ?: L但针对液压行业目前存在的问题，尤其是尚无法满足主机发展的需要，液压李工又不无担忧。他多次提到了“众志成城”一词，其急迫之情溢于言表。“我国液压工业的落后局面，迫切需要行业上下众志成城，需要生产企业、用户和上下游产业团结一心，众志成城。”" `1 T9 M' m) U m O理念落后液压工业缺少市场支持% g. S% X& N* h @6 L5 [+ r液压李工为大家列举了几个数字：2007年我国工程机械基础件进口额超过了18亿美元，占工程机械进口总量的37%。3 i3 p- U+ H* \! i! M# A Y8 l“如果液压工业只增长28%，它该如何满足我国制造业的发展？谁来向工程机械提供液压元件？不断拖延的交货期又如何让主机厂在市场上参与竞争？”液压李工连连发问。5 L) l9 l( J4 k1 h' Z如果说上世纪80年代，我国液压工业的落后表现在生产手段上；90年代，行业的问题主要表现为体制与管理水平落后。“到了21世纪，行业则是理念落后、市场反应能力落后。”液压李工表示。我国的液压工业企业向来比较注重产品的研发，但不注意将其转变为商品；比较注重营业额的增加，但不注意产品的流向；单纯注重液压的发展，但不注意电液的结合；只注重以出厂为基点的产品质量控制，但不注意以使用为基点的质量管理；比较注重务实，简单地将自己定位在“廉价”水平上，却忽略了长远的战略规划，虽有把自己的企业打造成优秀供应商的想法，但缺少与之相配的措施。液压李工说，纵观中国的液压工业，现在几乎没有年营业额超过5亿元的厂家。德国力士乐2007年液压部分营业额已达到40亿欧元，即400亿元人民币，而我们总共才有250亿元。“如果你是一个营业额只有5亿元的厂家，哪个主机厂会把你当成一个真正的供应商？企业规模太小不利于市场竞争。”这种理念上的落后致使我国基础件行业缺少支持。液压李工分析说，首先，缺少作为红娘角色的各工业协会的支持；其次，主机厂只有在受到知名供应商交货期制约时才想到国内工业；再次，液压系统没能同材料、铸件、电磁铁、密封件、标准件等上游企业同步发展。同步发展呼唤同质同酬据液压李工了解，目前工业系统的驱动和控制正在向分散式（DDC）发展。整个机器的控制将由主机厂来完成，而液压元件厂只提供控制部分的元件。按照这样一种发展趋势，主机产品将不再完全依赖某些大公司成套的元件技术，即系统中的元件如泵、马达、阀、缸等无需一家企业来承担全部供应。“这既给产品相对单一的中小液压件厂家提供了发展机会，也给主机厂家提供了更大的选择余地。”液压李工说。在把握技术发展趋势的同时，液压工业的发展更需要和上下游产业保持同步。“目前我国液压工业出现了这样一种浪潮：很多主机厂都对国内的基础件企业采用了‘领养’即并购的模式。”液压李工分析说，一个液压元件厂如果被主机厂‘领养’，它将不太可能实现大批量的生产，建议不要只采用这一种模式。$ L X5 L$ \' H+ f( E7 M其次，液压行业的发展还需要主机厂具备老大哥的责任感，给液压元件厂提供一个发展的平台。应从最初的试用、小批量采购到大批量订购的全过程都予以支持，而不是简单地将元件的结构设计与国际名牌产品相比较。“特别是应该做到对国内企业同质同酬。”液压李工强调说，“为什么中国的产品就一定要便宜？如果我们的质量、性能与国外产品一样，那么我们的主机厂就应该拿出气度来给予国产元件同等待遇。”) }7 G1 F9 y5 B1 k# h 另外，我们的厂家规模现在还比较小，产值一般不超过5亿元。“没有一个主机厂愿意将这样规模的企业作为其真正、持久的供应商的。”液压李工认为，要脱离这种困境，就必须要考虑新的办法，企业间进行合作或联合。“液压元件制造商，特别是民营的厂家不能只是简单地扩大规模，两家企业也不必一定要整合为一个集团，完全可以联合起来开发市场，共同为主机厂供货。”“必须要从根本上解决我国液压件和主机发展不相称的问题，为我国制造业的发展保驾护航。”液压李工言词恳切

同学 你是不是九江船校的学生啊？

液压与气动技术发展趋势 ----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。 ----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面： 1．减少能耗,充分利用能量 ----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题： ①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 ②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。 ③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。 ④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。 ⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。 ⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 2．主动维护 ----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 ----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 ----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 3．机电一体化 ----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下： (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。 液压行业： ----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。 ----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。 气动行业： ----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。 （1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa； （2）调节和控制方式多样化； （3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率； （4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置； （5）发展具有节能、储能功能的高效系统； （6）进一步降低噪声； （7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。采纳哦