心轴类毕业论文

套筒加工开题报告

大学生活又即将即将结束，大学生们都开始做毕业设计了，而我们做毕业设计之前要先写好开题报告，那么优秀的开题报告是什么样的呢？以下是我为大家整理的套筒加工开题报告，仅供参考，大家一起来看看吧。

学生姓名

专业 机械设计制造及其自动化 班级

指导教师评阅教师

完成日期 2021年 2月 15 日

套筒的工艺分析与夹具设计

学生：吴新刚

指导老师：张明松

教学单位：三峡大学机械与材料学院

1 课题来源

本课题来源于生产实际，探讨机械加工中一般性基础问题。课题涉及知识面较广，且设计要求较高，对学生的设计能力，特别是思考能力是一个很好的锻炼。课题研究内容包括机械工程学科的力学，材料学，机械原理，机械设计，公差与互换性，机械制造工艺等知识，特别涉及机构的应用与创新是本课题的主要靓点。使学生能得到全面的锻炼。课题要求学生具备较强的机构设计能力和创新能力，对学生是一个挑战。课题为典型的机械设计类课题，涉及机械知识全面，与机械专业方向结合紧密。

2 研究的目的与意义

研究的目的

随着世界经济的迅猛发展和科学技术的腾飞，市场不断国际化全球化，各行各业的竞争日益激烈。企业要想在残酷的竞争中生存下来谋求发展，就要想方设法提高竞争力。缩短新产品的研发和开发时间，提高产品的设计质量，降低研发成本，进行创新性设计，只有这样，才能满足市场不断变化的需求。

在现代企业的机械生产中，如何保证零件加工质量，提高生产效率，降低生产成本，是企业不断追求的目标。随着市场竞争的日趋激烈，对机械零件的技术性和经济性提出了更高的要求，而良好的技术经济性很大程度取决于机械加工工艺的制定。套筒零件是机械产品中最常见的一种零件，其生产工艺比较特殊，改造后的套筒零件可达到较高的精度，同时夹具结构简单，操作方便快捷，能重复使用，大大降低了成本。

研究的意义

零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求;夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。

机械加工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状，尺寸，相对位置和性质使其成为零件的全过程。

机械加工工艺过程的基本单位是工序，工序又由安装，工位，工步及走刀组成。

规定产品或零件制造过程和操作方法的工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：

1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据，根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整，专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。

2.机械加工工艺规程也是组织生产，进行计划调度的依据，有了它就可以指定进度计划，实现优质高产和低消耗。

3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件，根据它和生产纲领，才能确定所需机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。 机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片是两个主要的工艺文件，对于检验工序还有检验工序卡片，自动，半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序制定时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其对机床切削成形运动和刀具占有正确位置，还必须对“定位”。为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。定位和夹紧全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。

机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，且有专业厂生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。因此，专用夹具的设计是一项重要生产准备工作，每一个从事机械加工工艺的工装设计人员，都应掌握有关夹具设计的基础知识。

套筒零件是一种常用零件，研究套筒零件的加工工艺和夹具生产技术，可以改进套筒零件的生产方法，提高工厂的生产效率，降低生产成本，提高零件精度，对实际生产具有重要意义。

3 国内外的研究现状和发展趋势

国内外的研究现状

套筒零件的加工工艺根据其功能，结构形状，材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工过程中，其装夹方式和加工方法都有很大的差别。

1)套筒零件的功用与结构特点

套筒零件在产品中通常起支撑或导向作用，由于功用不同，在结构和尺寸上有着很大的差异，但在结构上仍有共同的特点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外旋转表面，零件壁的厚度薄且受力容易变形。其主要技术要求为：外圆表面直径精度，通常取IT7~8;内孔直径精度，通常取IT7;内外圆的同轴度;孔轴线与端面的垂直度及表面粗糙度等。

2)生产加工现状

由于套筒零件壁薄，受到径向力容易变形。为了解决这些问题，常采用以下两种装夹方式：

(1)用外圆定位装夹;

(2)用已加工内孔定位。在生产过程中一般采用均匀径向力夹紧或轴向力夹紧的方式。常用的'夹具有软爪，心轴，弹簧夹头，液性塑料夹具等。这些夹具都是根据不同的套筒零件专门设计出来的专用夹具，一旦零件结构，尺寸改变或者停产，这些夹具将成为报废品，从而造成极大的浪费，增加生产成本，这对企业来说是要尽量避免出现的。

套筒零件加工中的主要工艺问题：

一般套筒零件在机械加工中的主要问题是保证内外圆的相互位置精度(即保证内，外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求)和防止变形。

1)保证相互位置精度

要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：(1)在一次安装中加工内外圆表面和端面。(2)全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。(3)全部建工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定位基准加工内孔。

2)防止变形的方法

薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力，切削力和切削热的影响而引起变形，致使加工精度降低。需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。防止薄壁套筒的变形，可以采取以下措施：

(1)减小夹紧力对变形的影响;

(2)减小切削力对变形的影响;

(3)减小热变形引起的误差。

未来发展趋势

4、加工工艺未来的发展趋势：

1.采用模拟技术，优化工艺设计

成形、改性与加工是机械制造工艺的主要工序，是将原材料(主要是金属材料)制造加工成毛坯或零部件的过程。这些工艺过程特别是热加工过程是极其复杂的高温、动态、瞬时过程，其间发生一系列复杂的物理、化学、冶金变化，这些变化不仅不能直接观察，间接测试也十分困难，因而多年来，热加工工艺设计只能凭“经验”。近年来，应用计算机技术及现代测试技术形成的热加工工艺模拟及优化设计技术风靡全球，成为热加工各个学科最为热门的研究热点和跨世纪的技术前沿。

应用模拟技术，可以虚拟显示材料热加工(铸造、锻压、焊接、热处理、注塑等)的工艺过程，预测工艺结果(组织性能质量)，并通过不同参数比较以优化工艺设计，确保大件一次制造成功;确保成批件一次试模成功。模拟技术同样已开始应用于机械加工、特种加工及装配过程，并已向拟实制造成形的方向发展，成为分散网络化制造、数字化制造及制造全球化的技术基础。

2.成形精度向近无余量方向发展毛坯和零件的成形是机械制造的第一道工序。金属毛坯和零件的成形一般有铸造、锻造、冲压、焊接和轧材下料五类方法。随着毛坯精密成形工艺的发展，零件成形的型成形的形状尺寸精度正从近净成形(Near Net Shape Forming)向净成形(Net Shape Forming)即近无余量成形方向发展。“毛坯”与“零件”的界限越来越小。有的毛坯成形后，已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。主要方法有多种形式的精铸、精锻、精冲、冷温挤压、精密焊接及切割。如在汽车生产中，“接近零余量的敏捷及精密冲压系统”及“智能电阻焊系统”正在研究开发中。

3. 成形质量向近无“缺陷”方向发展毛坯和零件成形质量高低的一另一指标是缺陷的多少、大小和危害程度。由于热加工过程十分复杂，因素多变，所以很难避免缺陷的产生。近年来热加工界提出了“向近无“缺陷”方向发展”的目标，这个“缺陷”是指不致引起早期失效的临界缺陷概念。采取的主要措施有：采用先进工艺，净化熔融金属薄板，增大合金组织的致密度，为得到健全的铸件、锻件奠定基础;采用模拟技术，优化工艺设计，实现一次成形及试模成功;加强工艺过程监控及无损检测，及时发现超标零件;通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。

4.机械加工向超精密、超高速方向发展超精密加工技术目前已进入纳米加工时代，加工精度达μm，表面粗糙度达μm。精切削加工技术由目前的红处波段向加工可见光波段或不可见紫外线和X射线波段趋近;超精加工机床向多功能模块化方向发展;超精加工材料由金属扩大到非金属。

5、夹具设计未来的发展趋势：

夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具、卡盘技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

(1)高精

随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对卡盘的制造精度要求更高。高精度卡盘的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到，平行度高达。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接卡盘平台，其等高误差为±;精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内;夹具重复安装的定位精度高达±5μm;卡盘的重复定位精度高达2～5μm[12]。机床卡盘的精度已提高到微米级，世界知名的卡盘制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，卡盘有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。

(2)高效

为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具卡盘产品越来越多。

为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁卡盘，加紧和松开工件只用1～2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床卡盘的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将卡盘定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换卡盘，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。

(3)模块、组合

夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具[13]。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。

(4)通用、经济

夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具[14]。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。

6、研究的主要内容

本课题研究的主要内容为，通过对套筒零件的工艺进行分析，设计出套筒零件的加工工艺规程，其中包括确定毛坯的制造形式，基准的选择，确定工艺路线等。另外要设计出相应的夹具。

7、工作的主要阶段、进度及要求

8、最终目标及完成时间

本课题最终要完成如下目标：对套筒零件的加工工艺进行分析，设计出其加机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，完成相应夹具的设计，达到核审单位的核审标准。

最终完成时间为6月初，参加答辩。

9、 现有条件及必须采取的措施

现有条件为大学期间所学的有关专业课程和从网上搜集的相关论文，相应的制图软件。目前仍需要搜集更多的资料，复习所学的相关知识，阅读更多的相关文献，以对课题有更深的了解。

10、 协助单位及要解决的主要问题

本课题要解决生产中的实际问题，由于经验不足，需要得到各位老师和同学的大力支持和帮助。

参考文献

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机电一体化毕业设计说明书 、课程设计论文没有图.你自已根据设计对付一张图吧1 绪 论机械制造工业是为现代化建设提供各种机械装备的部门，在国民经济的发展中具有十分重要的地位。机械制造工业的发展规模和水平是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志，因此，我国一贯都把发展机械制造工业作为发展国民经济的战略重点之一。建国40多年来，机械制造工业的发展取得了很大的成绩，逐步形成了产品门类基本齐全，配置比较合理的机械制造工业体系，成为全国最大的产品部门之一。目前，机械制造工业除了为国家建设提供各种普通机械、农业机械、运输机械、电力机械、重型机械、仪表和各种机床外，还能提供各种大型的成套设备，在高新技术产品的开发方面，也取得了长足的进步。我国机械制造工业虽然取得了很大的进步，但与工业发达的国家相比，在生产能力、技术水平、管理水平和劳动生产率等方面，还有很大的差距。因此，我国的机械制造工业今后的发展，除了不断提高常规机械生产的工艺装备和工艺水平外，还必须研究开发优质高效精密工艺，为高新技术产品的生产提供新工艺、新装备，加强基础技术研究，强化和掌握引进技术，提高自主开发能力，形成常规制造技术与先进制造技术并进的机械制造工业结构。 机械制造工艺学的现状及面临的形势机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。它的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经和经济实力的重要标志。经过五十多年的发展，机械工业已经成为我国工业中产品门类比较齐全，也具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。我们通过引进技术的消化吸收，有计划的推进企业的技术改造，引导企业走科技进步的道路，使制造技术、接机械产品的性能及企业的经济效益都发生了显著变化。一批又一批的先进技术在生产中得到应用于普及，大批企业在关键工序中也增加了先进、精密、高效的关键设备，约有10%的企业进入高科技企业行列，60%以上的企业建立了专门的技术开发机构。但与先进国家相比我们的还是有一定的距离，表现在制造技术的落后、设计方法与手段、制造工艺、制造自动化及管理等等都远落后于发达国家。90年代到21世纪初我国有计划经济转向市场经济过渡，也初步建立了形的经济体制的时期，也是国际产业结重组、国际分工不断深化、科技技术突飞猛进发展的时期。在经济和科技技术、市场等各个方面我们不断与世界接轨。我们抓住机遇，迎接挑战坚决贯彻“以科技为先导，以质量主体”的方针，进一步推动企业的振兴。而要实现振兴就必须不断提高企业的产品自主开发能力和制造技术水平。 机械制造工艺的发展机械制造工艺学的研究范畴是零件的机械加工和装配的工艺过程。采用硬度比工件高的切削刀，在力的作用下使工件的材料发生分离，从而获得所需的形状、尺寸和表面质量，在进行装成机器。随着科学的发展，出现虚度赢得很高的加工材料，这些材料很难用传统的切削或磨削的方法来加工，某些极小的形状不规则的空隙、型腔也很难用创痛的加工方法获得，于是出现了应用电能、声能、光能或者化学能等来加工金属的特殊加工技术。但另一方面科技的发展对机械产品的精度提出越来越高的要求，特别是宇航器件和集成元件的制造，原有的加工方法已不能满足我们高精度和高表面的需求，于是各种超精密加工方法就应运而生，且加工精密的等级在不断的提高。制造自动化及其发展是机械制造行业中的最新技术进步的又一个标志，但随着数控加工的应用的推广，CAD和CAM逐步进入实用阶段，特别是柔性制造系统（FMS）的出现，提高生产效率，降低成本，同时也保证了产品的质量和改善了劳动条件。目前，计算机集成制造系统（CIMS）正在研究和开发，也即将投入使用，它的出现将会更大程度的改变现代世界的机械行业。2 零件的说明 零件图（见零件图） 零件的功用此零件为铸件（ZG25Ⅱ）机械强度和抗争性较好，该零件安装在煤水车转向架部车轴两端部，起到储存润滑油的作用，零件的两侧叉口分别与侧架上的叉口面相配合对轴箱安装起导向的作用，车轴由箱体椭圆孔伸入箱体内，箱内由内侧面定位装有轴瓦，耳座中装弹簧盖板可以用铁板将窗口盖住，掀开铁板由箱体窗口向箱内注油，油不宜加多，以免由窗口溢出，顶面的圆台与侧面架叉口的上面配合。 零件的工艺分析本设计所要的加工的零件，材料为ZG25Ⅱ，毛坯的铸件Ⅱ级其主要的机械性能：布氏硬度HB≥131 抗拉强度。σ=45Kgf/mm = 441MPPa由箱体的零件图上显示以下几个加工面：（1）工件顶窗台面Q （2）工件顶圆台面P （3）底面N （4）侧面R（5）两侧叉口凸台面P和叉口侧面Q （6）箱体内方台 （7）箱体内侧壁 （8）内侧壁侧面 （9）φ196mm孔侧壁（10）孔2侧壁（11）φ21mm耳座孔（12）M8×的螺纹底孔、攻丝本零件加工表面的位置精度及形状精度要求不高，表面粗糙度要求较低。 箱体零件的主要技术要求．主要平面的形状精度和表面粗糙度箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应该有较高的平面度和较小的表面粗糙度，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。．孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度箱体上的轴承支撑孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件产生震动和噪声。轴箱的支承孔的尺寸精度为IT6，圆度和圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为.主要孔和平面的相互位置精度同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则，不仅装配有空难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高轴承磨损加剧，主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为。3.确定零件的生产类型零件的生产类型一般可以分为大量生产、成批生产、和单件生产三种类型，不同的生产类型有不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量，计算公式为：N=Qm(1+a%)(1+b%)式中N——零件的生产纲领Q——产品的年产量m——每台产品中该零件的数量a%——备品率b%——废品率在本次设计中，箱体重50K，年产量为500台，m=1件/台，a%=3% ，b%=则N=500×1×（1+3%）（1+）=517件/年又已知该零件〈100Kg ，年生产量为500-5000台，则由文献[4]查表1-3知该生产类型为中批生产，属批量生产。4毛坯的确定影响毛坯选择的因素通常包括：（1）零件结构形状和外形尺寸（2）零件材料的工艺性及对材料的组织的要求（3）零件对毛坯的精度，表面的粗糙度和表面层的性能的要求。（4）零件生产纲领的大小。（5）现有生产能力和发展的前途。由于零件材料为ZQ25Ⅱ，结构复杂，尺寸较大，只能采用砂型铸造的方法制造毛坯，手工砂箱铸造的铸件，当采用手工木模造型时，由于木模本身的制造精度不高，使用中易受潮易变形，加之手工造型的误差大，为此必须留下有较大的加工余量。另外工件使用时要求承受较大的冲击力，所以铸件后除进行热处理消除直径为20的内应力，减小变形，铸件本身不值得有裂纹、疏松等致命性的缺陷，而且由于是大批量的生产，毛坯的外形必须光洁，不允许有飞刺及尖棱的凸起，不得带有钢渣，以免影响到后续加工，尤其是铸模分型处理更要注意。为了提高生产率减低成本，保证加工质量。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。毛坯铸造时应防止砂眼和气孔的产生，为了减少毛坯制造时产生的残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸时应安排时效处理。5箱体加工工艺过程分析定位基准的选择 ：拟订工艺路线的第一步就是选择定位基准，为使所选的定位基准能保证整个机械加工工艺过程的顺利进行，通常应先考虑如何精基准来加工各个表面，然后考虑如何把作为精基准的表面加工出来。精基准的具体选择原则如下：（1）基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准相重合。这样可以避免由于基准不重合产生的定位误差。（2）基准统一原则：采用统一原则可以避免基准转换造成的误差，可以减少夹具数量和简化夹具设计，可以减少装夹次数，便于工序集中，简化工艺过程，提高生产率（3） 互为基准原则：加工表面和定位表面互相转换的原则。一般适用于精加工和光磨加工等。（4） 自为基准的原则：有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应该尽量选择加工表面本身作为精基准。（5） 便于装夹原则应选定位可靠，装夹方便的表面为基准，所选的精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。 粗基准的选择：选择粗基准主要是选择第一道加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面的位置关系具有重要影响。因此，在选择粗基准时，一般遵循下列原则：（1） 保证相互位置要求原则（2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则（3） 便于工件装夹原则（4） 粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则。.加工阶段的划分零件的加工质量要求较高或结构较为复杂时，一般工艺路线较长，工序较多，通常在安排工艺路线时，将其分成几个阶段。（1） 粗加工阶段此阶段主要任务是高效的切除各表面上的大部分余量，并加工出精基准。（2） 半精加工阶段使主要表面消除加工后留下的误差，使其达到一定的精度，为精加工作好准备，并完成一些精度要求不高的表面的加工。（3） 精加工阶段主要是保证零件的尺寸、形状、位置精度及表面粗糙度达到或基本达到图样上所规定的要求。精加工切除的余量很小。应当指出的是，加工阶段的划分不是绝对的，在应用时要灵活掌握。为避免过多的尺寸换算，通常防在半精加工或精加工阶段钻削。.工序集中与分散工序集中的特点：有利于采用高生产率的机车，减少工件装夹次数，节省装夹工作时间，有利用保证各加工面的相互位置精度。减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作，专用设备和工艺装备较复杂，生产准备周期长，更换产品较困难。工序分散的特点：可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整比较容易，工艺路线长，设备和工人数量多，生产占地面积较大，有利用选择合理的切削用量。.工序顺序的安排机械加工工序的安排一般遵循以下原则：1) 先基准后其他2) 先粗后精3) 先主后次4) 先面后孔辅助工序的安排1）检验工序2） 去毛刺及清洗3） 特殊需要的工序为了满足上述要求，针对本次的设计，特别指出以下：我们选择箱体的重要孔的毛坯孔为粗基准，由于铸造箱体毛坯时，形成轴孔、其他支撑孔及箱体内壁的型芯是一起防入的，因此还能较好的保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装入箱体内零件在运转时与箱体内壁相碰。精基准的选择,该轴箱的侧面和侧面孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现箱体零件一面两孔的典型定位方式，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统一的原则。此外，侧面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。箱体的加工表面虽然多，但主要是一些孔和平面。通常平面的加工精度较易保证，而精度要求较高的支承孔以及孔与孔间、孔与平面的相互位置精度则较难保证，往往成为生产中的关键.箱体加工工艺的过程中，应将保证孔的精度作为重点工艺顺序为先面后孔加工顺序通常为先加工作为精基准的平面，然后以加工好的平面定位加工孔。由于箱体的孔一般是分布在外壁和中间隔壁的平面上的，先加工平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，这样有利于以后的孔加工，保护刀具对到和调整等。加工阶段粗、精分开箱体的结构比较复杂，加工精度要求比较的高，所以，箱体的主要加工表面一般都明确的划分为粗、精加工两个阶段。粗、精加工阶段分开的优点如下：1) 避免粗加工产生的变形破坏已精加工过的表面精度由于粗加工切削余量大，切削力大，夹紧力大，切削热量大，因而引起工件的弹性变形和热变形也大。若粗、精加工分开，则在粗加工后，由以上原因引起的变形充分表现出来，在精加工阶段能在余量中获得修正。2) 便于及时发现毛坯的缺陷由于粗加工时要切去大部分加工余量，因而粗加工阶段时可以在各加工表面上及时发现缺陷。3) 有利于保证加工精度，也有利于保护机床的精度和合理使用机床。因为粗、精不在同一工序进行，粗加工可以发挥粗加工机床高生产率的潜力，精加工可以发挥精密机床的精密特长。．工序间安排时效处理箱体的毛坯比较复杂，铸件内应力较大，为了消除内应力，减少变形，保证精度的稳定性，铸造后安排人工时效处理（加热到500-550℃，加热速度50-120℃/小时，保温4-6小时，冷却速度〈=30℃/小时，出炉温度〈=120℃〉.选择箱体的底面和侧面作为加工孔和其他表面的精基准由于底面和侧面是空的设计基准，并与箱体的两端面在位置上有直接联系，故选底面和侧面为定位基准，不仅消除了孔加工时的基准不重合误差，而且由于定位基准的统一，在同工序多次安装加工各表面时，夹具设计也简化。此外，底面的面积大，定位稳定可靠，安装误差较小。加工各孔时，由于箱口朝上，所以更换导向套，安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况都很方便。．孔系的加工生产中保证孔距精度的方法有以下几种（1）找正法1）划线找正法，为提高划线找正的精度，可采用试切法。2）用心轴和块规找正法 ，用这种方法，孔距精度可达到+/毫米。3）样板找正法， 此法找正比较迅速，工艺装备不太复杂，孔距精度可达到+/毫米。4）用定心套找正法，能保证精度毫米左右，操作技术要求较高。（2）镗模法 采用镗模可以大大提高机床-夹具-工件-刀具之间的工艺系统刚度和抗振性，此外，可节省调整找正的辅助时间，并可采用高效率的定位、夹紧装置，生产率高。（3）坐标法坐标法镗孔是按孔系间相互位置的水平和垂直坐标尺寸的关系，在普通镗床、立式铣床、坐标镗床等借助测量装置，调整主轴在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法，因此，孔距精度取决于坐标移动精度。.箱体的检验箱体检验包括以下几个方面（1）各加工的表面粗糙度及外观检查，通常用表面粗糙度样块和目测的方法。（2）孔的尺寸精度检验， 一般采用塞规或采用内径千分尺、内径千分表等万能量具。（3）孔和平面的几何形状精度， 圆度或圆柱度误差常用内径千分尺、内径千分表检验，平面度误差常用涂色法或用平尺和厚薄规检验，当精度要求较高时，可采用仪器检验。（4）孔系的相互位置精度孔心距、孔轴心线间平行度误差、孔轴心线垂直误差以及孔轴心线与端面垂直度误差的检验可利用检验棒、千分尺，百分表，直角尺以及平台等相互组合而进行测量，孔系同轴度可利用检验棒来测量，如果检验棒能自由推入同轴线的孔内，即表明误差在允许范围内。10 结论毕业论文是大学学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整箱体加工工艺和夹具设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种系统的适用条件，各种设备的选用标准，各种夹具的适用范围，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我从经济的角度对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求，通过这次毕业设计让我提前了解了很多知识，这是很珍贵的。提高是有限的但提高也是全面的，正是这一次设计让我积累了无数实际经验，使我的头脑更好的被知识武装了起来，也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力，更强的沟通力和理解力。顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的信心，让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心，无论是机械加工还是设计，我都采用了一些新的技术和设备，他们有着很多的优越性但也存在一定的不足，这新不足在一定程度上限制了我们的创造力。比如在夹具设计上就有很大的不足，在这个机械制造业被高度重视的社会中，这无疑是很让我自身感到遗憾的，可这些不足正是我们去更好的研究更好的创造的最大动力，只有发现问题面对问题才有可能解决问题，不足和遗憾不会给我打击只会更好的鞭策我前行，今后我更会关注新技术新设备新工艺的出现，并争取尽快的掌握这些先进的知识，更好的为祖国的四化服务。总之，设计是灵活性很大的创造过程，同时也认识了自己的不足，为今后的设计，工作打下了坚实的基础。11致 谢为期三个月的毕业设计即将接近尾声，在指导老师的亲切指导和同学的帮助下，此次设计才得以完成。首先，向本设计的指导老师表示最诚挚的谢意。在自己紧张的工作中，仍然尽量抽出时间对我们进行指导，时刻关心我们的进展状况，督促我们抓紧学习。老师给予的帮助贯串于设计的完全过程，从借阅参考资料到现场的实际操作，他都给予了指导，不仅使我们学会逗乐书本中的知识，更学会了学习操作方法。也懂得了如何把握设计重点，如何合理安排时间和论文的编写，同时在毕业设计过程中，他和我们在一起共同解决了设备出现的各种问题。其次，要向给予此次毕业设计帮助的老师们，以及同学们以诚挚的谢意，在整个设计过程中，他们也给我很多帮助和无私的关怀，更重要的是为我们提供不少技术方面的资料，在此感谢他们，没有这些资料就不是一个完整的论文。总之，本次设计是在老师的指导下和同学的帮助下共同完成的，在设计的三个月里，我们合作的非常愉快，教会了我许多道理，是我人生的一笔财富，我再次向给予我帮助的老师和同学表示感谢在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。 并向本文所参考的文献的作者们表示我最真诚的谢意。祝我们的母校在未来的发展中越办越好。X年X月X日12参考文献参考文献：［1］荆长生主编.机械制造工艺学.西安:西北工业大学出版社,1997.［2］周世学主编.机械制造工艺与夹具.北京:北京理工大学出版社,1999.［3］朱派龙,孙永红主编.机械制造工艺装备.西安:西安电子科技大学出版社,2006.［4］刘守勇主编.机械制造工艺与机床夹具.北京:机械工业出版社,1996.［5］张耀宸主编.机械加工工艺设计实用手册.北京:航空工业出版社,1993.［6］王季琨,沈中伟,刘锡珍主编.机械制造工艺学.天津:天津大学出版社,2004.［7］张德泉,陈思夫,林彬主编.机械制造装备及其设计.天津:天津大学出版社,2003［8］李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京:机械工业出版社,1993.［9］李云主编.机械制造工艺及设备设计指导手册.北京:机械工业出版社,2001.［10］周伟平主编.机械制造技术.武汉:华中科技大学出版社,2002.［11］徐嘉元,曾家驹主编.机械制造工艺学.北京:机械工业出版社,1999.［12］张树森主编.机械制造工程学.沈阳:东北大学出版社,2001.［13］张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导书及习题.北京:机械工业出版社,2007.[14] 李洪主编.机械加工工艺手册.北京：北京出版社，1990.[15] 机械制造技术基础课程设计指导教程，[16]徐圣群主编.简明机械加工工艺手册.上海：上海科学技术出版社，1991.