砖瓦杂志影响因子

烧结砖的生产工艺介绍 从“烧结砖史况”一章中，已经粗略地介绍了烧结砖生产的基本过程。不难理解，生产烧结砖第一项工作就是采集原料。烧砖的原料是黏土质原料。应该声明地是，粘土质原料并非专指耕地里的种植土。 从黏土到砖块的过程分为“将黏土研磨后搅拌成泥料；将合格的泥料成型制成泥坯；将泥坯干燥好后送入砖窑内烧结；将泥坯烧成后冷却成砖块”四个主要步骤。对于烧结砖而言，原料的选择从古至今没有太大的变化，但砖坯的成型工艺经历了手工成型、模具挤出成型、模具压制成型三个阶段。但模具成型又分为软泥和硬泥成型两个分支，所以，目前世界上的砖坯成型总共分为四种成型手段，它们分别是： 软泥手工成型 软泥料挤出成型 硬泥料挤出成型 亚干泥料压制成型 软泥手工成型一般指木模手工制坯，历史最为悠久，有几千年的历史了，在我国农村还有这种工艺。当然，在欧洲手工砖还被认为是一种很值钱的材料。这个工艺要求泥料软，含水量大于20%。 采用模具成型工艺是一百年以内的事了。软泥料挤出成型是欧洲国家在上世纪初开始采用的，现在已经被全世界所认可。这种工艺要求泥料细腻且含水份较高，一般在18%左右。硬泥料挤出成型要求泥料的含水量更低一些，一般在14至18%之间。硬挤出工艺以美国为代表，特点是挤出的坯体更坚硬，无须干燥就可以站立上一个成年人。模具压制成型使用亚干泥料，水份为10%左右，一般用于地面砖、水泥砖、耐火砖等品种的砖形。 砖坯坯体的干燥烧结过程有多种方式。采用阴干的方式一般为黏土砖或低档次的内燃砖。先进的生产线一般要配置干燥洞或干燥窑。烧结方式分为一次码烧和二次码烧两种方式。一次烧结工艺是指湿泥坯干燥和烧结在同一个流程中完成，我国的煤矸石内燃砖几乎全部采用了这个工艺。二次码烧工艺是指湿泥坯经过干燥后成为干泥坯，而后，再码放到烧结车或烧结窑内进行烧结的工艺。我国的黏土砖、低档KP1砖的生产是靠人工码车（或窑），属于二次码烧的一种形式。如今，先进的制砖工艺大都采用全自动化的二次码烧的方式，这种码烧方式是基于全自动化为前提的，砖的产量、外观、码窑规矩程度都得到了最大限度地保护。 烧结砖的生产工艺流程中，烧结工艺是最重要环节之一。烧结工艺分为内燃烧结方式和外燃烧结方式两种。在我国，泥坯内掺炉渣烧结黏土砖、煤矸石砖等靠自身热量烧结的方式就是内燃烧结，很类似蜂窝煤燃烧的过程，它是从砖坯内向外烧的过程，所以，砖体较为松散，强度不高；外燃烧结方式是靠外投燃料，将窑炉烧结成温度场，砖坯在这个温度场内由外向内烧结的工艺，燃料一般采用煤气、天然气、柴油、煤粉等。两种烧结方式目的都是将坯体烧结砖，而结果却完全不同。内燃烧结方式窑内温度难以控制，砖体非常松散，抗压强度难以超过10兆帕（100号砖），而外燃烧结方式是通过燃料燃烧产生热量对坯体烧结的，窑内温度可以精确控制，砖体非常坚固，抗压强度可以超过100兆帕（1000号砖），且砖体材质达到了陶瓷标准中的“炻”质水平，其保温、隔音、抗冻、防水、强度等物理特性均发生了本质性的改变。另外,随着电脑监控技术和隧道窑烧结技术的日臻成熟，烧结砖的质量大大地提高了，尤其是，当烧结温度到达1100℃ 以上的时候，粘土便出现陶瓷熔化现象,部分粘土玻璃化,这赋予了砖块高强度、耐侯性和防水性（较低吸水率）、高热阻（保温性能提升三倍以上）、高隔音、高隔热、永不变色等性能。这就是烧结景观砖的特殊之处。 隧道窑并不是近几年才出现的新事物，许多年以前它就广泛应用于治炼、陶瓷等行业，应用于我们砖瓦行业在我国倒是近些年的事，从我们的砖瓦杂志期刊及国家专利文献中可以得到佐证。隧道窑在砖瓦行业应用中多以一次码烧为主，这可以充分发挥隧道窑搬运坯体次数少、减少人力的优势。根据隧道窑横截面积的大小，行业内常将其分为大、中、小三个断面。由于一次码烧坯体强度限制了断面的高度，隧道的宽度就成为断面的标识。米宽以下为小断面，米—米宽为中断面，6米以上为大断面。这三种断面的隧道窑，大致标出了生产标准砖的年产量，即每条窑年产3千万以下、3千万—6千万，6千万以上。隧道窑断面的宽度决定了窑顶的结构，也就决定了投资的额度，所以近年来中、小断面的隧道窑应用较为广泛。中、小断面隧道窑的窑顶结构可以为砖砌拱顶（大断面均为平吊顶）。这就最大限度地减少了投资，并且加快了施工进度，特别适合目前墙材改革的需要。本文就中、小断面隧道窑近几年新的结构变化及应用发展谈谈看法，仅供参考。贵州墙材设计院梁嘉琪院长曾撰文分析了三种断面隧道窑的投入产出情况，给出了相应的经济效益分析，结论为规模效益最好的当属中断面隧道窑，这极大地促进了中、小断面隧道窑的发展，很适合我们国家的实际。近年来出现的—米宽断面一烘两烧或多联烘烧一体隧道窑，成为一种结构新颖合理的一次码烧窑型，它既区别于大断面干燥焙烧分置的一次码烧隧道窑，也区别于在一条窑内干燥焙烧的中断面窑型。它的创新点是通过多条窑洞的并列而简化了内部的风道结构，从而极大地降低了建窑成本。以年产6000万标砖规模计算，投资几乎和同产量的轮窑加干燥室相差无几。前些年，我们要达到年产6000万标砖以上的规模，要投资一、两千万甚至超过二千万元，实际生产运行的成本也较大；而现在要达到上述年产量，投资六、七百万甚至更低就能完成。这就将前些年我们行业隧道窑投资高的门坎降了下来。特别适宜以煤矸石为原料烧结多孔砖、空心砖，而在页岩、粉煤灰为原料的生产中，也取得了很大成功。一烘两烧隧道窑结构与尺寸：全窑所有的墙体和拱顶结构是采用标准红砖和耐火砖砌筑的。考虑到降低工程造价，全窑未选用保温砖和耐火纤维毡，也未选用钢架结构加固窑体，而是采用外斜墙加胁墙支撑窑墙和窑拱，外斜墙坡度为左右。预热段为30m，直墙与拱面全部采用标准红砖，该段设七对哈风口，风闸下面设置了支烟道。焙烧段为38m，内直墙与第一层拱顶用耐火砖砌筑，厚度230mm，第二层用红砖砌筑，直墙厚度240mm，拱顶厚度115mm，该段设投煤孔50排（分别向预热段和保温段延伸），排距1m，火眼直径150mm，冷却段，距窑尾21-22m间的窑顶部开设一注风口，窑体结构全部由红砖砌筑。隧道窑全在，内宽，内高，90。拱券，内装30台窑车，窑车长3m，宽。一烘两烧隧道窑技术经济效果1、中断面×，90。砖拱一烘两烧一次码烧隧道窑生产线，具有结构简单新颖，投资少，用材省等效果。与国内同类型窑相比节省投资1/4以上（同类型窑投资900～1000万元人民币）。同样的年产量比大断面隧道窑节省投资1/2。2、该窑不设余热系统，但供给干燥的热量充足，一条与隧道窑等径、等长的干燥室，日干燥砖坯15万块标砖以上，完全满足了两条窑的焙烧需要，干燥合格率99%以上。3、火行速度快，焙烧度均匀，产量高。火行速度平均左右，最大时可达4m/h。产品质量优（抗压强度20兆帕以上）。4、产品耗热低，砖坯内掺热值380kcal/kg（基本不用外投煤）。焙烧长度30～40m之间，最高焙烧温度1100℃。5、与国外引进的大断面一次码烧隧道窑相比，该隧道窑与干燥窑并列布置，三窑顶成为一体平面，便于烧窑工在焙烧操作的同时也能兼顾到干燥窑的标测和调整（该窑不设专职热工人员）。利于干燥工序和焙烧工序的协调和统一，简化了干燥工艺的操作。从我们的行业期刊和国家专利文献中可以看到，中小断面隧道窑的发展适应了市场的需求，顺应了国家的墙改政策。上世纪80年代末的专利文献中，隧道窑的密封结构及其它构造尚有不足之处，在90年代就出现了多种改进的结构解决现实中隧道窑的种种问题，甚至出现了移动式的隧道窑。而一烘两烧或多联烘烧一体隧道窑的出现，正是中小断面隧道窑不断改进完善的结果，特别是多联烘烧一体隧道窑，更是一种发展方向。它为我们行业投资提供了多层面的选择。年产3千万—6千万标砖可用一烘两烧，年产6千万—1亿标砖可用二烘三烧，投资幅度又可减少。从烧成的制品质量情况看，完全可以和大断面隧道窑的产品相媲美。从建成后的运行成本分析，更是受到行业投资者的青睐。以下为年产4500万标砖的一烘两烧一次码烧隧道窑的运行成本分析，原料为煤矸石。1、生产线设备总容量为685KW，电使用效率按70%估算，每天工作15小时，每小时产量14000块（折标砖），电费每度按元计算，每块砖成本：685××15×÷200000=元。2、风机总容量为90KW，电使用效率按60%估算，每天工作24小时，每块砖成本：90××24×÷200000=元。3、两道工序总成本为：元4、煤矸石原料每吨按30元计算，每吨煤矸石生产标砖掺入量按每吨400块砖估算，每块砖折合成本30÷400=元。5、工人工资：整条生产线用工人53人（包含管理人员），每人每天工资按50元，每块砖折合人工费成本：53×50÷200000=元。6、外投煤每天按吨估算，每吨煤按600元计算，每块砖折合成本：300÷200000=元。7、税收每年按10万元，年产量按4500万计算，每块砖折合成本：100000÷45000000=元。8、生活用电每天按40度估算，40×÷200000=元。9、设备维修、保养费用每块砖按元计算。10、其它费用如：环保等职能部门收费等，每年按10万元估算，每块砖折合成本元。11、杂项开支每年按10万元计算每块砖折成本：。12、合计：元。13、成品率按95%估算，每块砖总成本为：÷95%=元。综上：一烘两烧及多联烘烧一体隧道窑为投资砖瓦行业的同仁提供了一种良好的选择，在今后的相当长时间内，该窑型都将具有较强的竞争优势，有着很好的发展前景

砖瓦的读音：zhuān wǎ。

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