工业锅炉压力计研究论文

海维深科技(深圳)有限公司工业生产过程控制系统以连续型流程为例，己从过程的热工量控制发展到产品质量的 在线监控、设备运行的动态检测。生产状态的监控以及设备间的协调控制。新型工业控制 系统更多是从大系统角度，针对冶金、炼油。电力、石油。化工，建筑材料等连续生产过 程设计的。伴随着高温、高压、高速的工艺要求，自动化系统成为确保安全。保护环境。 节能降耗、提高质量和效率的重要装备。很多生产环节非人力能胜任，非自动化不足以保 证安全和确保质量，所处理的已不仅是单参数系统，有些是非线性问题，时变参数问题以 及随机过程控制问题。经典控制理论，以模拟量为主的调节系统已不能满足生产需要，代 之以状态空间方法的近代控制理论，较多的采用数模结合的数字系统，例如集散系统、分 散系统、新一代可编程控制系统。工业控制计算机组成的系统，以及近年来实现的双向多 变量数字通信。并将控制回路下载到基层的现场总线技术。1999年度重点支持的技术创新 项目如下：1．现场总线技术的全开放分散控制系统 现场总线（Fiedbus）的概念从分散型控制系统（DCS）问世以后就开始酝酿了，它是自动化 技术、计算机网络技术和仪表技术发展结合的成果，并将改变习惯的控制模式。对于工业 自动化装置产业界来说，这是一次根本性的变革，由此也带来新的发展机遇。现场总线的 控制系统实现了现场仪表和控制室之间全数字化。双向。多站通信，克服了封闭系统形成 的缺陷，使控制功能彻底下载到现场，成为新一代的全分布式系统。其特点是：开放性。 分散性和全数字通讯。这一系统的市场前景广阔，并可大大提高工业生产过程控制技术水 平。本年度重点支持：（1）新型的现场仪表、装置软、硬件的开发，包括高性能、多变量。多功能的现场智 能变送器、智能执行器及通讯接日等产品；（2）基于现场总线控制系统的系统组态软件的开发和便携式总线分扩器的开发；（3）作为现场总线网络节点的特种控制装置。数据采集装置的开发；（4）低成本的现场总线系统与装置的开发（应用场合为：粮食。食品仓储系统，现代农 业的蔬菜、药材。花卉种植环境检测，控制系统）；（5）基于OPC技术的控制与操作软件的开发；（6）现场总线控制系统的网络化技术。2．新一代的工业控制计算机PCI局部总线始于Inter公司，其英文全名为Periphera Component 1nterconnet。它是具有地址、数据多路复用的高性能32位和64位总线。解决了处理器和显示设备瓶颈问题，满足 了面向图形的操作系统和应用要求，它不仅满足了高、中。低档台式机的应用需要，而且 还适应于从移动计算机到服务器整个领域的需要。Compact PCI（compact peripheral component interconnet）意思是“坚实的PCI”。它是PCI总 线的电气和软件加上欧式卡，它具有在不关闭系统的情况下取出和替换部件的能力。“即插 即用”功能的实现对高可用系统和容错系统非常重要。Compact PCI能利用已有的其他总线 产品，如： STD、VME、1SA等来扩充其功能，做到共存，有很好的容纳性。本年度重点 支持：（1）开发、研制Compact PC1： 从STD总线、工业PC、即最新推出的Compact PCI技术，不难看出，我国工业控制计算 机的开发创新应吸取和继承商用计算机软、硬件的研制经验，走与商业机兼容的道路。（2）吸取Compact PCI技术上的特色和优势，开发适合市场需求的机箱和母板；（例如： 3U、6U机箱，“ALL·in One”CPU板）（3）采用Compact PCI规范，结合智能1／O模板，通过系统集成，分别组合为适应各领域 的控制系统；（4）为了适应Windows图形软件技术的应用，配套开发与硬件相应的驱动程序；（5）开发或引用功能好、成本低的控制软件，以充分发挥Compact PCI结构紧凑、抗振 动、散热好、适于嵌入应用的多项优势。3．实时智能控制软件 迄今为止，世界上最高级、最有效的控制系统是人类自身，因此研究人类自身表现出 来的控制机制，并以软件的运行来模仿实现是解决工业过程难控问题的重要途径。 当前，在工业生产过程控制系统引入智能控制软件主要是针对非线性、大滞后、多变 量。不确定性乃至粗糙而无法建模的生产过程。因为这些过程控制困难，用传统经典控制 方法很难凑效。由于复杂生产过程不能得到良好控制，使得企业生产能耗下不来、质量上 不去，以至生产不够稳定。因此，在我国大力发展智能控制是一条有效可行的路子。 根据我国工业生产过程控制现状，本年度重点支持：（1）实时智能控制软件包，包括：模糊控制器、仿真智能控制软件包，提供相应的嵌 入DCS及其他控制装置的控制组态软件的接口；（2）各种炼油、化工、冶金、建材等生产装置、关键设备在线操作优化软件包；（3）多变量预测控制、多变量智能协调控制等先进控制软件包；（4）关键设备故障诊断软件包。4．实时智能控制软件平刍工具 为了帮助和支持实时智能软件的开发，有条件的科技型中小企业希望能开发有自主知 识产权的工程化实时智能控制软件平台工具，本年度重点支持：（1）模糊控制开发平台； 运用CAD方法，支持工程师开发模糊控制，从隶属函数建立，规划库生成，多种推理 方法以及清晰化方法选择等。只需图形组态，直接生成控制算法，并嵌入其他常规控制之中。（2）专家系统开发平台； 支持整个专家系统开发生成周期，支持各种推理方法和推理机制，图形组态开发，与 常规控制能很好地集成。（3）神经网络开发平台。支持从样本数据采集／录入，多种网络模型的选择，图形监控训练过程，自动生成神经 网络控制算法，并可与常规控制加以集成。必须指出：当前智能控制的工程化应用必须与 常规控制方法（回路调节、逻辑连锁、画面监控等）集成运用才是最有效的办法。5．高精度、模块化的智能1／0技术现有的各类工业生产过程控制系统中主体监控部分（为工控机）一般放在远离现场的控 制室里，现场的测量仪表（温度。压力。流量、速度等位置器或变送器）输出的信号（为4．20mA） 通过多根并行电缆传送到控制室，与对应的工控机相连。工控机通过模板或模块将模拟信 号转变为数字信号（AO变换）处理；反之又可将数字信号转变为模拟信号（D/A变换）。 如果现场仪表输出的电信号能就地数字信号传输，或在上层的数字信号能传输到现场 后再变换为模拟信号输入仪表装置，这样，现场大量的仪表、装置和控制室工控机之间通 过几根双绞线互连在一起即可完成传统控制系统的功能，从而降低了成本、方便维护、提 高了系统的可靠性、减少控制室面积。这就是针对现有的各类传统控制系统实施的智能1／0 技术和现场测控网络技术。本年度重点支持：（1）开发由智能单元（单片机、DSP）、1／O电路、网络接日及相应软件组成的智能1／O模 板。 单片机、DSP应选择适用和先进的1／O电路，应包括：A/D、D/A、v/F、及DI/DD常用 型；隔离型和非隔离型。（2）开发由智能1／O模块、现场测检网络、管理计算机及相应软件组成的测控系统； 智能（0模板可以是单一的输入或输出功能，也可以是自闭路的回路控制功能。 测控网络可以是单一种类，也可以是多种网络混合构成。（3）研究和推广智能1／O模块扩展到非工业生产过程的应用，如：城市电表、煤气表、 热水表和冷水表的自动收费系统；电气化铁道变电站馈线微机保护系统等方面。

摘要： 高炉煤气的利用方式很多，目前我国最主要的利用方式是高炉煤气发电项目（包括燃烧高炉煤气和高炉煤气、煤粉混烧）。分析燃煤锅炉掺烧高炉煤气和全烧高炉煤气后的工况变化，并提出改造措施，对钢铁行业的燃煤锅炉改造具有借鉴意见。 更多高炉煤气论文请进：教育大论文下载中心关键词：高炉煤气；燃煤锅炉；掺烧 在钢铁企业的生产过程中，消耗大量的煤炭、燃油和电力能源的同时，还产生诸如高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等二次能源，所产生的这类能源，除了满足钢铁生产自身的消耗外，剩余部分用于其他行业或民用。高炉煤气是炼铁的副产品，是高炉中焦炭部分燃烧和铁矿石部分还原作用产生的一种煤气，无色无味、可燃，其主要可燃成分为CO，还有少量的H2，不可燃成分是惰性气体、CO2及N2。CO的体积分数一般在21%-26%，发热量不高，一般低位发热值为2760-3720kJ/m3。高炉煤气着火温度为600℃左右，其理论燃烧温度约为1150℃，比煤的理论燃烧温度低很多。燃烧温度低，使得高炉煤气难以完全燃烧，且燃烧的稳定性差。由于高炉煤气内含有大量氮气和二氧化碳，燃烧温度低、速度慢，燃用困难，使得许多钢铁企业高炉煤气的放散率偏高。利用高炉煤气发电，由于燃料成本低，系统简单，减少了燃料运输成本及基建费用，可以缓解企业用电紧张局面，减少CO对环境的污染，取得节能、增电、改善环境的双重效果，既能为企业创造可观的经济效益，又能创造综合社会效益。根据现在钢铁行业中高炉煤气的主要利用方式，本文对燃煤锅炉掺烧高炉煤气和燃煤锅炉改造为全燃高炉煤气锅炉做了理论分析和相应的改造措施。1 掺烧高炉煤气对锅炉性能的影响 对炉膛内燃烧特性的影响燃煤锅炉中掺烧高炉煤气时，由于高炉煤气的低位发热量很低（2760-3720kJ/m3），而一般的烟煤的低位发热量约为18000kJ/kg，因此，炉膛中的理论燃烧温度必定下降，导致煤粉燃烧的稳定性变差，煤粉颗粒的不完全燃烧量增多，从而增加飞灰含碳量，机械不完全燃烧损失增加，锅炉效率降低。另一方面，掺烧高炉煤气后，送入炉膛内的吸热性介质增多，烟气的热容量增大，火焰中心的温度水平下降，火焰中心位置上移，导致煤粉在炉膛内的停留时间缩短，也造成煤粉的不完全燃烧，飞灰含碳量增加。第三，掺烧高炉煤气后，炉膛内烟气量增加（表1），炉膛内的烟气流速增加，从而缩短了煤粉颗粒在炉膛内的停留时间，也造成了煤粉的不完全燃烧。第四，掺烧高炉煤气后，高炉煤气中存在的氮气等大量的惰性气体阻碍可燃成分与空气的充分混合，减少发生燃烧反应的分子间发生碰撞的几率，导致燃烧不稳定，煤粉颗粒燃烧不完全，增加了飞灰含碳量。可见，掺烧高炉煤气后，飞灰的含碳量增加，锅炉效率降低。试验证明[1]，从飞灰含碳量的角度来看，如果不提高炉膛的温度水平，高炉煤气的最佳掺烧率应该在25%以内。表1燃料产生1MJ燃烧热的烟气量众所周知，固体的辐射能力远远大于气体，燃高炉煤气产生的烟气中所含有的具有辐射能力的三原子气体所占的份额远远低于燃煤，在燃气中占很大一部分的N2等双原子气体不具备辐射能力，而且，高炉煤气燃烧产生烟气中三原子气体主要是CO2和少量的H2O，CO2的辐射能力要低于H2O，因此，掺烧高炉煤气后，炉膛内火焰辐射能力减弱，更多的热量流往后面的过热器和尾部烟道。掺烧锅炉煤气后，炉膛内的热交换能力下降，对于以炉膛水冷壁为主要蒸发受热面的锅炉，如果锅炉结构不做调整，则锅炉的蒸发量下降。 对炉膛后烟道的传热特性影响以对流换热为主的过热器系统，吸收烟气热量主要取决于传热温压和传热系数。对于燃煤和掺烧高炉煤气的锅炉来说，两者的炉膛出口烟温相差不大[2]，因而其传热温压也相差不大。但是掺烧高炉煤气锅炉的烟气体积流量要比燃煤锅炉大，对流受热面的烟气流速增加，因此提高了传热系数，使得过热器吸热量增加，导致过热器出口温度过热。同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，因而排烟温度升高，排烟热损失增加。2 全烧高炉煤气对锅炉性能的影响 对炉膛内燃烧特性的影响高炉煤气中大量的惰性气体N2、CO2等在燃烧时不参与燃烧反应，相反，还吸收大量可燃气体燃烧过程中释放的热量，使得高炉煤气的燃烧温度偏低。虽然高炉煤气是气体燃料，理论燃烧温度（-1150℃）要远低于煤粉颗粒（1800℃-2000℃），但是高炉煤气中含有的大量惰性气体会阻碍火焰传播，使火焰的传播速度变慢（例如层流火焰传播速度仅为），因此，要保证燃烧的稳定性，必须提高燃烧温度。高炉煤气中几乎不含灰分，燃烧时，火焰基本上不产生辐射能量，只有燃烧产生的烟气中的三原子气体具有辐射能力，高炉煤气中大量的氮气不具备辐射能力，所以燃高炉煤气的锅炉，炉膛中的烟气辐射传热能力要低于燃煤锅炉。因此，炉膛内水冷壁的吸热量降低，导致锅炉蒸发量减少。 对炉膛后烟道的传热特性的影响由于高炉煤气中几乎不含有灰尘，所以，燃烧高炉煤气产生的烟气中的飞灰可以忽略不计，因此，对流受热面的污染系数ξ很低，只有，而对于燃煤锅炉，当烟气流速为10m/s时，污染系数ξ为[3]，可见，燃烧高炉煤气后，对流受热面的热有效系数增大，使得对流受热面的吸热量增多。高炉煤气中含有大量的惰性气体，产生相同燃烧能量的高炉煤气生成的烟气量要大于纯燃煤时产生的烟气量，因此流经对流受热面的烟气量增大，烟气流速增加，导致对流传热的传热系数变大，对流吸热量增大，因此，吸收对流受热面热量的过热蒸汽温度升高。同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是还不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，排烟温度升高，排烟热损失增加。3 掺烧高炉煤气后的改造措施由以上的分析，为了解决掺烧高炉煤气后出现的一系列问题：炉膛温度下降；过热蒸汽温度升高；飞灰含碳量增加；排烟温度变大等，提出下面的解决方案。 改造燃烧器高炉煤气燃烧器一般布置在煤粉燃烧器的下部，当高炉煤气燃烧器具有充当锅炉启动燃烧器的功能时，这种布置可以获得燃烧和气温调节两方面的好处。如果以高炉煤气借助煤的燃烧来稳燃的话，则只对气温调节有利。由于混烧高炉煤气后，炉膛中火焰的中心位置上移，造成煤粉燃烧不完全，排烟温度升高等问题，因此，可以采取让燃烧器位置尽量下移，燃烧器喷嘴向下倾斜等方法，降低火焰中心位置，增加燃料在炉膛内的停留时间。选用能强化煤粉燃烧的燃烧器，如稳燃腔煤粉燃烧器[4]，加强煤粉颗粒的燃烧，减少飞灰含碳量，提高锅炉效率。 改造过热器掺烧高炉煤气后，炉膛内辐射吸热量减少，对流吸热量增加，因此在实际允许的情况下，增加较多的屏式过热器，相应的减少对流过热器受热面，这样，可以照顾到全烧煤和掺烧高炉煤气工况下过热器的调温性能，避免过大的增加减温水量。 改造省煤器掺烧高炉煤气后，炉膛内的辐射吸热量减少，直接影响了锅炉蒸发量下降，导致锅炉出力降低，另外，掺烧高炉煤气后，烟气量变大，排烟温度升高，因此，在炉后烟道内增加省煤器换热面积，采用沸腾式省煤器，要保证其沸腾度不超过20%，否则因省煤器内工质容积和流速增大，使省煤器的流动阻力大幅增大，影响锅炉经济性。增加省煤器换热面积，提高了省煤器的吸热量，降低了过高的排烟温度，减小了排烟损失，提高了锅炉效率。4 全烧高炉煤气后的改造措施 炉膛改造燃煤锅炉的炉膛内辐射传热能量很大，炉膛内配置了相应的大量的水冷壁吸收辐射热，改燃高炉煤气后，炉膛内辐射能量减少，过多的水冷壁吸收大量的辐射热能会使得炉内的温度进一步下降，加剧了高炉煤气燃烧的不稳定，因此，敷设卫燃带，降低燃烧区下部炉膛的吸热量，进一步提高燃烧区炉膛温度，改善高炉煤气燃烧的稳定性。增加了卫燃带后，减少了水冷壁的面积，锅炉蒸发量减少，为了保证锅炉的蒸发量，就必然要提高高炉煤气量，提高炉膛的热负荷，但是，高的炉膛热负荷也提高了烟气量和炉膛出口温度，导致过热蒸汽超温和排烟温度升高，锅炉效率下降，因此不可能通过无限制的提高炉膛热负荷来提高锅炉的蒸发量。锅炉改烧高炉煤气后，炉膛内的热交换能力显著下降，对于以炉膛水冷壁作为其全部蒸发受热面的锅炉，如果锅炉的结构不允许做较大的改动，蒸发量必定下降。 燃烧器改造对于高炉煤气来讲，动力燃烧即无焰燃烧其火焰长度短、燃烧速度快、强度大、温度高，是一种比较合适的燃烧方式，但因其体积大、以回火、噪音高、负荷调节不灵活，且流道复杂，成本高，实际中采用很少。而采用扩散燃烧不但火焰太长，而且混合不好，燃烧不完全，不适合高炉煤气。实际中大多数采用预混部分空气的燃烧方式，这种形式的燃烧器结构简单、不易回火、负荷调节灵敏，在煤气的热值和空气的预热温度波动的情况下能保持稳定的工作，调节范围宽广，在锅炉最低负荷至最高负荷时，燃烧器都能稳定工作。燃烧器的布置主要考虑以下几点：火焰应处于炉膛几何中心区域，使火焰尽可能充满炉膛，使炉膛内热量得以均匀分配，受热面的负荷均匀，不会形成局部受热引起内应力增大，防止受热不均匀。对于布置高度，在不影响火焰扩散角的情况下，燃烧器低位布置，有利于增加煤气燃烧时间，保持炉温均匀。 过热器的改造改燃高炉煤气后，烟气量增大引起过热蒸汽超温，可以通过适当减少过热器的面积来控制过热蒸汽的温度在规定范围之内。也可以通过增加减温器的调温能力，来控制过热蒸汽的温度。 增加煤气预热装置加装煤气预热器一方面可以进一步降低排烟温度，提高锅炉效率，另外一方面，可以增加入炉能量，提高燃烧温度，增强火焰的辐射能力，改善高炉煤气的着火和燃尽条件。研究证明[5]，高炉煤气温度每提高10℃，理论燃烧温度可以高4℃。但是由于高炉煤气的易燃性和有毒性，要求与烟气之间的换热过程严密而不泄露，理论上只能采用分离式热管换热器。 省煤器的改造改烧高炉煤气后，排烟温度升高，锅炉蒸发量下降，因此，增加省煤器面积，采用沸腾式省煤器可以提高省煤器的吸热量，降低过高的排烟温度，减小排烟损失，提高锅炉效率。另一方面，高炉煤气锅炉炉内火焰黑度和炉内温度低，故不宜单纯以增加敷设受热面的面积来提高锅炉蒸发量，而采用沸腾式省煤器来弥补锅炉蒸发量的减少，这是提高锅炉出力的有效措施。 尾部烟道的改造由于高炉煤气发热量低，惰性气体含量高，因此燃用高炉煤气时，锅炉的烟气量及阻力都讲增加，为此，一般须考虑扩大尾部烟道流通面积降低流动阻力及增加引风机的引风能力。 燃气安全防爆措施从安全方面考虑，有必要建立燃气锅炉燃烧系统，包括自动点火、熄火保护、燃烧自动调节、必要的连锁保护方面的自动化控制。同时为了减轻炉膛和烟道在发生爆炸时的破坏程度，燃气锅炉的炉膛和烟道上应设置防爆装置。此外燃气系统应装设放散管，在锅炉房燃气引入口总切断阀入口侧、母管末端、管道和设备的最高点、燃烧器前等处应布置放散点。采取了以上安全措施后，可以确保锅炉处在安全运行之中。参考文献：[1]湛志钢，煤粉、高炉煤气混烧对煤粉燃尽性影响的研究[D].[硕士学位论文].武汉：华中科技大学，2004.[2]姜湘山，燃油燃气锅炉及锅炉房设计[M].北京：机械工业出版社，2003.[3]范从振，锅炉原理[M].北京：中国电力出版社，1986.[4]陈刚、张志国等，稳燃腔煤粉燃烧器试验研究及应用[J].动力工程，1994（12）.[5]刘景生、王子兵，全燃高炉煤气锅炉的优化设计[J].河北理工学院学报.