模板工程设计安装论文

大模板施工中常见的问题及改进措施论文

摘要： 本文就大模板工艺在施工中常见的一些问题，提出了一些改进措施，愿能启发人的思路，使大模板工艺能够不断得到改进。可供同行在实践中参考。

关键词： 钢筋砼结构；大模板施工

1 大模板施工工艺的优点

钢筋砼结构施工过程中的模板工艺是塑造优良的结构观感质量的关键环节，从某种意义上讲，没有良好的模板质量就没有良好的结构造型。模板工艺的发展过程是由最早采用木制模板到小型组合钢模，现在，愈来愈多的高层建筑施工采用了大型钢模。

大型钢模之所以被施工企业认可与采用，是因其在高层钢筋砼建筑施工过程中显示出了多方面的优点。虽然大模板的一次性制做成本较其它类型的模板要高，但其在使用过程中带来的效率和效益是其它类型的模板无法比拟的。

(1)安装和拆除比小型组合模板要快捷得多，从而加快了模板的周转使用次数，进而加快施工进度。

(2)质量上克服了小型组合模板的一些无法避免的通病，使其形成的砼外观不出楞，不错台，无漏浆印迹，平整、光洁。因此，北京地区已取消了在砼表面抹灰这一传统工序。

(3)因大模板坚固的构架使其经久耐用，克服了小型钢模经两三次周转便出现变形，扭曲等弱点。

(4)可利用在大模板上加一些附件架设施，挂设安全网等。

综上所述，采用大模板不但不会增加投资，而且降低工程造价。

2 如何改进大模板施工工艺

经过多年的完善和改进，大模板工艺已经成熟。但从发展的角度看，仍有必要去挖掘其潜力。以下就大模板工艺在使用过程中发现的一些问题提出一些措施性改进意见，愿能从中启发人的思路，使大模板工艺能够不断发展。从而达到提高工程质量，省工省事，降低施工成本和工程造价的目的。

大模板工艺的接缝缺陷与改进措施

大模板工艺的接缝缺陷是由于相邻两块模板需要通过角模来连接而产生的。

(1)由于大模与角模是硬对接的(现一般采用企口搭接)，必然产生对接缝隙，结果产生了漏浆和错台现象。

(2)由于模板本身的制做误差：运输、放置、吊装过程中的碰撞：以及浇注砼时的挤压：以及就位和拆除时的硬作业(撬杠撬)，造成模板的轻微变形，进而加大了对接缝隙，也即加重了砼表面的缺陷。

(3)由于角模变形，特别是搭接企口处的变形：企口处的灰浆清理不净：或者是由于作业中缝内夹入了杂物，或者是由于角模与地面间及角模与大模间的摩擦力所致，造成角模与大模问的对拉螺栓也无法将二者对拉的严丝合缝，结果造成角模与大模结合的不平而形成砼表面的错台和漏浆缺陷：造成角模扭转而形成墙体阴角不方正。此时，即使采取措施对角模进行校正，也只能校正模板的上口部位，因模板已封闭，下部的问题不易被发现，即使发现了也无法校正。

上述弊病的存在给装修阶段带来了剔凿，打磨和修补的工作量，其总体上产生的人工和机械材料费用是不可忽视的。而且，剔凿往往破坏结构，也是应当尽量去杜绝的。

为了消除上述弊病，可采取两种途径解决：一是尽量减少模板对接缝隙：二是对模板接缝进行密封处理。

图1为一般大模板组合示意图，图中有10个角模和20条缝隙，也就是说存在10个可能发生角模扭转的因素和20个可能发生漏浆及错台的因素。

如果将这个组合改为图2示组合，图2取消了所有角模而代之的L形大模可彻底解决角模扭转问题，而且缝隙由20条减少到10条，但同时又带来了模板堆放不便和吊装及拆除有所困难的问题，但这两个问题并非不能克服。

将L形模板的拐角设计成与模板的主龙骨甚至是与贴模的次龙骨平齐即可得到解决第一个问题。第二个问题可以通过适当加大模板与模板之间的组装调节缝的宽度(比如加大到15mm宽)来解决。实际上，调节缝的宽窄并不十分重要。主要在如何保证两块模板之间不错台和如何保证缝隙处不漏浆，故这里措施用辅加龙骨的方法或采用打钢楔的方法解决错台问题，而采用在木板上钉凸形橡胶条挤入缝内的方法解决密封问题。吊装时先吊较长的模板，然后按顺时针(对内墙模板而言)或逆时针(对外墙模板而言)的方向逐个吊装，只是最后一块模板镶入稍显困难而己。吊装校正完毕后再镶嵌缝扳，打楔子，在将两块模板校正到同一平面上的同时也将嵌缝板上的凸形橡胶条挤入调节缝内而达到了将模板校平且密封的目的。拆模时先从易启动的较短的模板拆起，一个房间只需起出一块模板其余模板的拆除与一般模板的拆除无异，这里只存在一个问题那就是调节缝很窄(15mm宽)，能否在这样小的间隙内使模板克服砼的粘结力而脱离墙面。只要使模板脱离了墙面，吊出是不成问题的。

大模板工艺的安装拆卸困难与对策

由于现行大模板较重，安装就位和拆卸时往往需要使用撬杠撬，结果往往将模板的局部撬变形。就位时主要从大模板的底部撬动来串位。那么，可以措施在大模的底部选取数个合适的位置用小型钢件加固并设撬孔，既便于使用撬杠又不会因撬杠的使用而破坏模板和砼。拆模时的关键问题是如何克服砼的粘结力而使模板脱离墙面。因隔离剂的使用砼的粘结力并非很大，完全可以不使用撬杠而可以反向利用加固每道墙上相对两块模板的大螺栓来达到目的。可将大螺栓的一端用小螺栓固定在一侧模板上，而相对一侧可在该大模的主龙骨和大螺栓上分别开楔槽，两个楔槽位于同一垂直面上而相互错开一定距离(比如错开10mm)，然后打入钢楔使大模与大螺栓之间相互挤压形成两块模板间相互外撑的力量而使两块模板脱离墙面。

大模板底部漏浆的改进措施

由于大模板底部同已打完的砼表面是硬接触的，因此必然产生接缝。当然，对砼的平整度进行严格要求来尽可能地减少缝隙的宽度是十分必要的，但刻意追求砼表面的绝对平整不太现实也不可能完全达到。由于底缝漏浆往往造成墙体砼的“烂根”现象，于是现有各种方法去解决这个问题，比如在模扳的底部压海棉条，垫木板，喂砂浆等等，既费工又费料，效果还不甚理想。

因此在大模板的底部紧贴模板用槽钢加垫板的方法做出一条钢槽，在槽的下部挤入橡胶条，其上压一方钢条，再从槽的上部插入角钢楔子挤压方钢条并橡胶条，达到将底缝密封的目的`，以解决内墙的“烂根”问题。在大模板的底部模板面上设一条槽，槽内粘塑料软管，当大模贴向墙面的时候自然将塑料软管挤扁而达到将外墙底缝密封的目的。以解决外墙“烂根”的问题。

3 大模板工艺的其它改进措施

利用大模板解决钢筋固位问题，钢筋保护层控制问题和墙顶标高控制问题

所谓钢筋固位问题就是按照设计要求的位置将钢筋固定住而使其在浇注砼期间不走位。在砼施工过程中，为了操作上的方便，施工人员往往将上部钢筋接头掰弯或碰动，结果使许多钢筋走位，使得下步绑筋前需要对接头进行正位，如果这种情况出现了很多或者是钢筋位移量很大的话，有时甚至会出现结构事故。为了防止这种情况的出现，现通行的办法是在模板的上口设一水平“钢筋梯子”来达到将钢筋框住的目的，其实这种办法只解决了钢筋相对间距问题，并不能把钢筋位置固定住，甚至如果梯子沿纵向移动，整个钢筋均走位了，而且加“水平梯子”后给施工带来了许多不便。所谓钢筋保护层控制问题就是控制钢筋保护层的厚度，使保护层厚度符合规定，严格说也是钢筋固位问题。保护层控制现愈来愈受到行业争家的重视。因为如果保护层过厚则减小了结构的有效截面积。如果保护层过薄，则会出现建筑物使用过程中钢筋锈蚀的问题。因此，保护层控制问题处理不好会给建筑物的可靠性带来隐患。墙顶标高控制问题处理不好会使墙顶标高或高或低，高了会给下步施工剔凿带来相当大的工作量，低了则产生房间天棚阴角露楂的缺陷。

为了解决上述问题，首先做一木板条其厚度等于钢筋的保护层厚度加上位于外层的水平结构钢筋直径，将其绑扎固定在模板与结构钢筋笼子之间，使其底部标高等于需要浇筑的墙体高度而作为控制保护层的垫板和控制砼标高的标志。然后从模板的顶部仲入一件L形杠杆，杠杆通过在大模顶部设饺支座固定，其一端通过设水平长筋“按”住结构钢筋并木板条，另一端通过打木楔子施加“按”的力量，此方法一举解决了前述三个问题。

利用大模板固定门窗洞口模板

现行钢筋砼剪力墙上门窗洞口模板采用可周转使用的60mm厚木框，其转角采用设角钢长具的连接方法，组拼及拆模十分方便，似在就位加固上却存在诸多问题。其一是木框的外固定采用在结构钢筋笼子上焊钢筋头支顶的方法，结果造成焊接钢筋头易咬伤结构钢筋：钢筋笼刚度极小而木框则需要被硬性固定：钢筋笼往往被挤变形，钢筋位移和钢筋弯曲：保护层或大或小等问题。其二是木框内固定采用木方或钢管支顶的方法，既浪费材料又使施工人员流通极为不便。其三是木框的校方、校正量大，如控制不严格随时可能出现洞口不方正，洞口位移的问题。其四是如果内固定采用木方固定，木方需用铁钉同木框联结，往往木框在同一位置需反复钉钉子，结果造成木框过早破坏。为了解决上述问题，措施采用一种将木框固定在大模板上的方法。就是在大模板面上对应于洞口的位置焊一些适当直径的螺母，通过螺栓将角钢托件固定在大模板上，而用角钢托件承托木框。采用此法省工具对木框的加固有可靠保证。

4 结束语

在建筑工程中，首先要考虑建筑工程的特点，设计模板时既要考虑尽可能“精密”，同时还不能影响施工的可操作性。以上仅为改进钢筋砼剪力墙结构大模板工艺的一些措施，愿能引导入的思路去更进一步探讨。

其实实习论文和一般的学术论文写作方法是一样的，还是不是先定个题目，然后写摘要，再写引言和研究背景，然后写文章的正文，最后写一个结束语。你如果还是不知道怎么弄，可以百度下：普刊学术中心，很多关于论文写作的技巧教程，可以多学习下

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毕业论文～大体积混凝土施工 班级： 学号： 姓名：目录一、施工方案的合理选择……………………………………………………1二、连续浇捣混凝土时在拌合及运输方面应采取的措施…………………………….2三、在施工过程中钢筋工程及模板工程的质量控制………………………………..2四、外加剂的合理选择………………………………………………………………..6五.高温条件下的混凝土浇筑质量……………………………………………………6大体积混凝土施工中的质量控制摘要：大体积混凝土的施工技术要求较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证大体积混凝土顺利施工。 关键词：大体积混凝土 施工方案 高温条件 钢筋模板一、施工浇筑方案的选择:大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证大体积混凝土顺利施工。1、 材料选择本工程采用商品混凝土浇筑。对主要材料要求如下：（1）水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为525#，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。（2）粗骨料：采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。（3）细骨料：采用中砂，平均粒径大于，含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。（4）粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。。2、混凝土配合比（1）混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。（2）混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。（3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。二、连续浇捣混凝土时在拌合及运输方面应采取的措施1、混凝土浇筑（1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，每区采用2台混凝土输送泵送筑。（2）混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。钢筋泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。（3）混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置1～2台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在米厚的底板内可斜向流淌1米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外2～4台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。（4）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。（5）现场按每浇筑100立方米（或一个台班）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用;l组作仍14d强度备用。三、在施工过程中钢筋工程及模板工程的质量控制根据平面控制网，在防水保护层上放出轴线和基础墙、柱位置线；每跨至少两点用红油漆标注。顶板混凝土浇筑完成，支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向筋上部标出标高控制点。1、机具准备1)、剥肋滚压直螺纹机械连接机具由该项技术提供单位配备。高峰期钢筋施工时至少保证5台钢筋剥肋滚压直螺纹机，其技术参数如下表示：设备型号 GHG40型滚丝头型号 40型可加工范围 16～40整机质量(kg) 5902)限位挡铁：对钢筋的夹持位置进行限位，型号划分与钢筋规格相同。3)螺纹环规：用于检验钢筋丝头的专用量具。4)力矩扳手力矩扳手精度为±5%5)辅助机具砂轮切割机：用于钢筋端面整平用于检验钢筋丝头的专用量具6)、钢筋焊接机具电焊机、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等焊接电流：焊接电源400～450A；施工手续现场钢筋工人员必须佩戴上岗证，焊工必须有岗位资格证(有效)参加钢筋机械接头加工人员必须进行技术培训，经考试合格后方可执证上岗。未经培训人员严禁操作设备。钢筋连接及锚固要求A.竖向钢筋D≥18mm，采用电焊压力焊；横向D≥18mm采用机械连接；D＜18mm用搭接。B.相关要求(1)钢筋锚固必须符合GB5001-2002的规定，提供参考值如表：名称部位 锚固长度 末端弯钩长度 d＜25 d≥25 基础DL 35d ≥10d底板 35d 40d ≥10d墙柱插筋 直接插至底板下表面 ≥10d(2)钢筋搭接长度必须符合GB50010-2002或按GB50204-2002附录B：纵向受力钢筋的最小搭接长度(3)机械连接接头按加工标准，见项所述钢筋的加工钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求：A.钢筋调直采用冷拉方法进行钢筋调直，I级钢筋冷拉率为4%，由于钢筋加工区场地有限，钢筋冷拉长度为27m，冷拉后为；钢筋冷拉采用两端地锚承力，标尺测伸长，并记录每根钢筋冷拉值。B.钢筋弯曲1)钢筋弯钩或弯折：I级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；Ⅱ级钢筋做90°或135°弯折时，其弯曲直径为4d。2)箍筋末端的弯钩：I级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的倍，弯钩平直长度为箍筋直径的10倍，弯钩角度45°/135°。C.焊接接头1)施焊前检查设备、电源，随时处于正常状态，严禁超荷工作；2)钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段)钢筋表面的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得锤击矫直。3)选择焊接参数主要参数为：焊接电流，焊接电压和焊接通电时间(参见施工工艺标准)。焊剂应存放于干燥的库房内，防止受潮。如受潮，便用前须经250～300℃烘焙2小时，并进行记录。D.机械连接 钢筋端面整平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检查→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用。b.操作要点钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头(严禁气割)，保证钢筋端面与母材轴线垂直。剥肋滚压螺纹：使用钢筋滚压直螺纹机，将待加工钢筋加工成直螺纹；丝头质量检查：对加工的丝头进行质量检验(按以上丝头设计表)；带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹损伤；丝头定量抽检：项目部质检部组织自检，存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。钢筋绑扎及安装(1) 底板、基础梁钢筋防水保护层上放线，基础标高放线→搭设梁脚手架→南北向梁上铁放置、绑扎→东西向梁上钢筋放置、绑扎→放南北向梁箍筋→放置三道柱箍→东西向板梁钢筋下铁放置、绑孔→南北向板梁下铁放置、绑扎→放置底板、基础梁垫块→拆除基础梁脚手架→调整基础梁位置→墙柱插筋放线→放置墙柱插筋并临时固定→放置三道墙体水平筋→底板上铁标高放线→放置马凳→南北向底板上铁放置、绑扎→东西向底板上铁放置、绑孔→调整、固定墙柱插筋。a.底板、基础梁钢筋排列顺序为：东西向筋上铁在上，下铁在下；南北向钢筋在东西向钢筋中间；若基础梁上下铁不只一排，东西向筋与南北向钢筋交错布置；b.底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下；c.钢筋网的绑扎：所有钢筋交错点均绑扎，而且必须牢固；同一水平直线上相邻绑扎成“八”字型，朝向混凝土内部，同一直线上相临绑扣露头部分朝向正反交错；d.箍筋接头(弯钩叠合处)沿受力方向错开布置，箍筋转角与受力筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应呈“八”字形 本工程主要是防护墙及顶板的支模及混凝土的浇筑,要确保混凝土的密实度防止射线泄漏, 防护墙、顶板模板在施工中的稳定性做到不变形、胀板。其它辅助用房按常规工程施工方法便可。 ⑴ 模板安装及支撑工程 本工程防护墙厚度有 、,高度、,为了保证工程需要,采用支模方法如下:模板采用20mm 厚竹胶合板、横档用80× 80 枋木间距400mm,拉丝及内撑均用Ф 16钢螺丝两用/ 梅花状 × 一道作为墙体拉结、墙体高度在 米以上拉丝间距可墙大至 × 一道,立档采用宽160mm 槽钢、间距600,经计算防护墙体的侧压力在高 米以下为,因此,斜支撑需用200mm 槽钢间距为1200。立柱水平拉杆用40 × 40 角钢、十字交叉拉结。同时,在墙体转角位置由于拉丝不能固定,立档及斜撑槽钢按外侧壁的间距加密一倍安装。 为保证F 轴防护墙外侧模板的平整、垂直,除了在墙体用钢螺栓拉结外,在地梁上预埋Ф 16a1200 钢筋,作水平拉结,防止斜撑滑移。 ⑵ 顶板模板有支撑 本工程的顶板厚度不同, 梁部X 机房厚500,60CO 机房1000、直加机房2500,经计算,直加机房顶板的最大荷载重是65800N/m 2, 因此, 对模板、杉木支撑的要求很高, 为保证其模板的稳定生刚性, 采用支模如下。 模板为20mm 竹胶合板,下用80 × 80 枋木拼密。 模枋条用工字钢1 2 # , 固定在支顶上。 支顶用Ф 108 无缝钢管。间距800mm。顶板厚度为 — 米的支撑,间距可增大到1 米。 为确保整体稳定性, 防护墙、枯板部分的模板均采用满堂红支顶一次成型,互成连整体 外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能，商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位４.外加剂的合理选择外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能，商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位(1)选择水泥。选用杭州水泥厂水化热较低的＃425矿渣硅酸盐水泥。其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比，3d的水化热约可低30%。 (2)掺加磨细粉煤灰。在每立方米混凝土中掺加粉煤灰75kg,改善了混凝土的粘聚性和可泵性 ，还可节约水泥50kg。根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1～℃，因此可使混凝土内部温度降低5～6℃。 (3)选用优质外加剂。为达到既能减水缓凝，又使坍落度损失小的要求，经比较，最后选用了上海产效果明显优于木钙的—2型缓凝减水剂，可减少拌和用水10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混凝土水化热。 (4)充分利用混凝土后期强度。实践证明，掺优质粉煤灰混凝土后期强度较高，在一定掺量范围内60d强度比29d约可增长20%左右。同时按《粉煤灰混凝土应用技术规范(GBJ 146— 90 )》，地下室内工程宜用60d龄期强度的规定。为了进一步控制温升，减少温度应力，根据结构实际承受荷载情况，征得设计单位同意，将原设计混凝土28d龄期C30改为60d龄期C30(即用28d龄期C25代替设计强度)，这样可使每立方米混凝土的水泥用量减少50kg，混凝土温度相应随之降低5～6℃。５.高温条件下的混凝土浇筑质量１.，考虑高温和远距离运送造机坍落度18±2cm， 水泥用量控制在370kg/以下。由于降低水泥用量可降低混凝土温度16～18℃。 成的坍落度损失较大，取出2. 用原材料降温控制混凝土出机温度 根据由搅拌前混凝土原材料总热量与搅拌后混凝土总热量相等的原理，可求得混凝土的出机温度T，说明混凝土的出机温度与原材料的温度成正比，为此对原材料采取降温措施：①将堆场石子连续浇水，使其温度自浇水前的56℃降至浇水后的29℃ ，且可预先吸足水分，减少混凝土坍落度损失；②黄砂在钱塘江码头起水时，利用江水淋水冷却，使之降温。③虽混凝土中水的用量较少，但它的比热最大，故在搅拌混凝土用的3只贮水池内加入冰块，使水温由31℃降到24℃，总共用去冰块75t。这样一来，经计算出机温度T为℃，37次实测的平均实测值℃，送达现场的实测温度为℃，从而使入模温度大为降低。 3 保持连续均衡供应控制混凝土浇筑温度 (1)为了紧密配合施工进度，确保混凝土的连续均匀供应，经过周密的计算和准备，安排南星桥和六堡两个搅拌站同时搅拌，配备了18辆搅拌车和两只移动泵，在三天四夜里始终保持了稳定的供应强度，基本上做到了泵车不等搅拌车，搅拌车不等泵车，未发生过一次由于相互等待而造成堵泵现象。 (2)本工程基坑挖深，坑内实测最高气温达62℃，为避免太阳直接暴晒，温度过高，造成浇筑困难，采取在整个坑顶搭盖凉棚，并安设了通风散热设施，使坑内浇筑温度大幅度降低，接近自然气温，不仅控制了最高温升，而且改善了工人劳动条件，得以顺利浇筑。 3)为不使混凝土输送管道温度过高，在管道外壁四周用麻袋包裹，并在其上覆盖草包并反复淋水、降温。 (4)考虑混凝土的水平分层浇筑装拆管道过于频繁，施工组织工作难于实施，故采取斜面分层浇筑，错开层与层之间浇筑推进的时间以利下层混凝土散热，但上下层之间严格控制，不得超过混凝土初凝时间，不得出现施工“冷缝”。由于泵送混凝土的浆体较多，在浇筑平仓后用直尺刮平。约间隔1～2h，用木蟹打压两次，以免出现表面收水裂缝。4 加强混凝土保湿保温养护 混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严实，不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散 ， 延长散热时间，减少混凝土内外温差。经实测混凝土3天内表面温度在48～55℃之间，且很少发现混凝土表面有裂缝情况。 5 通过监控及时掌握混凝土温度动态变化 (1)温度监控的最终目的是为了掌握混凝土内部的实际最高温升值和混凝土中心至表面的温度梯度，保证规范要求的内部与表面的温差小于25℃及降温速率。 (2)温度是直接关系整个混凝土基础质量的关键。为了客观反映混凝土温度状况，进行原材料温度 、出机温度、入模温度、自然温度、覆盖养护温度、混凝土内部温度、棚内温度等7个项目的测试，便于及时调整温控措施。(3)主楼基础的混凝土温度按不同平面部位和深度共布置了25个测点(图1)，由专人负责连续测温一周，每间隔2h测一次，比规范规定每8h测2次的频度要大些。效果及结论 (1)混凝土强度按《混凝土强度检验与评定标准(GBJ 107-87)》进行了测试，有关结果 如表1，属合格。(2)由于采用了“双掺技术”(缓凝减水剂和磨细粉煤灰)，延缓了凝结时间，减少了坍落度损失，改善了混凝土和易性和可泵性。使得混凝土在高温、远距离运送条件下仍能顺利泵送 ，也未发生堵泵。 (3)混凝土出机温度和入模温度共实测37次，原材料温度测试20次，混凝土内外温度连续测一周，混凝土中心最高温度出现在浇注后的3～4d之间，与文献介绍的一致。内外温差仅为1 5℃，且低于规范规定不得大于25℃的要求。 (4)经各有关单位的严格检查和近年来的使用，未发现有害裂缝(仅表面有个别收水裂缝)。 混凝土密实平整光洁，无蜂窝麻面