关于炭黑发表的论文

可以买本《炭黑生产与应用手册》参考！！下面给您摘录一论文：炭黑是橡胶工业中不可缺少的原材料，在橡胶制品中发挥了着色、补强、导电、导热、抗紫外线等功能，橡胶制品的许多性能都与炭黑有直接关系。炭黑对橡胶制品性能的影响主要与炭黑的粒径、表面活性、结构度、用量以及炭黑在橡胶中的分散性有关。在炭黑品种确定的情况下，炭黑用量和在橡胶中的分散性就成为影响橡胶性能的主要因素之一。 炭黑在橡胶中的分散性取决于炭黑的粒径、结构度、用量以及胶料的加工工艺。一般情况下，炭黑的粒径小、结构度低、用量大，在橡胶中的分散性差。加工工艺是影响炭黑分散性的另一重要因素，如辊筒或转子的转速、速比、混炼温度、时间和混炼次数、加料顺序和加料方式等。提高炭黑在橡胶中分散性的方法主要有：①对炭黑进行表面改性，如括化、接枝；②预分散处理，如在炭黑制造过程中加入表面活性剂、制备母炼胶等；③混炼时加人分散剂；④延长混炼时间或增大剪切作用，如快速混炼、减小辊距、增大速比等；⑤采取多段混炼、低温混炼等。大规模生产中采取加分散剂和多段混炼的方法较多。 在贮存、运输以及和橡胶混炼过程中，另一重要问题是炭黑的飞扬。由于炭黑的粒子很细，容易透过设备的缝隙而进人到空气中，随风飘扬，沉积后周围黑乎乎一片，污染环境，影响操作者的身体健康。如何减小飞扬是炭黑用户、生产厂家和环保部门共同关注的问题。解决这一问题的途径主要有两种：①对炭黑造粒；②采取管道输送。其中炭黑造粒是根本途径，目前国际上许多大型的炭黑厂家均对炭黑造粒后销售，虽然提高了成本，但仍然受到用户的欢迎。 本文主要目的在于考察炭黑造粒对胶料混炼过程、炭黑分散性以及硫化胶性能的影响。 一、试验部分 1.主要原材料与配方 天然橡胶(NR)，越南产SVR3L标准胶；粉末N330和颗粒状N330炭黑，江西黑猫炭黑股份有限公司产品；其他原材料均为市售工业级产品。 基本配方：SVR3L 100，ZnO 5，硬脂酸2，促进剂NOBS 0.9，防老剂4020 2，炭黑50，硫黄2.5。 2.主要仪器与设备 RC90/40 HAAKE转矩流变仪，中石化上海石化研究院生产；SK-160B中160x320mm双辊筒开炼机，上海轻工机械技术研究所生产；HSl00T-RTMO-906全自动平板硫化机，深圳佳鑫电子设备科技有限公司生产；EKT-2000SP型无转子硫化仪，台湾哗中科技有限公司生产；EKT-2000M门尼黏度计，台湾哗中科技有限公司生产；EKT-2002MG炭黑分散度仪，台湾哗中科技有限公司生产；LX-A邵尔A型橡胶硬度计，上海险峰电影机械厂生产；AI-7000S电子拉力机，台湾高铁科技股份公司生产。 3.试样制备混炼胶制备：采用HAAKE转矩流变仪混炼胶料，其工艺条件为：初始温度46℃，转速60r/min。 加料顺序和混炼时间：NR(塑炼4min)→小料rZnO、SA、4020、NOBS、2R-201(或无)，混炼4min]→N330(粉状或造粒，混炼12min)，排胶，在开炼机上加硫黄混炼2min，薄通打三角包5遍，下片(2mm)停放待用。 炭黑分散度检测试样采用混炼胶，在加硫黄混炼后薄通之前取样，压成5mm厚胶片。 硫化胶试样制备：试样采用HSl00T-RTMO-906型全自动平板硫化机硫化，硫化压力：20MPa；硫化温度：150℃；硫化时间：t90。 4.性能测试 胶料门尼粘度按国家标准GB 1232-82，采用EKT-2000M型门尼粘度计测定；硫化特性按GB9869-22，采用EKT-2000SP型无转子硫化仪测定；拉伸性能按GB/T 528-92测定，采用哑铃状试样，采用AI-7000S型电子拉力机，拉伸速度为500into/min，回程速度为800mm/min；抗撕裂性能按GB529-91测定，采用直角型试样，采用AI-7000S型电子拉力机，拉伸速度为500mm/min，回程速度为800mm/min；硬度按GB 531-92，用邵尔A型橡胶硬度计测定；炭黑分散度用炭黑分散度仪测定，试样采用混炼胶，试样尺寸5mm×5mm。 二、结果与讨论 1.炭黑造粒对NR加工性能的影响 (1)炭黑造粒对NR混炼的影响 为了进行比较，保证材料相同，将颗粒状炭黑重新碾碎成粉末状，炭黑的用量为50份。1#配方为粉末炭黑，20配方为造粒炭黑。 ①对转子转矩的影响 用HAAKE转矩流变仪混炼胶料，记录转子转矩随混炼时间的变化关系曲线，结果见图1(略)。 由图1可以看出，造粒炭黑与橡胶混炼时转子的转矩要比混炼粉末炭黑时低，表明炭黑造粒可以降低混炼时的能耗。这可能是由于炭黑造粒后粒子尺寸增大，比表面积减小，炭黑聚集体表面链枝状结构之间的空隙体积减小，夹带的空气量减少，既缩短了胶料吃粉的时间，又使得密炼室中胶料的体积小于粉末炭黑胶料，所以转矩低。 ②对密炼室温度的影响 在混炼炭黑的过程中，用热电偶测密炼室的温度随混炼时间的变化曲线，结果见图2(略)。 从图2可以看出，加入炭黑混炼时，密炼室温度快速上升，炭黑混炼大约3rain后密炼室温度上升趋缓；混炼粉末状炭黑时密炼室温度要高于混炼造粒炭黑胶料。这表明炭黑造粒能降低混炼时的生热，这对降低排胶温度、提高炭黑分散性有利。炭黑造粒能降低混炼生热的原因可能在于造粒后颗粒尺寸增大，颗粒比表面积减小，炭黑与橡胶的接触面积减小，因而能减小摩擦生热。另外，颗粒状炭黑在胶料中被破碎成小颗粒时需要吸收能量。 从以上结果可以看出，炭黑造粒对NR的混炼过程有利，能降低能耗，减小生热。 (2)对门尼粘度的影响 用门尼粘度计测两种胶料的门尼粘度，结果见表1。 表1 胶料的门尼粘度配方编号 1# 2#门尼粘度[Ml(1+4)100℃] 32.75 31.63由表1可看出，两种胶料的门尼粘度比较接近，造粒炭黑胶料的门尼粘度略低，这可能与混炼造粒炭黑时密炼室温度较混炼粉末炭黑时低有关，密炼室温度低，橡胶分子链受机械剪切破坏作用大，橡胶的平均分子量下降得多一些，所以粘度要略低一些。 (3)对NR硫化特性的影响 用硫化仪分别测两种胶料的硫化曲线，硫化特性参数见表2。 从表2可以看出，造粒炭黑胶料的焦烧时间和工艺正硫化时间要比粉末炭黑胶料略短，最高转矩大，这可能是由于炭黑造粒能改善炭黑在NR中的分散性引起的。由于炭黑用量相同，炭黑分散性提高，能增大橡胶与炭黑的接触面积，生成更多的结合橡胶，自由橡胶的量减少，而硫化助剂主要分布在自由橡胶中，因此可以增大自由橡胶中硫化助剂的浓度，使硫化速度加快，交联密度增大，所以胶料的焦烧时间和工艺正硫化时间缩短，最高转矩大。 表2 胶料的硫化特性(温度：150℃)硫化特性参数 配方编号1# 2#t1/m：s 2：23 2：14t90/m：s 11：47 11：20MI/dN·m 0.76 0.74MH/dN·m 16.34 17.21(4)对分散性的影响 为了证实上面的推测，用炭黑分散度仪测试了两种胶料中炭黑的分散度，分散度照片见图3(略)。 由图3可以直观地看出，造粒炭黑胶料中炭黑的分散性要比粉末炭黑胶料中好许多，分散度高且分散较均匀。因此炭黑造粒可以改善炭黑在胶料中的分散性。 2.对NR物理机械性能的影响 胶料的物理机械性能见表3。 表3 胶料的物理机械性能(150℃×t90)力学性能 配方编号1# 2#拉伸强度/MPa 23.80 24.91300%定伸应力/Mh 10.24 10.63撕裂强度/kN·m-1 75.34 79.56拉断伸长率/% 585 538邵尔A型硬度/度 67 67拉伸永久变形/% 21 23由表3可以看出，造粒炭黑胶料的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力要高于粉末炭黑胶料，硬度相同，拉伸永久变形高，扯断伸长率低。这与造粒炭黑胶料中炭黑分散性改善有关。 三、结论 1.炭黑造粒可以改善NR的混炼特性，能降低转子的转矩和混炼生热； 2.炭黑造粒对NR胶料门尼粘度影响不大； 3.炭黑趋粒可以小幅缩短NR的硫化时间； 4.炭黑造粒可以改善炭黑在NR中的分散性； 5.炭黑造粒可以改善NR硫化胶力学性能。

下面是我找的，不知道对你有没有帮助 ，如果有的话请您给个红旗吧一、前言 众所周知，能源消费是造成当今环境恶化的一个主要原因，尤其是煤炭在直接作为能源燃烧过程中，存在着效率低、污染严重的问题。统计表明，我国每年排入大气的污染物中有80%的烟尘，87%的SO2，67%的NOx来源于煤的燃烧。我国的大气污染主要是锅炉、窑炉燃煤产生烟气形成的煤烟型污染。目前我国能源仍然以煤炭为主，改变能源结构，使用油气电等清洁能源，与我国的国情又不太相适应，未来相当长一段时间内，煤炭在我国一次能源结构中的主体地位不会改变，这已成为不争的现实。因此大力发展和应用洁净煤燃烧技术与装置，是解决和控制大气污染的一条重要措施。 近年来，人们已在洁净煤燃烧技术方面进行了大量的研究与实践，但综合效果还都有待于提高。多年来在总结、借鉴、完善、发展国内外相关技术的基础上，我们对原煤气化和分相燃烧技术进行了大量研究，通过几年来的大量实验和工作实践，解决了十多项技术难题，掌握了一种锅炉清洁燃烧技术——煤气化分相燃烧技术， 并利用该技术研制出一种煤转化成煤气燃烧的一体化锅炉，我们称之为煤气化分相燃烧锅炉。其突出特点是无需炉外除尘系统，经过炉内全新的燃烧、气固分离及换热机理，实现“炉内消烟、除尘”，使其排烟无色——俗称无烟。烟尘、SO2、NOX排放浓度符合国家环保标准的要求，而且热效率高达80～85%。这种锅炉根据气固分相燃烧理论，把互补控制技术、气固分相燃烧技术集于一炉，将煤炭气化、燃烧集于一体，组成煤气化分相燃烧锅炉，从而实现了原煤的连续燃烧与洁净燃烧。 二、煤气化分相燃烧技术 烟尘的主要污染物是碳黑，它是不完全燃烧的产物。形成黑烟的原因主要是煤在燃烧过程中，形成易燃的轻碳氢化合物和难燃的重碳氢化合物及游离碳粒。这些难燃的重碳氢化合物、游离碳粒随烟气排出，便可见到浓浓的黑烟。 一般情况下，煤的燃烧属于多相混合燃烧，煤在燃烧过程中析出挥发物，而挥发物的燃烧对煤焦的燃烧起到制约作用，使固体碳的燃烧过程繁杂化、困难化。固体燃料氧化反应过程中的次级反应，即一氧化碳和二氧化碳的产生以及一氧化碳的氧化反应和二氧化碳的还原反应，都不利于固体碳和天然矿物煤的燃烧，而气固分相燃烧就可以有效地解决上述问题。 气固分相燃烧就是使固体燃料在同一个装置内分解成气相态的燃料和固相态的燃料，并使其按照各自的燃烧特点和与此相适应的燃烧方式，在同一个装置内有联系地、互相依托地、相互促进地燃烧，从而达到完全燃烧或接近完全燃烧的目的。 煤气化分相燃烧技术是根据气固分相燃烧理论，将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，以煤炭为原料，采用空气和水蒸气为气化剂，先通过低温热解的温和气化，把煤易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。这样在同一个燃烧室内气态燃料与固态燃料有联系地、互相依托地、相互促进地按照各自的燃烧规律和特点分别燃烧，消除了黑烟，提高了燃烧效率，并且在整个燃烧过程中，有利于降低氮氧化物和二氧化硫的生成，进而达到洁净燃烧和提高锅炉热效率的双重功效。 煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，使固体燃料的干燥、干馏、气化以及由此产生的气相态的煤气和固相态的煤焦在同一炉内同时燃烧。并使锅炉在结构上实现了两个一体化，即煤气发生炉和层燃锅炉一体化，层燃锅炉与除尘器一体化，因此无需另设煤气发生炉便实现了煤的气化燃烧；也无需炉外除尘器，就可实现炉内消烟除尘，锅炉排烟无色。其燃烧机理如图一所示，双点划线框内表示固相煤和煤焦的燃烧过程，单点划线框内表示气相煤气的燃烧过程，实线框内表示煤的干馏过程，虚线框内表示煤焦的气化过程。 原煤首先在气化室缺氧条件下燃烧和气化热解，煤料自上部加入，煤层从下部引燃，自下而上形成氧化层、还原层、干馏层和干燥层的分层结构。其中氧化层和还原层组成气化层，气化过程的主要反应在这里进行。以空气为主的气化剂从气化室底部进入，使底部煤层氧化燃烧，生成的吹风气中含有一定量的一氧化碳，此高温鼓风气流经干馏层，对煤料进行干燥、预热和干馏。煤料从气化室上部加入，随着煤料的下降和吸热，低温干馏过程缓慢进行，逐渐析出挥发份，形成干馏煤气。其成份主要是水份、轻油和煤中挥发物。 原煤经干馏后形成热煤焦进入到还原层，靠下层部分煤焦的氧化反应热进行气化反应。同时可注入适量的水蒸汽发生水煤气反应，这样以空气和水蒸汽的混合物为气化剂，在气化室内与灼热的碳作用生成气化煤气。其成份主要是一氧化碳和二氧化碳以及由固体燃料中的碳与水蒸碳与产物、产物与产物之间反应生成的氢气、甲烷，还有50%以上的氮气。这样干馏层生成的干馏煤气和进入干馏层的气化煤气混合，由煤气出口排出。气化室内各层的作用及主要化学反应见表一。 表一：气化室内各层的作用及主要化学反应 层区名 作用及工作过程 主要化学反应 灰层 分配气化剂，借灰渣显热预热气化剂 氧化层 碳与气化剂中氧进行氧化反应，放出热量，供还原层吸热反应所需 C+O2=CO2 放热 2C+O2=2CO 放热 还原层 CO2 还原成CO，水蒸汽与碳分解为氢气， CO2+C=2CO 放热 H2O+C=CO+H2 放热 CO+H2O=CO2+H2 吸热 干馏层 煤料与热煤气换热进行热分解，析出干馏煤气：水份、轻油和煤中挥发物。 干燥层 使煤料进行干燥 在锅炉的气化室中，煤料自上而下加入，在气化过程中逐步下移，气化剂则由下部进入，通过炉栅自下而上，生成的煤气由燃料层上方引出。这一过程属逆流过程，它能充分利用煤气的显热预热气化剂，从而提高了锅炉的热效率，并且由于干馏煤气不经过高温区裂解，使气化煤气的热值有所提高。 原煤经温和气化低温热解产生的煤气，在经过上部干馏层后，通过气化室的煤气出口进入燃烧室，与充足的二次风充分混合，在燃烧室的高温条件下自行点燃，并与进入燃烧室炉排上煤焦向上的火焰相交，这样在燃烧室内煤气与煤焦分别按照气相和固相的燃烧特点和燃烧方式分别燃烧，又相互联系、相互促进，使一氧化碳和烟黑燃烬，达到或接近完全燃烧。 三、煤气化分相燃烧锅炉的结构特点及应用 锅炉在发展的过程中一直重视提高锅炉热效率和烟尘排放达标两大问题。传统的锅炉解决这两大问题的基本上是靠强化燃烧和传热提高锅炉热效率和设置炉外除尘器。强化燃烧往往会导致锅炉烟尘初始排放浓度的加大，增大除尘器的负担，在发达国家可使用除尘效率在99%以上的电除尘器或布袋除尘器，使烟尘排放浓度控制在50mg/Nm3以下，而在我国由于经济条件的原因，只能使用价格相对低廉的机械式或湿式除尘器，除尘效率一般低于95%，使烟尘排放浓度大于100-200 mg/Nm3，达不到国家的环保要求。这种依靠炉外除尘器解决除尘的办法，不仅增加锅炉房的占地面积和基建投资，而且增大引风机电耗，还造成二次污染。由于煤气化分相燃烧锅炉彻底改变了传统锅炉的燃烧原理，利用气固分相燃烧理论，使煤在燃烧过程中易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为可燃煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。由于燃烧室温度高达1000℃以上，烟雾得以充分分解，解决了煤直接燃烧产生黑烟的难题。这种锅炉不仅使原煤尽可能地完全燃烧和高效利用，有较高的热效率，而且还尽可能地减少烟尘和有害气体SO2、NOX等的排放，达到消烟除尘的作用，使锅炉各项环保及节能指标大大优于国家标准。 煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，打破了传统锅炉加除尘器的模式，创建了无需炉外除尘器的一体化模式。而这种一体化并不是机械式地将除尘器加入锅炉。煤气化分相燃烧锅炉与普通煤气锅炉和层燃锅炉相比，具有自己独特的结构，它将后两者有机结合，主要由前部的煤气化室，中部的燃烧室和尾部的对流受热面三大部分组成。（见图二：锅炉结构与燃烧示意图） 气化室是锅炉的技术核心部分，它看上去象是一个开放式的煤气发生炉，其主要功能，一是将煤中的可燃挥发份和煤的气化反应生成气，以煤气的形式排入到燃烧室进行燃烧；二是将释放出挥发份的半焦煤输送到燃烧室继续进行燃烧；三是控制气化室内的反应温度和煤焦层厚度。实现上述功能的关键：一是要保证一定的原煤层；二是要合理配置送风和气化剂，提高煤炭气化率和气化室的气化强度；三是要在煤气化室和燃烧室的连接部位，合理配置煤气出口和煤焦出口。气化室产要由炉体、进煤装置、炉栅、气化剂进口、煤气出口和煤焦出口等部分组成。 在气化室内以煤炭为原料，采用空气和水蒸汽为气化剂，在常压下进行煤的温和气化反应，将煤在低温热分解产生的挥发性物质从煤中赶出。当气化室内温度达到设定条件时，将气化室内脱挥发份的高温煤焦输送到燃烧室的炉排上进行强化燃烧。 燃烧室的主要功能：一是使煤气和煤焦燃烧完全，提高燃烧效率；二是降低烟尘初始排放量和烟气黑度。气化室内产生的煤气经煤气出口，喷入到燃烧室，在可控二次风的扰动下旋向下方，与由气化室进入到燃烧室的煤焦向上的火焰相交而混合燃烧。煤气与固定碳（煤焦）燃烧相结合，强化了燃烧，达到了充分燃烬，洁净燃烧的目的，提高了燃烧效率。并且因为在炉排上的燃烧是半焦化的煤焦，因此产生的飞灰量小，烟尘浓度、烟气黑度都比较低。同时，在燃烧室上方设置了防爆门，确保锅炉的安全运行。 对流受热面的主要功能就是完成与烟气的热量交换，达到锅炉额定出力，提高锅炉换热效率。其结构形式可有多种，与普通锅炉没有太大的区别，因此对大多数锅炉来说，都可以改造成煤气化分相燃烧锅炉。并且锅炉无需除尘器，大大节省锅炉房总投资和占地面积。 设计煤气化分相燃烧锅炉时，应注意的几点： 1、合理布置煤气出口和煤焦出口的位置和大小； 2、煤焦的温度控制； 3、气化剂进口和进煤口； 4、合理设置二次风和防爆门； 5、气化室与燃烧室的水循环要合理。 由上述可知，煤气化分相燃烧锅炉的结构并不复杂，只需在传统锅炉的基础上，在其前部加一个气化室，在原炉膛上设置二次风和防爆门，再结合一些控制技术。利用该原理可以设计出多种规格型号的锅炉，类型主要为0.2t/h～10t/h各参数的锅炉。现仅在东北地区已有几十台此类型的锅炉在运行，广泛用于洗浴、采暖、医药卫生等领域，并已经利用该技术，改造了很多工业锅炉，效果都非常好。 下面以一台DZL2t/h锅炉为例，改造前后对比见表二。 表二：DZL2t/h锅炉改造前后对比 改造前 改造后 比较 热效率 73% 78% 提高5% 耗煤量(AII) 380kg/h 356kg/h 节煤6.3% 适应煤种 AII AIII 褐煤 石煤AI AII AIII 无烟煤 煤种适应性广 锅炉外形体积 5.4×2×3.2m 5.9×2×3.2m 长度约增加一米 环保性能 冒黑烟，环保不达标 排烟无色，满足环保要求 该新型锅炉综合地应用当代高新技术和高效率传热技术，将煤气发生炉与层燃锅炉有机结合为一体，做到清洁燃烧，炉内自行消烟除尘，锅炉运行期间，在无需炉外除尘器的情况下，排烟无色，烟尘浓度≤100mg／Nm3，比传统锅炉减少30-50%，SO2浓度≤1200mg／Nm3，NOx＜400mg/ Nm3，符合国家环保标准GB13271-2001中一类地区的要求，同时，热效率在82％以上。而成本仅比传统锅炉增加不到一万元，但却省了一台除尘器。每小时加煤次数少，仅2～3次，并可实现机械上煤和除渣，因而大大减轻了司炉工的劳动强度。 四、煤气化分相燃烧锅炉的特点 传统的煤炭燃烧方式在煤的燃烧过程中会产生大量的污染物，造成严重的环境污染。主要原因是： （1）煤炭不易与氧气充分接触而形成不完全燃烧，燃烧效率低，相对增加了污染排放； （2）燃烧过程不易控制，例如挥发份大量析出时往往供氧不足，造成烟尘析出与冒黑烟； （3）固体燃料燃烧时温度难以均匀，形成局部高温区，促使大量NOx形成； （4）原煤中的硫大多在燃烧过程中氧化成SO2； （5）未经处理的固态煤炭直接燃烧时，大量粉尘将随烟气一同排出，造成大量粉尘污染。 煤气化分相燃烧锅炉将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，有效地解决环境污染问题，与传统的燃煤锅炉相比，它有以下优点： 1、烟尘浓度、烟气黑度低，环保性能好。 在气化层生成的气化煤气和在干馏层生成的干馏煤气最终混合在一起，在燃烧室内与二次风充分混合，因是气态燃料，供氧充分，容易达到完全燃烧，使一氧化碳和烟黑燃烬。而从气化室进入到燃烧室的炽热煤焦，因大部分挥发份已被析出，避免了挥发物对固定碳燃烧的不良影响，剩余的挥发份在煤焦内部进一步得到氧化，生成的一氧化碳和烟黑等可燃物在通过煤焦层表面时被燃烬。另外煤焦在燃烧时产生的飞灰量小，同时在锅炉内采用除尘技术，因此从根本上消除了“炭黑”，高效率地清除了烟尘中的飞灰。 2、节约能源、热效率高。 煤料在气化室充分气化热解之后再燃烧，不仅避免了挥发物、一氧化碳、二氧化碳等对煤焦燃烧的不良影响，而且从气化室进入燃烧室的热煤气更容易燃烧，并对煤焦的燃烧有一定的促进作用。进入燃烧室的炽热煤焦已脱去大部分挥发份，不仅有较高的温度，而且具有内部孔隙，能增强内部和外部扩散氧化反应，起到强化煤焦燃烧的作用，从而在降低过量空气系数下，使一氧化碳和炭黑燃烬，燃烧更加充分，因而降低了化学和机械不完全燃烧热损失，提高了煤的燃烧热效率，与直接烧煤相比可节煤5-10%。 3、氮氧化物的排放低 在气化室内煤层从下部引燃，并在下部燃烧，总体上气化室内温度比较低，属低温燃烧。而且在气化室内过量空气系数很小，大约在0.7-1.0之间,属低氧燃烧。这为降低氮氧化物的排放提供了有利条件。煤中有机氮化学剂量小，并处在还原气氛中，只转变成不参与燃烧的无毒氮分子。煤中含有的氮氧化物，一部分在煤层半焦催化作用下反应生成氮气、水蒸汽和一氧化碳，还有一部分在穿过上部还原层时被还原成氮气。而气化室内脱去绝大部分挥发份的高温煤焦在进入燃烧室后，进行充足供氧强化燃烧，其中剩余的少量挥发份在半焦内部进一步热解氧化，氮氧化物在煤焦内部被进一步还原，生成的烟黑可燃物在经过焦层表面时被燃烬，从而控制和减少了氮氧化物的生成与排放。 4、有一定的脱硫作用 煤中的硫主要以无机硫（FeS2和硫酸盐）和有机硫的形式存在，而硫酸盐几乎全部存留在灰渣中，不会造成燃煤污染。在煤气化分相燃烧锅炉中，煤中的FeS2和有机硫在气化室内发生热分解反应，以及与煤气中的氢气发生还原反应，使煤中的硫以硫化氢气体的形式脱除释放出来。而且在气化室下部，温度一般在800℃左右，恰好是脱硫剂发挥作用的最佳反应温度。如燃用含硫量较高的煤，只需在碎煤粒中添加适量的石灰石或白云石，即可得到较好的脱硫效果，从而大大降低烟气中二氧化硫的含量。 5、操作和控制简单易行 煤气的发生和燃烧在同一设备的两个装置中进行，不用设置单独的煤气点火装置，煤气在燃烧室内由高温明火自行点燃，易于操作和控制，简化了运行管理，操作方便，减轻司炉工劳动强度，改善锅炉房卫生条件，实现文明生产。 6、燃烧稳定，煤种适应性强 煤在锅炉气化室的下部引燃，因而燃烧稳定。可燃劣质煤矿和燃点高的煤，其煤种适应性较强，在难熔区或中等结渣范围以内的煤种均适合。其中褐煤、长焰煤、不粘结或弱粘结烟煤、小球形型煤是比较理想的燃料。 五、结束语 实践证明，新的燃烧理论及多种专利组成的集成技术，保证了煤气化分相燃烧锅炉高效环保的稳定性及先进性，克服了旧技术无法解决的浪费及污染的难题，获得了明显的经济效益和环境效益，受到用户青睐。中国的煤炭资源十分丰富，随着能源政策和环境的要求越来越高，煤气化分相燃烧锅炉在我国市场前景十分广阔。