深圳铝合金压铸论文发表

主要看你的压铸技术、模具技术及产品难易程度和品质要求，深圳这边一般的压铸厂按行业标准生产，一般都可以做90%左右

1、压铸件的设计，在设计的时候，特别要注意使用要求的前提下尽量使压铸件的结构简单。不然容易出现压铸件上有凹坑、气孔、裂纹等缺陷。深圳铝合金压铸的尺度要求精准合理。不然对模具设计、加工的制定和管理造成不必要的麻烦。又会生产出大量不合格产品。

2、模具的结构、加工精度及模具材料的选择也有讲究：铝合金压铸是由模具压铸的，模具的材料选择等也与产品的质量由很大的关系。模具结构不过不够好，即使在工艺上采取措施也很难使产品达标。

3、铸件材料的收缩率：铸件材料收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率的形式给出时，高精度的压铸件设计模具的时候特别要注意，有必要先做个试验模具。在试验模具上得到数据后再设计制造用于大量生产的模具。

4、深圳压铸件厂工艺的制定及执行：压铸工艺的制定是由操作人员的技术水平、模具和压铸设备的质量来决定的。现在我国在有压铸设备的条件下能对压铸工艺参数的控制还难以实现稳定、可靠和精确。

压铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

抛丸清理是一种利用高速弹丸远距离投射的不接触式清理。该工艺不受被清理工件的大小 、形状、和重量限制。小至螺钉、螺母，大到火车车厢、万吨轮船壳体；简单至一件平板、复杂到发动机气缸冷却水套；轻至几克中，重到百万吨，均可采用抛丸清理。从形式上讲，丸是由机械方法获得高速而远距离投射到零件表面上，统称为抛丸清理。它包括：将弹丸抛射到带有砂子的铸件，清除型砂和型芯的抛丸落砂；将弹丸抛射到铸、锻、焊及热处理零件，以进行清除黑皮、结瘤、氧化膜、锈斑等的表面清理；将弹丸抛射到钢板及各种形材表面，以进行抛丸预处理；对承受变应力的弹簧、板簧及齿轮等零件，进行消除应力和提高表面疲劳强度的抛丸强化；对家用电器装饰零件或餐具表面，进行抛丸增色。但从工艺分类来讲，抛丸清理只限于清除铸、锻、焊及热处理零件为目的的一种清理工艺，本讲座所指的抛丸清理便是这个概念。而对用弹丸抛射到工件表面达到有关工艺目的者，则直接以其工艺要求命名，如：抛丸落砂、抛丸强化、抛丸增色等，以在工艺上有别于抛丸清理。在对零件进行抛丸清理时，能使零件在抛射流中不断更换被请表面，以达到均匀抛丸要求的设施称为抛丸设备，或称抛丸机械。因被清件千变万化，所以青岛纽森特铸造机械有限公司的抛丸机亦多种多样。某一规格的抛丸设备，只适用于一定范围内零件清理用。而专用设备，则适用于某一种零件。抛丸清理的原理是基于高速弹丸打击零件表面，使其局部变形而产生弹丸压痕。每一个弹丸压痕有三层区别明显的结构。即：零件表面脆性变形层；零件中层的基体塑性变形区；深层弹性变形区。这三者在弹丸打击之后几乎同时产生如下三个作用：①对中层塑性区的前后左右和向上，从五个方向瞬间产生压缩应力；②使中层在五个方向上瞬间产生压缩变形，并瞬间向表层推动，从而使已经有破裂线的脆性层迅速脱落；③几乎同时又推动弹丸产生反弹力，使其获得反弹速度而反弹出去。弹丸压痕三个区域是同时发生和存在的。要使脆性层得到脆性破裂，必须要达到其脆性破坏变形量，因此要求有适当压痕深度，则必须有适量的塑性变形区。塑性区和基体之间有一弹性区的中间状态，三者的厚度随抛丸目的不同而有差异。一般抛丸清理仅仅是要求破坏其表面附属物，使其脱落就够了，脆性基体越少越好。因此必须合理选取工艺参数。

铝合金压铸铝的表面处理分为前处理和后处理前处理一般是喷砂、抛丸、抛光、磷化因为我是对磷化比较熟悉的，所以具体说一下磷化磷化的传统处理是:除油脱脂→水洗→水洗→去氧化膜→水洗→水洗→钝化皮膜→水洗→水洗→烘干→喷粉喷漆如果是对质量要求不高的，没有氧化膜的:东莞深圳乙方环保新材料 铝光亮清洁剂或3免除油磷化液（除油、除污、封闭、钝化一池完成）→清水→烘干→喷粉喷漆

铝合金压铸件表面处理一般有：喷粉（即粉沫喷涂）、烤漆、喷油、氧化、喷砂、电镀等。根据产品表面处理的厚度、光洁度不同来分的。如东莞智高散热器可以会有全套工艺来定制功放散热器、电子散热器、音响铝面板等等，希望能帮助到您。

深圳钝化技术压铸铝钝化液DunHua600A的优势：本产品是三价铬铝钝化液是符合环保指令要求的铝化学浸泡处理药剂,通过化学钝化处理,能显著提高铝耐腐蚀的性能.1、适用于任何铝合金，可在铝合金层表面形成一层无色的钝化膜，可作为喷漆、粉末喷涂等涂覆工艺的前处理。2、抗热性佳、耐蚀性高，ASTM-B117盐雾测试时间可以达到268小时以上。(铝合金中的Si(硅)、Cu(铜)含量对盐雾时间有一定的影响，含Si(硅)、Cu(铜)量较高的铝合金经该产品处理后，中性盐雾时间可达到144小时以上，含Si(硅)、Cu(铜)量较低的铝合金经该产品处理后，中性盐雾时间可达到268小时以上，客户可以用不同的合金材料来比较该产品)3、该产品抗热性佳，安全、环保、无毒，通过瑞士SGS标准检测，符合欧盟RoHS指令。

铝合金支座压铸模具设计摘要：铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题。基于实际生产中存在的问题，本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上，对压铸模具进行了设计。采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作，并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道；深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构。改进设计的模具在实际生产中，克服了冷隔缺陷，提高了生产效率。关键词：压铸工艺；铝合金；模具设计；液压抽芯近年来，铝合金压铸产品以其低密度、高强度等优点在汽车、电器、通讯等领域得到广泛应用。随着技术难题的不断解决，新设备的不断出现，压铸成型将以独特的优点在制造业中得到高速发展。本设计以铝合金支座为设计对象，针对该产品在生产中出现的问题，根据铝合金压铸成型的特点，在分析其结构的基础上，提出该产品压铸模具的设计方案，并进行模具设计。1支座压铸件的结构分析图1给出了铝合金支座的3D产品图。从其结构分析可知，该压铸件主要特征如下：形状复杂，壁厚不均匀，最大壁厚6.8mm，最小壁厚0.75mm；四个方向都需要抽芯机构；两侧对称分布一深孔（盲孔），孔径约4.2mm，深度约30mm，拔模斜度为1°。生产中存在两侧深孔小型芯易断芯、充型不完全等问题。2压铸工艺参数的确定确定压铸工艺参数如下：（1）材料根据客户要求，选择A413铝合金；（2）压射比压由于产品密封性高，结构复杂且壁厚不均，选较高的压力为100MPa；（3）内浇口速度根据铝合金压铸件性能指标，取内浇口速度为55m/s；（4）填充时间根据平均壁厚，取0.1s。

压力铸造区别于其他铸造工艺的最大特点是采用高速高压的方法，在充型过程中，充分利用了各种力学、热学和流体力学原理，从压力、压射速度到金属温度的变化，都非常讲究。这使得压力铸造这一过程变得相当复杂，下面脱模剂厂家“联诺化工”介绍影响压力铸造质量的因素：

模具的影响

压铸模具对压力铸造质量的影响是决定性的。模具由进料、型腔、出气、排渣多个要素组成，要求使合金液以最适宜的流态进入型腔，并最大限度地排出腔内气体。脱模剂厂家“联诺化工”发现浇口的入口方向和分布方式对排气有着重大影响，必须要使金属液流沿型壁有序充型，不憋气。在合适的部位开排气槽和溢流槽，更有利于将型腔中的气体排出，并防止涡流的形成。

压铸工艺参数的影响

在压铸过程中，压铸工艺参数的设定包括很多内容，其中对气孔出现概率影响较大的是排气行程的早晚和速度这两方面，它们对于金属液流能否有序充型和有效排气都有着较大的影响。脱模剂厂家“联诺化工”发现排气过早可能会造成排气不充分，产生卷气；排气过晚则会产生冷隔、欠铸。排气速度一般选择较慢的速度，这样不容易产生卷气，而且还可以减少冲击、飞溅和涡流的形成。

冲击波的影响

在金属液流完成充型，压射头停止运动的瞬间会在型腔内产生压力冲击波，这对于压铸件质量以及模具寿命、生产效率、生产管理、操作安全等都会造成不良的影响，所以应尽量消除。可以采取延长增压时间的方法，使增压压力逐渐升高到设定的值，从而达到让金属缓慢冷凝的目的，这样能够有效减少冲击波的产生。另外，随着近年来模具材料化学稳定性能的提高，压铸模冷却技术的开发，使高能充型得以用于，可以通过提高压射速度来减小冲击波。

模具温度的影响

在充型过程中，模具温度对于金属液流的温度、粘度、流动性、充型时间和充型状态都有较大影响，因此也会左右压铸件的质量。脱模剂厂家“联诺化工”建议如果模具温度发生波动，会导致模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量；如果模具温度不均匀或不稳定，则会导致压铸件尺寸变化不一致，尺寸精度降低。

脱模剂的影响

脱模剂是使压铸件从型腔中顺利脱出的辅助手段，它需要在压铸前涂抹在模具内表面的接触面上。合适的脱模剂需要满足以下要求：其在高温时可以保持很好的润滑性；其稀释剂要具有较低的挥发点，在100到150摄氏度时可以快速挥发；性能稳定，无毒无害，无腐蚀性；不会在压铸件表面形成积垢等。可选用“联诺化工”NTT901压铸脱模剂。NTT901压铸脱模剂由特殊脱模添加剂、表面活性剂和防腐剂、光亮剂等经特殊工艺调配而成，用水稀释即乳化，具有良好的脱模效果和高温成膜性，及良好的表面光亮度，能有效提高压铸件质量和压铸效率，延长模具使用寿命。NTT901压铸脱模剂具有高配水比及高脱模效果。